Описание марок, свойств и технологий применения следующих материалов: лакокрасочные материалы, абразивы, рабочие газы и жидкости, клеи, прокладочные и смазочные материалы.

Клеи. Для склеивания металлических деталей используются водостойкие клеи из синтетических смол, отверждение которых достигается воздушной сушкой, термическим воздействием и внесением в пластифицированную смолу специальных отвердителей. Склеиваемые поверхности должны быть подогнаны, обезжирены и иметь шероховатость 6-8 класса. Для склеивания лучшими являются многокомпонентные клеи с отвердителем, не меняющие своего объема в процессе схватывания (типа эпоксидных).

Прокладочные и набивочные материалы. Для уплотнения разъемов редукторов, крышек емкостей, подшипниковых узлов, разъемных соединений трубопроводов и т.п. Используют различные прокладочные и набивочные материалы. Материал выбирают в зависимости от состава уплотняемой среды, ее температуры, давления, эксплуатационных условий, требований к надежности и т.п. Марка прокладочного материала указывается на чертеже. Ответственные стыки уплотняются при изготовлении оборудования. Однако в процессе ревизии и наладки оборудования часть стыков приходится вскрывать и переуплотнять с заменой уплотнителей. В основу прокладочных и набивочных материалов входят резина, асбест, ткани, лаки, бумага, смолы, графит, металлы. Основными уплотняемыми средствами при монтаже оборудования являются: пар, воздух, нефтепродукты, газы, химические реактивы.Подвижные соединения уплотняют сальниковыми набивками (по ГОСТ 5152-77) следующих видов: хлопчатобумажная сухая (ХБС); хлопчатобумажная пропитанная (ХБП); пеньковая сухая (ПС; асбестовая сухая (АС); асбестовая пропитанная (АП) – та же, но пропитанная антифрикционным составом; прорезиненная льняная (ПЛ).

Смазочные материалы. Смазочные материалы используются для смазки монтажных механизмов, а также монтируемого оборудования. Они подразделяются на две группы: жидкие масла и консистентные смазки. Основное назначение смазочных материалов – снизить трение между трущимися узлами машин и механизмов (подшипники, зубчатые зацепления, направляющие и т.п.) путем создания смазочной пленки между контактными точками взаимно перемещающихся поверхностей. Несущая способность такой пленки зависит от многих факторов: температуры, условий смазки, скорости скольжения, нагрузки, среда работы и материала трущихся поверхностей. Важнейшие характеристики, определяющие сорт смазочного материала, - вязкость, интервал температур, в котором смазка сохраняет свои свойства, и несущая способность смазочной пленки. Кроме снижения сил трения, смазки также предохраняют смазываемые узлы от коррозии, охлаждают, уплотняют зазоры, препятствуя проникновению пыли и влаги.

Обезжиривающие и моющие материалы. При монтаже оборудования приходится производить большой объем трудоемких работ по расконсервации оборудования. Оборудование в основном консервируется нефтебитумными материалами, удаление которых производится с использованием различных растворителей, смывок, моющих средств и паст, действие которых сводится к растворению или размягчению консервирующих покрытий. Для расконсервации применяют химические реактивы, нефтепродукты, насыщенный пар, растворы щелочей, горячая вода.

Такие материалы предназначенные для расконсервирования и обезжиривания деталей требуют соблюдения особых мер безопасности из-за высокой летучести, токсичности и огнеопасности. Мойку деталей этими материалами необходимо производить в закрытых емкостях, в хорошо проветриваемых помещениях, в спецодежде.

Бензин, керосин, скипидар хорошо смывают покрытия из нефтебитумных материалов и ограничено-масляные краски. Ацетон смывает нитролаки и нитрокраски.

Лакокрасочные материалы. Обеспечение долговечной работы оборудования металлургических, химических и других заводов требует его защиты от коррозии. Этим целям отвечает покраска поверхности металла или нанесении защитных покрытий от воздействия кислот, щелочей и других химически активных веществ.

В состав покрасочных покрытий входят: пигменты, тонкодисперсные вещества, нерастворимые в воде и пленкообразующих веществах; пленкообразующие вещества (масла, смолы); растворители; сиккативы - улучшающие сушку краски.

Выбор марки краски для защиты конкретного оборудования зависит от материала, из которого изготовлено оборудование, от температуры поверхности лакокрасочного покрытия и от агрессивности среды, соприкасающейся с покрытием. Вид и технология противокоррозионного покрытия выбираются при проектировании оборудования и указываются в проекте.

Качество и свойства краски определяются входящими в них пигментами и пленкообразующими веществами. Пигменты обладают способностью не разлагаться и не менять своих свойств под воздействием окружающей среды (воздух, свет, вода, химические реактивы, механическое воздействие).

Пигменты, входящие в грунтовки для покраски стальных конструкций, обладают хорошей противокоррозионной способностью: железный и свинцовый сурик, цинковые белила, в составе грунтовок ГФ-031, ГФ-032ГС, ФЛ-03-К, ЭП-09Т, - защищают металл от проникновения влаги; цинковый, стронциевый кроны и другие хроматы в составе грунтовок ГФ-031, ФЛ-03-Ж, АК-069 и другие,- пассивируют металл;фосфотирующие грунтовки (ВЛ-02, ВЛ-08 и др.) благодаря присутствию фосфатной кислоты фосфотируют металл, делая его поверхность химически стойкой к коррозии; цинковая пыль, алюминиевая пудра создают протекторную защиту металла.

Пленкообразующие вещества в основном определяют сорт краски и бывают органического происхождения и синтетического производства. Они подразделяются на две основные группы: обратимые, которые в процессе сушки создают пленки с новой структурой и не могут быть обращены в первоначальное состояние; необратимые, которые после высыхания могут быть соответствующими растворителями восстановлены в первоначальное состояние.

Технология покраски оборудования включает в себя следующие операции: подготовка поверхности к покраске; грунтовка окрашиваемой поверхности; нанесение покрасочных слоев.

Подготовка поверхности сводится к очистке поверхности механическим или химическим способом от ржавчины, загрязнений и жиров. Подготовку корродированной поверхности производят преобразователем ржавчины с последующей окраской по обычной технологии. Выпускаются преобразователи ржавчины П-1Т и П-2 (МРТУ 6-10-824-69), которые должны использоваться с грунтовкой ВА-0112 (ТУ 6-10-1239-72).

Грунтовое покрытие, кроме противокоррозионных свойств, должно обладать хорошей адгезией (сцепление) с окрашиваемой поверхностью и покрасочным материалом. Для приклеивания защитного покрытия к металлическим поверхностям используют клей 88Н (МРТУ 38-5-880-66) и «лейконат» (ГОСТ 2841-71).

Рабочие газы и жидкости. В технологии монтажных работ находят применение: техническая вода и воздух- для испытания трубопроводов, очистки и мойки оборудования; бензин и керосин- для газовой резки и подогрева стали при гибке и рихтовке деталей; кислород, водород, ацетилен, природные газы – для газорезательных и газосварочных работ; азот для создания нейтральной среды при наладке и испытании гидравлических систем; углекислота и аргон – для электросварочных работ.

Абразивные материалы. Абразивная обработка металлов в монтажном производстве применяется при подготовке стыков для электросварки, зачистке электросварных швов, резке металлов, подгонке шарнирных соединений, разъемов редукторов, подшипниковых узлов и т.п. Для этих целей применяются: диски шлифовальные фибровые (ГОСТ 692-75); круги шлифовальные (ГОСТ 2424-75); головки шлифовальные (ГОСТ 2447-76); сегменты шлифовальные (ГОСТ 2464-75); бруски шлифовальные (ГОСТ 2456-75); шкурки шлифовальные тканевые (ГОСТ 5009-75); шкурки шлифовальные тканевые водостойкие (ГОСТ 13344-79), бумажные (ГОСТ 6456-75^*) и бумажные водостойкие (ГОСТ 10054-75^*); круги отрезные (ГОСТ 21963-76); круги шлифовальные для ручных машин (ГОСТ 23182-78); абразивные пасты и порошки.