Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Требования к средствам радиографического контроля 1 глава




СТО Газпром  2-2.4-083- 2006

СТАНДАРТ 13.11.2006

Издание официальное

 

 

 

 

Общество с ограниченной ответственностью

«Научно-исследовательский институт природных газов

и газовых технологий – ВНИИГАЗ»

 

 

Москва 2006

Предисловие

 

1 РАЗРАБОТАН обществом с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – ВНИИГАЗ", ЗАО «ВНИИСТ-Диагностика».

 2 ВНЕСЁН Управлением по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»

3 УТВЕРЖДЁН И ВВЕДЁН В ДЕЙСТВИЕ Распоряжением ОАО «Газпром»

от «_____»_____________ 2006 г. №_____ 

4 ВЗАМЕН Раздела 5 ВСН 012-88 Часть 1 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ»; Разделов 2 и 3, формы № 2.9; 2.10 ВСН 012-88 Часть 2 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ»; пунктов 2.9.10.19; 2.10.11 ВСН 006-89 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка»; пунктов 8.9 и 8.12 Раздела 8 РД 558-97 «Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах», утвержденного РАО «Газпром» 25.02.1997; Раздела 9 СП 105-34-96 «Свод Правил сооружения магистральных газопроводов. Производство сварочно-монтажных работ и контроль качества сварных соединений».

  © ОАО «Газпром», 2006 © Разработка ООО «ВНИИГАЗ», 2006 © Оформление ООО «ИРЦ Газпром», 2006

Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных      ОАО «Газпром».


Содержание

 

 

 
1

Область применения…… …………………………………………................

1
2

Нормативные ссылки …………………………………………………………..

2
3

Термины и определения……………………………………………….………

4
4

Сокращения...........................…………………………………………………...

9
5

Квалификационные требования к лабораториям и специалистам, проводящим контроль качества сварных соединений…………….……….

10
6

Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных при строительстве, реконструкции и ремонте......................................................................................................

11
7

Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, находящихся в эксплуатации.................................

21
8

Порядок проведения визуального и измерительного контроля …………

41
9

Порядок проведения радиографического контроля ………………………

59
10

Порядок проведения ультразвукового контроля ……………………….....

77
11

Порядок проведения капиллярного контроля …………………………..….

98
12

Порядок проведения магнитопорошкового контроля …………………….

104
13

Охрана труда и техника безопасности ………………………………………

113

Приложение

А (обязательное) Форма заключения визуального и измерительного контроля……………………………………………………………………... 114

Приложение

Б (обязательное) Форма заключения радиографического контроля.... 115

Приложение

В (обязательное) Форма заключения ультразвукового контроля……. 116

Приложение

Г (обязательное) Форма заключения капиллярного контроля……….. 117

Приложение

Д (обязательное) Форма заключения магнитопорошкового контроля…………………………………………………………………… 118

Приложение

Е (рекомендуемое) Методика расчета допустимого смещения кромок кольцевых стыковых сварных соединений…………….. 119

Библиография………………………………………………………………………….

121
       

 


1 Область применения

 








СТАНДАРТ Открытого акционерного общества  "ГАЗПРОМ"

ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩИМ МЕТОДАМ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ПРОМЫСЛОВЫХ И МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

  Дата введения __________________

1.1 Настоящий стандарт распространяется на контроль качества сварных соединений объектов промысловых и магистральных газопроводов* (далее по тексту – газопроводы) из стальных труб, рекомендованных нормативными документами ОАО «Газпром» к применению, диаметром до 1420 мм включительно, с избыточным давлением транспортируемой среды свыше 1,2 МПа (12 кгс/см2) до 9,8 МПа (100 кгс/см2) включительно.

*Примечание – Объекты, входящие в состав газопроводов, определены в     ВРД 39-1.10-006 [1].

Требования стандарта также распространяются на контроль качества сварных соединений трубопроводов транспортирующих стабильный и нестабильный конденсат.

Стандарт не распространяется на контроль качества трубопроводов, транспортирующих сероводородные среды, аммиак, этанол.

1.2 Стандарт устанавливает порядок проведения неразрушающего контроля, методы, объемы и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных дуговыми способами сварки, в том числе вновь сваренных (при строительстве, капитальном ремонте и реконструкции) и находящихся в эксплуатации.

1.3 Стандарт предназначен для дочерних обществ ОАО «Газпром» и организаций, выполняющих работы по проектированию, строительству, реконструкции, ремонту (в т.ч. при переизоляции) и диагностике объектов промысловых и магистральных газопроводов ОАО «Газпром».

1.4 Требования настоящего стандарта в части норм оценки качества сварных соединений (Раздел 6 таблица 2) рекомендуются предприятиям-изготовителям для разработки требований по оценке качества сварных соединений (норм дефектности) в технических условиях на трубы, соединительные детали трубопроводов, а также оборудование, работающее в технологическом цикле транспорта.

 

 

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы. Технические условия
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 3749-77* Угольники поверочные 90 град. Технические условия
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 15843-79 Принадлежности для промышленной радиографии. Основные размеры
ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования  
ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения
ГОСТ 20426-82 Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования
ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения
ГОСТ 24034-80 Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения
ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения
ГОСТ 24522-80 Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения
ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования
ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования
ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

 

Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом, следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

 

3 Термины и определения

 

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2601, ГОСТ 16504, ГОСТ 23829, ГОСТ 24034, ГОСТ 24450, ГОСТ 24522, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 аттестованный специалист неразрушающего контроля (дефектоскопист): Лицо, прошедшее специальное обучение в соответствии с требованиями правил аттестации специалистов неразрушающего контроля, успешно выдержавшее квалификационные практические испытания, и получившее удостоверение установленной формы.

3.2 визуальный контроль: Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.

3.3 внутренний дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, целиком расположенный внутри сварного соединения (стенки трубы) и не имеющий выхода на внешнюю и внутреннюю поверхности сварного соединения (пора, шлаковое включение, несплавление по разделке, внутренняя трещина и т.д.).

3.4 высота дефекта h, мм: Линейный размер проекции дефекта по высоте шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода или на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода.

3.5глубина залегания дефекта c, мм: Минимальное расстояние от границы внутреннего дефекта до ближайшей поверхности сварного соединения (трубы).

3.6 групповой дефект: Несколько близко расположенных единичных дефектов, принимаемых после схематизации как один новый единичный дефект большего размера.

3.7 дефект: каждое отдельное несоответствие продукции (труб, сварных соединений) требованиям, установленным нормативной документацией.

3.8 диаметр дефекта d, мм: Максимальный линейный размер дефекта сферической формы.

3.9 длина дефекта: Линейный размер проекции дефекта вдоль шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода.

3.10длина дефекта вдоль шва ll , мм: Линейный продольный (вдоль оси шва) размер проекции дефекта на плоскость перпендикулярную оси трубопровода (для вытянутых в кольцевом направлении дефектов).

3.11длина дефекта поперек шва lt, мм: Линейный поперечный (поперек оси шва) размер проекции дефекта на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода (для дефектов, вытянутых в направлении оси трубы).

3.12дополнительный контроль: Контроль качества сварных соединений,  прошедших неразрушающий контроль основным физическим (радиационным) методом в объеме менее 100 %, другим физическим (ультразвуковым) методом контроля, с доведением суммарного объема контроля сварных соединений до 100 %.

3.13 допустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) не превышают принятые нормы.  

3.14 дублирующий контроль:Контроль качества сварных соединений физическим методом, прошедших ранее 100 %-ный неразрушающий контроль другим физическим методом.

3.14 измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств измерения.

3.15 капиллярный контроль: Неразрушающий контроль, основанный на проникновении жидких веществ в капилляры на поверхности объекта контроля с целью их выявления.

3.16 компланарные дефекты: Дефекты, лежащие в одной плоскости.

3.17 магнитопорошковый метод: Метод неразрушающего контроля, основанный на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами, при использовании в качестве индикатора магнитного порошка.

3.18 метрологическая поверка: Контроль точности измерений инструмента (прибора), установленной технической документацией на соответствующий инструмент (прибор).

3.19 недопустимый дефект: Дефект, или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) превышают принятые нормы.

3.20 некомпланарные дефекты: Дефекты, не лежащие в одной плоскости.

3.21 поверхностный дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, расположенный на внешней или внутренней поверхности трубы (непровар в корне, подрез, поверхностная трещина и т.д.).

3.22 радиационный контроль:Вид неразрушающего контроля, основанный на регистрации и анализе ионизирующего излучения после взаимодействия с контролируемым объектом.

3.23 радиографический контроль: Метод радиационного контроля с фиксацией изображения на пленке (на бумаге).

3.24 радиоскопический (рентгенотелевизионный) контроль: Метод радиационного контроля с наблюдением изображения на экране.

3.25 расстояние между соседними дефектами L, мм: Минимальное расстояние между границами соседних дефектов.

3.26 расчетный дефект аналог:Математическая модель исходного дефекта, используемая при проведении оценки его допустимости. В расчетном дефекте-аналоге характеристики исходного дефекта (такие как тип дефекта, его расположение и размеры) учтены в форме адаптированной к алгоритмам оценки.

3.27 сквозной дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, имеющий одновременный выход на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы (сквозной свищ, прожог сварного шва и т.д.).

3.28 скопление дефектов:Совокупность внутренних дефектов, состоящих из трех или более дефектов, не лежащих на одной прямой, при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает 3-х кратного размера наибольшего из дефектов.

3.29 смещение кромок сварного шва D, мм: Несовпадение уровней расположения внутренних и (или) наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях.

3.30 суммарная максимально допустимая протяженность дефекта (совокупности дефектов) , мм: Допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва.

Примечания

1 Для труб диаметром £ 530 мм оценивается на длине сварного шва равной 1/6 периметра;

2 Для труб диаметром > 530 мм оценивается на длине сварного шва равной 300 мм.

3.31 схематизация групповых дефектов: Замена группы близко расположенных исходных дефектов расчетным дефектом-аналогом.

3.32 схематизация одиночных дефектов: Замена исходных дефектов, обнаруженных методами неразрушающего контроля, расчетными дефектами-аналогами.

3.33 технология контроля качества: Комплекс операций, материалов и оборудования, который объективно, на основе количественных показателей информирует о фактическом качестве сварных соединений газопроводов.

3.34 технологическая карта контроля качества: Документ, утвержденный организацией, выполняющей контроль качества сварных соединений, в котором изложено содержание и правила выполнения конкретных работ, описаны все технологические операции и их параметры в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

3.35 толщина стенки трубы S, мм: Минимальная фактическая толщина стенки трубы в зоне сварного соединения.

3.36 ультразвуковой контроль: Неразрушающий контроль, основанный на возбуждении в контролируемом материале упругих колебаний и анализ дальнейшего процесса распространения ультразвуковых волн.

3.37 уровень качества сварных соединений объектов магистральных газопроводов: Совокупность требований к методам, объемам, допустимым размерам дефектов сварных соединений магистральных газопроводов в зависимости от категории, характеристик и природно-климатических условий эксплуатации газопровода.

Примечание – В стандарте введены три уровня качества («А», «В», «С»), каждому из которых соответствуют определенные объемы контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

3.38 цепочка дефектов: Дефекты, расположенные на одной линии в количестве не менее трех при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает 3-х кратного размера наибольшего из дефектов.

3.39 чувствительность контроля: Минимальные размеры дефектов, выявляемых данным видом контроля при определенных условиях проведения контроля.

3.40 чувствительность визуального и измерительного контроля:Минимальный размер дефекта, выходящего на поверхность контролируемого объекта, различимый и идентифицируемый невооруженным глазом или с помощью оптических приборов, при данных условиях освещенности и измеряемый с помощью штриховых или оптических средств измерения.

3.41 чувствительность капиллярного контроля (цветной дефектоскопии):Минимальный размер поверхностного дефекта, выявляемый и измеряемый при визуальном осмотре по проявившемуся индикаторному следу, при применении конкретных дефектоскопических материалов.

3.42 чувствительность магнитопорошкового контроля: Минимальный размер дефекта, выходящего на поверхность или расположенного близко от поверхности, в магнитном поле рассеяния которого может сформироваться индикаторный след порошка, различимый при визуальном осмотре.

3.43 чувствительность радиографического контроля: Наименьший диаметр выявляемой на снимке проволоки проволочного эталона или наименьшая глубина выявляемой на снимке канавки канавочного эталона, или наименьшая толщина пластинчатого эталона, при которой на снимке выявляется отверстие с диаметром, равным удвоенной толщине эталона.

 


4 Сокращения

 

В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:

 

АРД – амплитуда размера дефекта.
АСД – автоматическая сигнализация дефектов.
АУЗК – автоматизированный ультразвуковой контроль.
ВИК – визуальный и измерительный контроль
ВРЧ – временная регулировка чувствительности.
ВСН – ведомственные строительные нормы.
ГРС – газораспределительная станция.
ДКС – дожимная компрессорная станция.
ИИИ – источник ионизирующего излучения.
КС – компрессорная станция.
НД – нормативная документация.
ПКД – производственно-конструкторская документация.
ПРГ – пункт редуцирования газа.
ПТД – производственно-технологическая документация.
ПЭП – пьезоэлектрические преобразователи.
РД – руководящий документ.
СО – стандартный образец.
СОН – способ остаточной намагниченности.
СОП – стандартный образец предприятия.
СП – свод правил.
СПП – способ приложенного поля.
СПХГ – станция подземного хранения газа.
ТУ – технические условия
УЗРГ – узел замера расхода газа.
УКПГ – узел комплексной подготовки газа.
УШС – универсальный шаблон сварщика.

 

5 Квалификационные требования к лабораториям и специалистам, проводящим контроль качества сварных соединений

 

5.1 Требования к лаборатории, осуществляющей контроль качества сварных соединений газопроводов:

5.1.1 Неразрушающий контроль (физическими методами, а так же визуальный и измерительный контроль) качества сварных соединений газопроводов выполняется специалистами лаборатории (группы) контроля качества, которая должна быть аттестована в соответствии с ПБ 03-372-00 [2].

5.1.2 Лаборатория (группа) контроля качества должна быть укомплектована обученными, аттестованными работниками, обеспечена необходимой нормативной документацией, оснащена оборудованием, приборами и инструментами.

5.2 Требования к специалистам, проводящим неразрушающий контроль качества сварных соединений газопроводов:

5.2.1 К работам по неразрушающему контролю допускаются аттестованные специалисты неразрушающего контроля, прошедшие обучение, успешно выдержавшие квалификационные испытания, и получившие удостоверения установленной формы согласно ПБ 03-440-02 [3].

5.2.2 К руководству лабораторией (группой) контроля качества допускаются аттестованные специалисты, имеющие удостоверение на право производства работ и выдачи заключений по результатам неразрушающего контроля, стаж работы по данной специальности не менее 3-х лет, а также квалификацию по дефектоскопии не ниже II-го уровня в соответствии с ПБ 03-440-02 [3].

5.2.3 Аттестованные специалисты неразрушающего контроля, осуществляющие руководство работами по неразрушающему контролю и непосредственно выполняющие неразрушающий контроль, должны проходить аттестацию на знание правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ на объектах ОАО «Газпром», подконтрольных Ростехнадзору.

5.2.4 Правом выдачи заключений по результатам неразрушающего контроля обладают специалисты, имеющие II и III уровень квалификации.

5.2.5 К работам по визуальному, измерительному, ультразвуковому, капиллярному и магнитопорошковому контролю допускаются аттестованные специалисты неразрушающего контроля, прошедшие обучение с учетом специфики контроля сварных соединений объектов магистральных газопроводов, и производственную стажировку с опытным дефектоскопистом, по соответствующему методу контроля, в течение не менее двух месяцев.

5.2.6 К выполнению работ по радиационному контролю, хранению гамма-дефектоскопов с источниками ионизирующих излучений допускаются аттестованные специалисты неразрушающего контроля не моложе 18 лет, прошедшие специальный медицинский осмотр, а также прошедшие специальное обучение, с учетом специфики контроля сварных соединений магистральных газопроводов и производственную стажировку с опытным дефектоскопистом по радиационному контролю не менее двух месяцев.

 

6 Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных при строительстве, реконструкции и ремонте.

 

6.1 Настоящий раздел определяет методы, объемы и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте газопроводов – вновь сваренных стыков.

6.2 При строительстве, реконструкции, ремонте газопроводов применяют следующие методы неразрушающего контроля качества сварных соединений:

- визуальный и измерительный;

- радиационный (радиографический);

- ультразвуковой;

- магнитопорошковый;

- капиллярный.

6.3 Сварные соединения газопроводов, выполненные при строительстве, реконструкции и ремонте газопроводов, подлежат визуальному и измерительному контролю в объеме 100 %.

Порядок проведения визуального и измерительного контроля, требования к геометрическим параметрам разделки кромок сварных соединений приведены в разделе 8 настоящего стандарта.

6.4 Сварные соединения газопроводов, признанные годными по результатам визуального и измерительного контроля, подлежат неразрушающему контролю физическими методами.

6.5 Основным физическим методом контроля качества сварных соединенийявляется радиографический контроль. Порядок проведения радиографического контроля приведен в разделе 9.

6.6 В качестве дополнительного или дублирующего физического метода контроля качества сварных соединений применяют ультразвуковой контроль. Порядок проведения ультразвукового контроля и параметры настройки ультразвуковых дефектоскопов приведены в разделе 10.

6.7 Уровни качества, методы и объемы контроля физическими методами стыков приведены в таблице 1 настоящего стандарта.

6.8 При механизированной и автоматической сварке газопроводов, по согласованию с ОАО «Газпром», допускается применять в качестве основного физического метода ультразвуковой контроль при условии, что применяемое оборудование ультразвукового контроля имеет техническую возможность идентификации выявленных дефектов, регистрации результатов контроля на электронных и/или бумажных носителях, и согласованную в установленном порядке методику проведения ультразвукового контроля.

6.9 Для выявления возможных расслоений поверхности разделок кромок, уточнения границ дефектных участков кольцевых или продольных сварных швов, наружных и внутренних дефектов сварных швов применяют другие физические методы неразрушающего контроля (магнитопорошковый и капиллярный). Порядки проведения капиллярного и магнитопорошкового контроля приведены в разделах 11 и 12 настоящего стандарта соответственно.

6.10 Сварные соединения считаются годными, если в них отсутствуют дефекты, размеры которых превышают допустимые нормы, указанные в таблице 2 настоящего стандарта.


Таблица 1 – Уровни качества, методы и объемы контроля физическими методами сварных соединений газопроводов

 

Сварные соединения

магистральных газопроводов

 

Методы и объемы контроля сварных соединений

Радиографический

контроль

(не менее)

Ультразвуковой контроль

Дублирующий 1)  (не менее) Дополнительный (не менее)
1

2

3 4

Уровень качества «А»

Сварные соединения газопроводов для транспортирования товарной продукции, расположенные внутри зданий и в пределах территорий УКПГ, ДКС, КС, ПРГ, СПХГ, ГРС, УЗРГ, за исключением трубопроводов импульсного, топливного и пускового газа

 

100

 

    25       —
Специальные сварные соединения – захлёстные (гарантийные) стыковые соединения, стыковые соединения вставок («катушек»), стыковые соединения разнотолщинных труб, деталей газопроводов, запорной и распределительной арматуры, угловые и нахлесточные сварные соединения2) на газопроводах категории «В»

100

100     —
Стыковые сварные соединения газопроводов импульсного, топливного и пускового газа категории «В» 3)

100

Сварные соединения после их ремонта на участках газопроводов (данного уровня качества)

100

100

  Уровень качества «В»

Специальные сварные соединения - захлёстные (гарантийные) стыковые соединения, стыковые соединения вставок («катушек»), стыковые соединения разнотолщинных труб, деталей газопроводов, запорной и распределительной арматуры, угловые и нахлесточные сварные соединения2) на газопроводах категорий I - IV

100 100
         

 

Продолжение таблицы 1

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...