Вывод жидкости (под давлением)

Некоторые декантаторные центрифуги оборудованы напорными дисками (поз. 4 на рис. 2) для удаления жидкой фракции под давлением. Жидкость, переливающаяся через водосливы, попадает в напорную камеру, где ей снова придается форма полого вращающегося цилиндра. Каналы неподвижного напорного диска погружены во вращающуюся жидкость, что создает перепад давлений. Жидкость направляется вниз по каналам, преобразовывая энергию вращения в напор, достаточный для переключения жидкости из установки на дальнейшую переработку.

В декантаторной центрифуге все три этапа – приток, осаждение и раздельный вывод жидкой и твердой фракций – объединены в один непрерывный процесс. Внутренние стенки секций корпуса обычно снабжены ребрами или пазами для удержания твердого осадка от соскальзывания во время вращения конвейера. Коническая секция заканчивается цилиндрическим выступом с одним или двумя рядами выгрузных отверстий (в зависимости от типа машины). Во избежание истирания эти отверстия в большинстве случаев оснащены сменными подшипниками из стеллита или керамических материалов. Цилиндрическая часть заканчивается наконечником с четырьмя (или более) переливными отверстиями, определяющими радиальный уровень жидкости в роторе. Этот уровень можно легко изменить регулировкой водосливных колец. В тех случаях, когда очищенная жидкая фракция удаляется с помощью напорного диска (4), регулируемые водосливы выводятся в сборную камеру. Ротор приводится в движение электродвигателем через клиноременную передачу. Основными узлами декантаторной центрифуги являются барабан, конвейер и редуктор (вместе составляющие ротор), а также рама с кожухом, сборные сосуды, приводной двигатель и ременная передача. Обычно барабан состоит из одной конической секции и одной или нескольких цилиндрических секций, соединенных с помощью фланцев. Цилиндрическая часть служит резервуаром для жидкой фракции в конической – собирается твердая фракция. Шнековый конвейер подвешен в барабане на подшипниках и, вращаясь медленнее или быстрее, чем барабан, проталкивает осадок к местам его выгрузки в конической секции центрифуги. Конфигурация шнеков конвейера различается в зависимости от назначения. Шаг конвейера (расстояние между шнеками) может быть большим или малым, и шнеки могут быть перпендикулярны оси вращения или перпендикулярны по отношению к конической части барабана. Большинство моделей оборудовано одношнековыми конвейерами, но у некоторых – двойные шнеки. Назначение редуктора – обеспечить эффект скручивания за счет разности скоростей вращения барабана и конвейера. Он закреплен на пустотелом валу барабана и приводит во вращение шнековый конвейер через соосный шлицевый вал. Из противоположного конца редуктора выступает насадка на его центральный вал. Эта насадка может приводиться в движение вспомогательным двигателем, позволяющим поддерживать иную, чем у барабана, скорость вращения конвейера. Редуктор может быть планетарного или циклоидального типа. Первый обеспечивает отрицательную скорость перемещения (конвейер вращается медленнее, чем барабан), а второй, оснащенный валом эксцентрика, обеспечивает положительную скорость перемещения. Существуют различные конструкции рам и корпусов, но в принципе рама – это жесткая конструкция из мягкой стали, несущая части ротора и опирающаяся на виброизоляторы. Корпус представляет собой сварную конструкцию из нержавеющей стали с навесным кожухом, в котором заключен барабан. Он разделен на отсеки для сбора и удаления разделенных твердой и жидкой фракций. Жидкость может выводиться либо самотеком, либо под давлением с помощью напорного диска. Твердый осадок сбрасывается под действием собственного веса (при необходимости этому помогает вибратор) в сборную емкостью.

Контрольные вопросы:

1. В чем заключается процесс бактофугирования?

2. Принцип работы декантаторной центрифуги?

3. Какие вы знаете основные узлы декантаторной центрифуги?

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Атаназевич В.И. Сушка пищевых продуктов. – М.: Де Ли, 2000. – 294 с.

Гаврилова В.А. Емкостное оборудование молочной промышленности. М.: Агропромиздат, 1987. – 184с.

Гинзбург А.С. Основы теории и техники сушки пищевых продуктов. – М.: Пищ. пром-сть, 1973. – 528 с.

Гинзбург А.С. Расчет и проектирование сушильных установок пищевой промышленности. – М.: Агропромиздат, 1985. – 336 с.

Гуйго Э.И., Журавская Н.К., Каухчешвили Э.И. Сублимационная сушка в пищевой промышленности. – М.: Пищ. пром-сть, 1972. – 434 с.

Золотин Ю.П. Оборудование предприятий молочной промышленности М: Агропромиздат 1983

Курочкин А.А., В.В. Лященко Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства М: «Колос» 2001

Куцакова В.Е., Богатырев А.Н. Интенсификация тепло- и массообмена при сушке пищевых продуктов. – М.: Агропромиздат. – 235 с.

Лыков А.В. Тепло- и массообмен в процессах сушки. – М., Л.: Государственное энергетическое изд-во, 1956. – 464 с.

Примеры и задачи в холодильной технологии. Ч. 1. Теоретические основы консервирования. / В.Е. Куцакова, И.А. Рогов, С.В.Фролов, В.И. Филиппов. – М.: Колос, 2001. – 134 с.

Романков П.Г., Рашковская Н.В. Сушка в кипящем слое. – М., Л.: Химия, 1964. – 288 с.

Ростроса К.Н., Мордвинцева П.В. Курсовое и дипломное проектирование предприятий мясной промышленности. М.: Пищевая промышленность, 1976.

Степанов В.М. Практикум по технологии оборудования предприятий молочной промышленности Воронежский технический институт 1986

Сурков В.Д. Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности М: Пищепромиздат 1962

Флауменбаум Б.Л., Танчев С.С., Гришин М.А. Основы консервирования пищевых продуктов. – М.: Агропромиздат, 1986. – 494 с.

Юренева В.Н. и П. Д. Лебедева. Теплотехнический справочник. М.: Энергия. 1972г.