5. Порядок выполнения работы. 6. Форма отчета о работе. 7. Контрольные вопросы и задания. Рекомендуемая литература. Практическое занятие №8 Изучения устройства и работы оборудования для перемещения свариваемых изделий
5. Порядок выполнения работы 5. 1. Ознакомиться с содержанием методических рекомендаций по выполнению практической работы 5. 2. Ознакомиться с теоретическими положениями по теме практической работы 5. 3. Ответить на контрольные вопросы 5. 4. Оформить отчет 6. Форма отчета о работе 6. 1. Тема, цель работы. 6. 2 Краткое описание теоретических положений по теме практической работы 6. 3. Ответы на контрольные вопросы 6. 4.. Вывод 7. Контрольные вопросы и задания 7. 1. Объясните, каково основное назначение сборочного оборудования 7. 2. Перечислите и охарактеризуйте основные виды оборудования для сборки плосколистовых конструкций 7. 3. Назовите основные операции при сборке цилиндрических конструкций и оборудование. 7. 4. Опишите оборудование, применяемое при сборке балочных конструкций, назовите последовательность сборки конструкции на этом оборудовании. Рекомендуемая литература Овчинников, В. В. Оборудование, механизация и автоматизация сварочных процессов: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / В. В. Овчинников. — М. : Издательский центр «Академия», 2013
Практическое занятие №8 Изучения устройства и работы оборудования для перемещения свариваемых изделий 1. Цель работы Выработать навыки анализа конструктивных особенностей оборудования для перемещения свариваемых изделий. 2. Задание Подобрать одностоечный кантователь для автоматической наплавки под слоем флюса торца обечайки диаметром 1020 мм с толщиной стенки 18 мм, учитывая, что допускаемое отклонение формы обечайки от цилиндрической способствует смещению её центра тяжести на 4 мм, а длина конструкции составляет 300 мм.
3. Оснащение работы Методические указания к практической работе, справочная литература. 4. Основные теоретические сведения
Основными параметрами кантователей являются грузоподъемность и крутящие моменты относительно оси вращения и опорной плоскости планшайбы. Кантователь подбирают по трем параметрам свариваемого изделия: по весу, расстоянию от центра тяжести до опорной плоскости планшайбы и от центра тяжести до оси вращения. Если свариваемое изделие крепится через промежуточное приспособление, то необходимо учитывать общий вес конструкции и промежуточного приспособления, а расстояние от центра тяжести изделия до опорной плоскости планшайбы принимать с учетом высоты промежуточного приспособления. В этом случае одностоечные кантователи могут быть ограничены в применении. Ограничение накладывается благодаря одноопорному креплению изделия к планшайбе, которое при больших линейных размерах изделия может привести к возрастанию грузового изгибающего момента, действующего на шпиндель кантователя, вследствие увеличения расстояния от центра тяжести изделия до опорной плоскости планшайбы. Частота вращения n планшайбы (об/мин) определяется следующим образом:
где Vсв – скорость сварки, м/ч; D – диаметр кругового шва, мм.
На рис. 1 представлена расчетная схема одностоечного кантова-теля.
Рисунок 1. Расчетная схема одностоечного кантователя
с горизонтальным шпинделем и зубчатой парой на планшайбе
Расстояние k от вертикальной оси зубчатой передачи до оси под-шипника качения в опоре А составляет 50 мм, расстояние l между опорами А и В составляет 500 мм. Диаметр зубчатого колеса 400 мм.
На схеме зубчатое колесо закреплено на консольной части шпинделя. Под действием силы тяжести изделия в опорах шпинделя, которыми являются подшипники, возникают реакции А и В, а шпиндель подвергается изгибающему моменту. Наибольший изгибающий момент действует в опоре А. Он равен геометрической сумме двух изгибающих моментов, действующих во взаимно перпендикулярных плоскостях:
где М1 = Gh – грузовой момент, М2 = Qk – момент от действия окружного усилия на зубчатом колесе.
В свою очередь окружное усилие на зубчатом колесе равно
Наибольший крутящий момент Мкр, преодолеваемый приводом вращателя или кантователя, равен
Полные усилия в подшипниках скольжения А и В будут равны геометрической сумме вертикальной и горизонтальной составляющих реакций опор:
Предлагаемый метод расчета (метод последовательных приближений) основан на предварительном определении диаметров шпинделя dA и dB по эскизной схеме и по действующим грузовым моментам с тем, чтобы последующим расчетом уточнить диаметры и снова ввести в формулу. Для расчета методом последовательных приближений предлагается выбирать диаметры шпинделей из следующего ряда (мм): 45, 60, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 320. При подборе диаметра шпинделя в опорах необходимо иметь в виду, что нагрузка в опоре В будет меньше, чем в опоре А. Суммарный момент сил трения в подшипниках будет равен
где dA и dB – диаметры шпинделя в подшипниках А и В, f – коэффици-ент трения в подшипниках. Подобрав диаметры шпинделя в опорах, подставив их значения формулу (5) и получив значение Мтр необходимо провести проверочный расчет прочности шпинделя по формуле
(6) где [σ ] – допускаемое напряжение на изгиб, принимаемое для стали 40Х в пределах 600…800 кгс/см2.
Если неравенство не выполняется необходимо изменить диаметр шпинделя в опорах под подшипники и снова произвести проверочный расчет. Мощность приводного электродвигателя определяется, исходя из величины наибольшего крутящего момента, действующего на оси кантователя или вращателя:
где η 0 – общий КПД привода, определяемый как произведение КПД всех передач приводного механизма; n – частота вращения планшайбы (об/мин):
где Vсв – скорость сварки, м/ч; D – диаметр кругового шва, мм.
В данной работе предлагается принять общий КПД привода равным 0, 6.
Воспользуйтесь поиском по сайту: ©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...
|