Расчет основных показателей сборочного отделения

3.1 Число сборочных мест узловой сборки определяется по формуле:

(14)

где Т_с.у = 240 000 ч. - трудоемкость узловой сборки узлов на всю программу выпуска;

F_д.сб = 1912 ч. - действительный годовой фонд времени работы рабочего места (стенда, верстака) при работе в одну смену;

m = 3 - число рабочих смен в сутки;

К_п.р = 1,3 - коэффициент, учитывающий плотность работы (отношение числа работающих к числу рабочих мест);

М_ст - число сборочных мест узловой сборки;

К_з = 0,8- средний коэффициент загрузки слесарно-сборочных мест.

Подставляя значения в формулу (14), получим:

Округляя до ближайшего целого числа, получим М_ст=40.

В случае сборки узлов на конвейере число рабочих мест определяется по формуле: (15)

где Т_с.б = 0,3 ч. – трудоемкость слесарных работ сборки одного узла;

К_п.р = 1,0 - коэффициент, учитывающий плотность работы (отношение числа работающих к числу рабочих мест);

К_з = 0,80- средний коэффициент загрузки слесарно-сборочных мест.

Подставляя значения в формулу (14), получим:

Округляя до ближайшего целого числа, получим М_к.у=60.

 

3.2 Расчет потребного количества производственных рабочих-сборщиков для стационарной и конвейерной сборки

 

Для стационарной сборки узлов число рабочих сборщиков для сборки узлов на всю программу определяется по формуле:

(15)

где Т_с.у = 240 000 ч. - трудоемкость слесарно-сборочных работ на всю программу выпуска;

R_сл.ст - число рабочих сборщиков для стационарной сборки узлов;

F_д.р = 1755 ч. - действительный годовой фонд времени рабочего.

Подставив значения в формулу (15), получим:

Для конвейерной сборки узлов число рабочих сборщиков для сборки узлов на всю программу определяется по формуле:

(15)

где Т_о.сб = 240000 ч. - трудоемкость конвейерной -сборочных работ на всю программу выпуска;

R_сл.к - число рабочих сборщиков для конвейерной сборки узлов;

F_д.р = 1755 ч. - действительный годовой фонд времени рабочего.

Подставив значения в формулу (15), получим:

3.3 Определение потребного количества вспомогательных рабочих сборочного отделения, младшего обслуживающего персонала, счетно-конторского персонала, инженерно-технических работников

В массовом производстве количество вспомогательных рабочих составляет 15…25% от числа производственных рабочих,

чел.

Инженерно – технические работники (ИТР), служащие и младший обслуживающий персонал (МОП), счетно-конторский персонал (СКП) определяются в процентном отношении к общему количеству рабочих:

ИТР – 7…8%,

R_ИТР = 0, 07 (60+137+12=209) = 14,63=15 чел.

служащие и младший обслуживающий персонал МОП – 3…5%,

R_МОП = 0, 03 (209)= 6,27= 7 чел.

счетно-конторский персонал СКП – 1,5…3%,

R_СКП = 0, 015 (209)= 3,135= 4 чел.

служащие определяются в размере 3…5%,

R_СЛ = 0, 03 (209) = 6,27 = 7 чел.

Количество контролеров ОТК принимается в размере 5…7% от количества рабочих сборщиков,

R_ОТК = 0, 05 (60+137)= 9,85= 10 чел.

Всего работников =(60+137+12+15+7+4+7+10)= 252 человек.

 

Для определения численности работающих в наибольшую смену необходимо воспользоваться следующей формулой:

, (16)

где R - общее количество работающих;

R_наиб - численность работающих в наибольшую смену;

К_смен - коэффициент сменности, равный отношению общего числа работающих к числу рабочих в наибольшую смену.

На участках поточно-массового производства производственные рабочие по сменам распределяются поровну, а для служащих К_смен = 1,2.

На основе проведенных расчетов составляется сводную ведомость на всех работающих в механическом и сборочном отделениях с разделением по сменам. Форма ведомости представлена в табл.2.

 

Основных рабочих: Служащих и СКП:

 

Рабочий состав цеха Таблица 2

№ пп	Категория работающих	Обоснование расчета	Численность по сменам, чел.
I	II	III
Механическое отделение
	Станочники Rст	499/3
	Слесари Rсл	2% от Rст
	Всего основных Rо	Rо = Rст+ Rсл
	Вспомогательные рабочие Rв	50% от Rо
	Младший обслуживающий персонал	1,3% от (Rо + Rв)
	Инженерно–технические работники	15% от ()
	Счетно-конторский персонал	2% от от (Rо + Rв)			-
	ОТК	5% от (Rо + Rв)
	Служащие	1,8% от (Rо + Rв)			-
Итого:
Сборочное отделение
	Слесари узловой сборки Rсл.ст
	Слесари-сборщики на конвейере Rсл.к
	Всего основных Rсл.о	Rсл.о= Rсл.ст+ Rсл.к
	Вспомогательные рабочие Rв	2% от Rсл.о
	Младший обслуживающий персонал	4% от (Rсл.о+ Rв)
	Инженерно–технические работники	7,5% от (Rсл.о+ Rв)
	Счетно-конторский персонал	3% от (Rсл.о+ Rв)			-
	ОТК	5% от (Rсл.ст+ Rсл.к)
	Служащие	3% от (Rсл.о+ Rв)			-
Итого:
Всего работающих:

3.4 Определение общей и производственной площади сборочного отделения по технико-экономическим показателям.

 

Под производственной площадью сборочного цеха понимается та часть его общей площади, которая занята непосредственно для осуществления технологических процессов сборки изделия. В ее состав включаются площади для размещения оборудования (верстаки, стенды и т.д.), шкафов, стеллажей и другого производственного инвентаря; хранения запасов и заделов собираемых деталей; площади, занимаемые немагистральными проходами и проездами.

Величина производственной и общей площади сборочного цеха, определяется на основании нормативных данных удельной, общей или производственной пощади на 1 работающего в наибольшую смену.

Средняя величина удельной производственной площади на 1 работающего для массового производства составляет 30 м².

Площадь слесарно-сборочного участка определяется из соотношения:

 

, (17)

 

где R_сл.н = 46 -численность слесарей-сборщиков в наибольшую смену;

F_сб.у - площадь слесарно-сборочного участка, м²;

f_уд = 25 м² - удельная площадь на 1 слесаря-сборщика в наибольшую смену.

 

Подставив значения в формулу (17), получим:

 

.

Для предварительного определения площади сборочного цеха пользуемся соотношением площади сборочного цеха к площади механического цеха, это отношение зависит от типа производства - в поточно-массовом производстве 10…20%.

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: