 |
Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами
|
|
|
|
Проверка выполнения плана МТС по объему, ассортименту, качеству материалов и ритмичности поставки. Анализ состояния складских запасов. Определение неиспользованных резервов увеличения производства продукции за счет недопоставки материалов, изменения переходящих остатков, свехплановых отходов и перерасхода на единицу продукции.
Уровень обеспеченности предприятия сырьем и материалами определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с их плановой потребностью. Необходимо также проверить обеспеченность потребности в завозе материальных ресурсов договорами на их поставку и фактическое их выполнение.
Из табл. 15.1 видно, что план потребности в материале А не полностью обеспечен договорами на поставку и внутренними источниками покрытия.
Таблица 15.1
Обеспечение потребности в материальных ресурсах договорами на поставку и фактическое их выполнение
| Вид материала | Плановая потребность, т | Источники покрытия потребности, т | Заключено договоров, т | Обеспечение потребности договорами, % | Поступило от поставщиков, т | Выполнение договоров, % | |
| внутренние | внешние | ||||||
| А | 95,0 | 94,8 | |||||
| И т.д. |
Коэффициент обеспечения потребности источниками покрытия по плану:
Кобпл = (50 + 4420) ∕ 4700 = 0,95.
Фактически же дело обстоит еще хуже, так как план поставки материала недовыполнен на 10%:
Кобф = (50 + 4190) ∕ 4700 = 0,9.
Это означает, что только на 90% удовлетворяется потребность в материале А.
Проверяется также качество полученных материалов от поставщиков, соответствие их стандартам, техническим условиям и условиям договора и в случаях их нарушения предъявляются претензии поставщикам. Особое внимание уделяется проверке выполнения поставок материалов, выделенных предприятию по госзаказу, и кооперированных поставок.
|
|
|
Большое значение придается выполнению плана по срокампоставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют коэффициент ритмичности, коэффициент вариации, методика расчета которых приведена в параграфе 12.5.
Особое внимание уделяется состоянию складских запасов сырья и материалов. Различают запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса зависит от интервала поставки (в днях) и среднесуточного расхода i -го материала:
Зтек = Инт × Рсут.
В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов нормативным. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной (табл. 15.2).
Таблица 15.2
Анализ состояния запасов материальных ресурсов
| Материал | Среднесуточный расход, т | Фактический запас | Норма запаса, дни | Отклонение от нормы запаса | ||
| т | дни | дни | т | |||
| А И т.д. | -5 | -100 |
Изучают также состояние запасов сырья и материалов с целью выявления лишних и ненужных. Их можно установить по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Если по каким-либо материалам нет расхода на протяжении года и более, то их относят в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость.
Управление запасами — это очень важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.
|
|
|
Искусство управления запасами заключается: в оптимизации общего размера и структуры запасов ТМЦ, минимизации затрат по их обслуживанию, обеспечении эффективного контроля за их движением. Для оптимизации текущих запасов в зарубежных странах используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила "Модель экономически обоснованного заказа (EOQ-model).
Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти затраты делятся на две группы:
а) сумма затрат по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приемке товаров;
б) сумма затрат по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы и др.).
Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее можно определить по следующей формуле:
Zз.м = 
× Цр.з,
где Zз.м — затраты по завозу материалов;
VПП — годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале;
РПП — средний размер одной партии поставки;
Цр.з — средняя стоимость размещения одного заказа.
Из формулы видно, что при неизменном VПП и Цр.з с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями.
Но с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается размер запаса в днях. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если закупать раз в два месяца — 30 дней и т.д.
Учитывая эту зависимость, сумма затрат по хранению товаров (Zхр.т)на складе может быть определена следующим образом:
Zхр.т = 
,
где Схр — стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.
Отсюда видно, что при неизменном Схр сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.
|
|
|
Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной.
Математическая модель EOQвыражается следующей формулой:
EOQ = 
где EOQ — оптимальный средний размер партии поставки.
Отсюда оптимальный средний размер производственного запаса определяется так:
ПЗопт = 
.
Пример.
Годовая потребность в сырье А — 4700 т. Средняя стоимость размещения одного заказа — 162 руб. Средняя стоимость хранения единицы товара — 10 руб.
EOQ = 
= 390 т.
ПЗопт = 
= 195 т.
При таких объемах средней партии поставки и среднего запаса сырья затраты предприятия по обслуживанию запаса будут минимальными.
Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитыми рыночными отношениями наиболее широкое применение получили ЛВС-анализ, XYZ -анализ и логистика.
ABC-анализ является важным инструментом, используемым на предприятии для определения ключевых моментов и приоритетов в области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов.
В системе контроля за движением запасов все виды запасов делят на три группы исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке.
К категории А относят наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением.
В категорию В включают те ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формирования конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются раз в месяц.
В категорию С включаются все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется раз в квартал.
ABC-анализ концентрирует внимание за движением наиболее приоритетных групп товарно-материальных ценностей.
|
|
|
При XYZ-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления.
К группе X относятся материалы, потребление которых носит постоянный характер, к группе Y — сезонный характер, к группе Z — нерегулярный характер.
Такая классификация запасов позволяет повысить эффективность принятия решений в области закупки и складирования.
Важную роль в управлении запасами играет логистика, которая используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке "поставщик — предприятие — покупатель" и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут предоставлены своевременно, в нужном месте, в требуемом количестве и желаемого качества. В результате сокращаются затраты на складирование, значительно уменьшается продолжительность нахождения капитала в запасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повышению эффективности функционирования предприятия, его конкурентоспособности.
В заключение определяется прирост (уменьшение) объема производства продукции по каждому виду за счет изменения:
а) количества заготовленного сырья и материалов (З);
б) переходящих остатков сырья и материалов (Ост);
в) сверхплановых отходов из-за низкого качества сырья, замены материалов и других факторов (Отх);
г) удельного расхода сырья на единицу продукции (УР).
При этом используется следующая модель выпуска продукции:
VВПi = 
.
Влияние этих факторов на выпуск продукции можно определить способом цепной подстановки или абсолютных разниц (табл. 15.3, 15.4).
Т а б л и ц а 15.3
Анализ использования сырья на выпуск изделия С
| Показатель | План | Факт | Отклонение |
| Масса заготовленного сырья, т | +542 | ||
| Изменение переходящих остатков, т | + 5 | –2 | –7 |
| Отходы сырья, т | 205,5 | 275,4 | +69,9 |
| Расход сырья на производство продукции, т | 4114,5 | 4593,6 | +479,1 |
| Количество выпушенной продукции, туб | +425 | ||
| Расход сырья на производство единицы продукции, т | 1.5 | 1,45 | –0,05 |
| В том числе за счет: | |||
| технологии производства | — | — | –0,12 |
| качества сырья | — | — | +0,07 |
Таблица 15.4
Расчет влияния факторов на выпуск изделия С способом абсолютных разниц
| Фактор | Алгоритм расчета | Расчет влияния | Δ VВП, туб |
| Масса заготовленного сырья | (Зф - Зпл) /УРпл | (4867 – 4325)/1,5 | +361,3 |
| Изменение переходящих остатков | –(Остф – Остпл) /УРпл | –(–2 – 5)/1,5 | +4,7 |
| Изменение массы отходов сырья | – (Отхф – Отхпл) /УРпл | –(275,4 – 205,5)/1,5 | –46,6 |
| Изменение расхода сырья на единицу продукции | – (УРф – УРпл) × VВП Ф УРпл | –(1,45 – 1,5) × 3168 1,5 | + 105,6 |
| В том числе за счет: технологии | –(0,12) × 3168/1,5 | +253,4 | |
| качества сырья | –(+0,07) × 3168/1,5 | –147,8 | |
| Итого | +425,0 |
Расчет влияния факторов способом цепной подстановки:
|
|
|
ВПпл = 
= 2743;
ВПусл 1 = 
= 3104,3;
ВПусл 2 = 
= 3109;
ВПусл 3 = 
= 3062,4;
ВПф = 
= 3168;
Общее изменение объема выпуска продукции:
∆VВПо 6 щ = 3168 - 2743 = + 425 туб.
В том числе за счет изменения: массы заготовленного сырья
Δ VВПз = 3104,3 – 2743 = +361,3 туб,
переходящих остатков сырья
Δ VВПост = 3109 – 3104,3 = +4,7 туб,
отходов сырья
Δ VВПотх = 3062,4 – 3109 = –46,6 туб.
удельного расхода сырья
Δ VВПур= 3168 – 3062,4 = +105,6 туб.
Таким образом, план по производству изделия С перевыполнен в основном из-за увеличения массы заготовленного сырья и более экономного его использования. В результате же сверхплановых отходов сырья выпуск продукции уменьшился на 46,6 туб.
По этой же модели можно рассчитать и резервы роста выпуска продукции за счет увеличения количества сырья, сокращения его отходов и расхода на единицу продукции.
Уменьшить расход сырья на производство единицы продукции можно путем упрощения конструкции изделий, совершенствования техники и технологии производства, заготовки более качественного сырья и уменьшения его потерь во время хранения и перевозки, недопущения брака, сокращения до минимума отходов, повышения квалификации работников и т.д.
|
|
|
