Описание технологической схемы производства листового полированного стекла

Технологическая схема производства листового полированного стекла представлена на рисунке 1.

 

 

Рисунок 1 – Технологическая схема производства листового полированного стекла [1]

 

Сырьем для производства листового полированного стекла являются шихта и стеклобой. В состав шихты входят песок (71,2 %), сода кальцинированная (21,4 %) и незначительное количество мела, доломита, полевого шпата, сульфата натрия, угля. Производство шихты в составном цехе осуществляется на дозировочно-смесительной линии, которая состоит из автоматических весовых дозаторов, сборного конвейера и двух смесителей. Обработанные компоненты шихты из расходных бункеров взвешиваются на весах-дозаторах и по транспортерной ленте подаются в смесители, где тщательно перемешиваются. Далее подготовленная шихта по ленточному транспортеру из составного цеха поступает в цех производства полированного стекла и подается в бункер над загрузчиком шихты в печь ЛТФ. Сюда же по другому транспортеру подается стеклянный бой, компоненты пе­ремешиваются. Загрузка сырья из бункера в загрузочные карманы стекловаренной печи осуществляется посредством механических толкателей [3].

Стекловарение – это термический процесс, протекающий в стекловаренной печи, в результате которого смесь разнородных компонентов (шихта и стеклобой) образует однородный расплав.

Стекловаренная печь – теплотехнический агрегат, в котором совершаются процессы тепловой обработки сырьевых материалов с целью получения стекломассы и выработки из нее изделий.

Конструктивно ванная стекловаренная печьделится на варочную и студочно-выработочную части, соединенные между собой пережимом.

Процесс варки стекла постепенно продвигается в центр печи и темпера­тура расплава повышается до 1560 °С. При варке стекла происходит химическая реакция между компонентами шихты: разложение солей, образование двойного карбоната, силикатов натрия и кальция, сернистого натрия и т.д.

Конструкция печи обеспечивает автоматическое регулирование и стабилизацию технологических режимов.

Подготовленная к формованию стекломасса по сливному брусу из ванной стекловаренной печи поступает на зеркальную поверхность расплавленного олова, находящегося в ванне расплава.

Ванна расплава представляет собой каркас, состоящий из футерованного герметичного бассейна, заполненного оловом, плоского футерованного свода, подвешенного на несущих металлоконструкциях, и установленного по периметру бассейна пояса вставок для герметизации пространства внутри ванны и установки технологической оснастки.

По длине ванна расплава разделена на 23 секции, из которых 13 широких (с шириной бассейна 7560 мм), 9 узких (с шириной 4720 мм) и одна переходная от широкой части к узкой.

Нагрев внутреннего пространства ванны расплава производится электронагревателями, которые автоматически поддерживают температурный режим. Система воздушного охлаждения обеспечивает поддержание на наружной поверхности дна кожуха бассейна температуры не более 120 °С (во избежание разъедания оловом металлического дна кожуха).

Для создания защитной пленки на нижней поверхности ленты стекла от налипания олова, для упрочнения ленты стекла, повышения его химической стойкости в шлаковую камеру и печь отжига, подается сернистый ангидрид [4].

Для защиты расплавленного олова от окисления в ванну расплава подается защитная атмосфера – смесь азота и водорода. Защитная атмосфера должна отвечать следующим требованиям по содержанию газов и примесей:

1) азот – от 88,0 до 98,0 %;

2) водород – от 2,0 до 12,0 %;

3) кислород – не более 0,0003 %;

4) СО – не более 0,05 %;

5) СО₂ – не более 0,05 %;

6) механические примеси – не более 0,001 г/м³;

7) влажность – не более 0,001 г/м³.

В ванне расплава поддерживается внутреннее избыточное давление, препятствующее проникновению воздуха в ванну.

Процесс отжига заключается в том, что ленту после термического формования вводят транспортирующим конвейером в печь и охлаждают с заданной скоростью так, чтобы обеспечить остаточные напряжения в стекле не выше заданных, и затем охлаждают ускоренно, но так, чтобы временные (термоупругие) внутренние напряжения в стекле не создавали опасность разрушения стекла.

Печь отжига представляет собой туннельную рольганговую печь непрерывного действия с электрообогревом.

Транспортирование ленты стекла через печь осуществляется при помощи транспортирующего конвейера, приводимого в движение приводной станцией.

При выходе из печи отжига лента стекла поступает на участок, где установлена система обнаружения дефектов «ISRA VISION». Система обнаружения дефектов установлена в зоне около 15 м перед зоной порезки. Лента стекла проверяется этой системой, а возможные дефекты будут опознаны и проклассифицированы в зависимости от типа и размера. Система затем передает эту информацию об опознанных дефектах «CTS – Opt». Задача «CTS – Opt» состоит в том, чтобы в зависимости от качества стекла оптимизировать раскрой стекла в соответствии с заданными размерами так, чтобы достигнуть максимального выхода годной продукции.

Система обнаружения дефектов соединена с мостом маркировки дефектов «MBAS» фирмы «GRENZEBACH».

Маркировка осуществляется по выбору на месте дефекта или на борту ленты стекла, или одновременно двумя способами.

Надрез ленты стекла на форматы осуществляется режущими дисками из твердых сплавов. Диски должны иметь определенный угол заточки, подобранный для каждой толщины стекла. Для более толстого стекла следует применять режущие диски с большим углом заточки, чем для резки тонкого стекла.

Подача формата стекла осуществляется в двух режимах: ручном и автоматическом, вызов листа на стол порезки осуществляется при помощи переключателя «вызов листа» ручной/автомат.

Годные форматы стекла, разбракованные по маркам и проконтролированные контролерами ОТК, перекладываются по всей поверхности бумагой или пересыпаются порошком типа «ESPLAS», не ухудшающим качество упакованного стекла. Далее форматы стекла упаковываются в тару. Годная упакованная продукция, принятая ОТК, автопогрузчиком транспортируется на склад готовой продукции [5].

Характеристика и расход исходных материалов. Исходным сырьем для производства листового стекла являются стеклянный бой и шихта в соотношении:

а) стеклянный бой – 24 %;

б) шихта – 76 %.

Шихтой называют однородную смесь предварительно подготовленных и отвешенных по заданному рецепту сырьевых материалов. Рецепт шихты должен обеспечивать заданный химический состав стекла, который приведен в таблице 3.

 

Таблица 3 – Заданный химический состав стекла

В процентах

Наименование оксидов	Содержание оксидов	Отклонения
SiO2	72,7	± 0,3
R2O7	1,2	± 0,2
CaO	8,6	± 0,2
MgO	3,6	± 0,2
Na2O	13,4	± 0,2
SO3	не более 0,5	–

 

Сырьевые материалы для стекловарения условно делятся на основные и вспомогательные.

В состав главного сырья входят основные и кислотные оксиды. К ним относятся: песок – SiO₂; полевой шпат – Na₂О×К₂О×А1₂О₃×6SiO₂; кальцинированная сода – Nа₂СО₃; доломит – СаСО₃×МgСО₃; мел – СаСО₃.

Вспомогательные сырьевые материалы представляют собой вещества, ко­торые вводятся в его состав для изменения характеристик стекла или ускорения стекловарения (красители, восстановители, окислители, ускорители, глушите­ли). К вспомогательным сырьевым материалам в производстве листового стекла относятся: сульфат натрия – Nа₂SО₄ (осветлитель); уголь – С (сильнейший восстановитель) [6].

 

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: