Требования к средствам радиографического контроля 4 глава

Продолжение таблицы 5

1	2	3	4	5	6	7	8
Непровары, несплавления	Da1			В корне шва	Поверхностный	h £ 0,5 мм, ll £ 120 мм	h £ 0,75 мм, ll £ 140 мм
	Da3			Внутренние при двухсторонней сварке	Внутренний	h £ 1,25 мм, но не более 0,1S и ll £ 2S	h £ 1,75 мм, но не более 0,1S и ll £ 2S
	Db			Межслойные	Внутренний	h 0,1S,  но не более 1 мм ll £ 2S, но £ 30 мм и åД £ 30 мм
	Dc1			По разделке кромок	Внутренний	h £ 1,25 мм, но не более 0,1S при ll, lt ≤ 2S	h £ 1,75 мм, но не более 0,1S при ll, lt ≤ 2S
	Dc2			По разделке кромок, выходящие на поверхность	Поверхностный	h £ 0,5 мм, ll £ 120 мм	h £ 0,75 мм, ll £ 140 мм
Трещины	Eа			Вдоль шва	Не допускаются
	Eb			Поперек шва
	Eс			Разветвленные

 

 

Окончание таблицы 5

1	2		3		4		5		6	7	8
Дефекты формы шва	Fa					Вогнутость корня шва (утяжина)		Поверхностный		Предельно допустимая высота h – до 2,0 мм, при этом плотность изображения на радиографическом снимке не должна превышать плотности изображения основного металла
	Fb					Превышение проплавления (провис)		Поверхностный		h £ 5,0 мм, ll £ 50 мм, åД £ 50 мм
	Fc					Подрезы		Поверхностный		h £ 0,5 мм, ll £ 120 мм	h £ 0,75 мм, ll £ 140 мм или h £ 0,5 мм, ll £ 250 мм
	Fd					Смещение кромок		Поверхностный		h £ 0,2S но не более 3 мм или h £ 0,25S но не более 4 мм при длине ll  300 мм, но не более одного на стык
Групповые дефекты	Аb, Bb					Цепочки пор и шлаковых включений		Внутренние		H, Ll, Lt ≤ 3,0 мм, но не более 0,22S или H £ 1,25 мм, но не более 0,1S при длине не более 2S	H, Ll, Lt ≤ 4,0 мм, но не более 0,28S или H £ 1,75 мм, но не более 0,1S при длине не более 2S
	Ас, Bc					Скопления пор и шлаковых включений

 

 

Таблица 6 – Нормы оценки качества стыковых кольцевых сварных соединений с пределом текучести основного металла412 < σ_0,2 ≤ 510 МПа

Название дефекта	Условное обозначение дефекта	Схематическое изображение дефектов		Вид дефекта	Месторасположение и типоразмер дефекта	Предельные размеры дефектов
		в сечении	в плане			Газопроводы I, II категорий	Газопроводы III, IV категорий
1	2	3	4	5	6	7	8
Поры	Аа			Единичные	Поверхностные	h £ 1,0 мм, d, ll, lt £ 2,0 мм,  но не более 0,22S	h £ 1,75 мм, d, ll, lt £ 3,5 мм,  но не более 0,22S
					Внутренние	h, ll, lt £ 2,0 мм, но не более 0,22S	h, ll, lt £ 3,0 мм, но не более 0,28S
	Аk			Канальные, в т.ч. “червеобразные”	Внутренние	h ≤ 1,0 мм, но не более 0,1S при ll, lt £ 2S	h ≤ 1,25 мм, но не более 0,1S при ll, lt £ 2S
Неметаллические (шлаковые) включения, металлические включения	Ba			Единичные	Внутренние	h, ll, lt £ 2,0 мм, но не более 0,22S	h, ll, lt £ 3,0 мм, но не более 0,28S
	Bd1			Односторонние удлиненные	Внутренние	h ≤ 1,0 мм, но не более 0,1S при ll, lt £ 2S	h ≤ 1,25 мм, но не более 0,1S при ll, lt £ 2S
	Mw			Вольфрамовые и включения других нерастворимых металлов	Внутренние	h, ll, lt £ 2,0 мм, но не более 0,22S	h, ll, lt £ 3,0 мм, но не более 0,28S

Продолжение таблицы 6

1	2	3	4	5	6	7	8
Непровары, несплавления	Da1			В корне шва	Поверхностный	h £ 0,5 мм, ll £ 140 мм	h £ 0,5 мм, ll £ 220 мм
	Da3			Внутренние при двухсторонней сварке	Внутренний	h ≤ 1,0 мм, но не более 0,1S при ll, lt £ 2S	h ≤ 1,25 мм, но не более 0,1S при ll, lt £ 2S
	Db			Межслойные	Внутренний	h 0,1S,  но не более 1,0 мм ll £ 2S, но £ 30 мм и åД £ 30 мм
	Dc1			По разделке кромок	Внутренний	h ≤ 1,0 мм, но не более 0,1S при ll, lt £ 2S	h ≤ 1,25 мм, но не более 0,1S при ll, lt £ 2S
	Dc2			По разделке кромок, выходящие на поверхность	Поверхностный	h £ 0,5 мм, ll £ 140 мм	h £ 0,5 мм, ll £ 220 мм
Трещины	Eа			Вдоль шва	Не допускаются
	Eb			Поперек шва
	Eс			Разветвленные

 

Окончание таблицы 6

1	2	3	4	5	6	7		8
Дефекты формы шва	Fa			Вогнутость корня шва (утяжина)	Поверхностный	Предельно допустимая высота h – до 2,0 мм, при этом плотность изображения на радиографическом снимке не должна превышать плотности изображения основного металла
	Fb			Превышение проплавления (провис)	Поверхностный	h £ 5,0 мм, ll £ 50 мм, åД £ 50 мм
	Fc			Подрезы	Поверхностный	h £ 0,5 мм, ll £ 140 мм	h £ 0,5 мм, ll £ 220 мм
	Fd			Смещение кромок	Поверхностный	h £ 0,2S, но не более 3,0 мм или h £ 0,25S, но не более 4,0 мм при длине ll  300 мм, но не более одного на стык
Групповые дефекты	Аb, Bb			Цепочки пор и шлаковых включений	Внутренние	H, Ll, Lt ≤ 2,0 мм, но не более 0,22S или H £ 1,0 мм, но не более 0,1S при длине не более 2S		H, Ll, Lt ≤ 3,0 мм, но не более 0,28S или H £ 1,25 мм, но не более 0,1S при длине не более 2S
	Ас, Bc			Скопления пор и шлаковых включений

 

 

8 Порядок проведения визуального и измерительного контроля

 

8.1 Требования настоящего раздела распространяются на визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений в процессе их сборки, сварки и ремонта.

8.2 Визуальный и измерительный контроль свариваемых изделий на стадии входного контроля выполняют с целью подтверждения их соответствия требованиям НД, ПТД.

8.3 Визуальный и измерительный контроль качества сборки, сварки и ремонта выполняют с целью подтверждения соответствия качества выполнения этих операций требованиям НД или ПТД.

8.4 Визуальный и измерительный контроль при исправлении (устранении) дефекта выполняют с целью подтверждения полноты удаления дефекта в сварном шве или на основном металле трубы, формы и размеров подготовки кромок под сварку, а также качества сварки дефектного участка, если она предусмотрена требованиями НД или ПТД.

8.5 В отдельных случаях (в соответствии с ПТД) визуальный контроль выполняют на каждом слое сварного соединения.

8.6 Визуальный и измерительный контроль проводят в соответствии с технологической картой контроля, утвержденной руководителем организации.

8.7 Визуальный и измерительный контроль должен выполняться до проведения неразрушающего контроля сварного соединения физическими методами.

8.8 При доступности визуальный и измерительный контроль основного металла и сварных соединений следует выполнять не только с наружной, но и с внутренней стороны сборочного элемента.

8.9 Визуальный и измерительный контроль свариваемых изделий, сварных соединений, и зон ремонта сваркой, подлежащих термической обработке, следует производить как до, так и после указанной обработки.

8.10 Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до выполнения последующей технологической операции, предусмотренной технологической картой. Исправление дефектов в основном металле должно выполняться в соответствии с требованиями НД/ПТД.

8.11 Контролируемая зона сварного соединения, должна включать сварной шов, а также примыкающие к нему участки основного металла и составлять не менее 20 мм в обе стороны от шва, но не менее толщины стенки свариваемой детали.

8.12 Разрешение на выполнение каждой последующей технологической операции, предусмотренной технологической картой или на проведение неразрушающего контроля физическими методами, выдается специалистом, выполняющим визуальный и измерительный контроль, который делает отметку о приемке предыдущего вида работ в сварочном журнале.

8.13 Требования к приборам и инструментам для визуального и измерительного контроля

8.13.1 Визуальный контроль основных материалов и сварных соединений проводится невооруженным глазом и с применением оптических приборов (луп, эндоскопов, зеркал, и др.), увеличение которых должно быть 4-7-кратное.

8.13.2 Для измерения формы и размеров сборочных элементов трубопровода и сварных соединений, а также поверхностных дефектов следует применять исправные, прошедшие метрологическую поверку, инструменты и приборы:

- лупы измерительные по ГОСТ 25706;

- угольники поверочные 90° лекальные по ГОСТ 3749;

- штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164;

- шаблоны, в том числе универсальные, типа УШС;

- толщиномеры ультразвуковые по ГОСТ 28702.

8.13.3 Для измерения больших линейных размеров элементов или отклонений от формы и расположения поверхностей элементов следует применять штриховые меры длины по ГОСТ 427 и ГОСТ 7502 (стальные измерительные линейки, рулетки).

Примечание - Для проведения измерительного контроля возможно также применение других средств измерения, которые внесены в Госреестр средств измерений РФ, а также прочих приборов и устройств, имеющих сертификаты соответствия Ростехрегулирования или сертификаты соответствия, признанные в РФ (согласно межправительственным соглашениям или другим международным юридическим документам) при условии согласования их применения с разработчиком настоящего документа.

8.13.4 Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать:

- для измерения толщины стенки свариваемой кромки ± 0,1 мм,

- для измерения линейных размеров величин, указанных в таблице 7, если в ПТД не предусмотрены более жесткие требования.

Таблица 7 – Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле

Диапазон измеряемой величины, мм	Погрешность измерений, мм
До 0,5 включительно	0,1
Свыше 0,5 до 1,0 включительно	0,2
Свыше 1,0 до 1,5 включительно	0,3
Свыше 1,5 до 2,5 включительно	0,4
Свыше 2,5 до 4,0 включительно	0,5
Свыше 0,4 до 6,0 включительно	0,6
Свыше 6,0 до 10,0 включительно	0,8
Свыше 10,0	1,0

 

8.13.5 Для определения шероховатости рекомендуется применять образцы шероховатости (сравнения) по ГОСТ 9378.

8.13.6 Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта, проходить поверку в метрологических службах в сроки, установленные НД на соответствующие приборы и инструменты.

8.14 Требования к выполнению визуального и измерительного контроля

8.14.1 Визуальный и измерительный контроль при монтаже и ремонте газопроводов, выполняют непосредственно по месту монтажа (ремонта). При этом должно быть обеспечено удобство подхода лиц, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ, созданы условия для безопасного производства работ.

8.14.2 Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для достоверного выявления дефектов и в соответствии с требованиями ГОСТ 23479 составлять не менее 500 Лк.

8.14.3 Подготовку объектов к визуальному и измерительному контролю производят подразделения предприятий (организаций), выполняющие монтаж или ремонт.

8.14.4 Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от продуктов коррозии, окалины, изоляции, грязи, краски, масла, шлака, брызг расплавленного металла, и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

Зона зачистки должна составлять не менее 20 мм (но не менее толщины стенки) и включает:

- при сварке стыковых соединений – кромки и поверхность свариваемых деталей;

- при сварке угловых соединений – поверхность вокруг отверстия под ввариваемую деталь и само отверстие на всю глубину, поверхность ввариваемой детали.

8.14.5 Шероховатость поверхности при проведении контроля должна составлять не более R_a 12,5 (R_z 80), что обеспечивается зачисткой поверхностей свариваемых изделий и сварных швов перед контролем шлифмашинкой абразивными кругами или металлическими щетками. Допускается применять другие виды обработки поверхности, обеспечивающие шероховатость не ниже требуемой настоящим разделом (например – пескоструйная обработка).

8.15 Задачей визуального контроля основного металла свариваемых изделий, кромок, подлежащих сварке и сварных швов при монтаже и ремонте является подтверждение отсутствия продуктов коррозии на поверхности и выявление участков металла с поверхностными дефектами: трещин, расслоений, забоин, вмятин, раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западании между валиками шва, свищей, шлаковых включений и других несплошностей, вызванных технологией изготовления, условиями хранения или транспортировкой, подтверждение наличия и правильности клеймения, а также соответствия формы, (типа) разделки кромок, подлежащих сварке, требованиям НД или ПКД.

⇐ Предыдущая123456789Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: