 |
Нормы простоя оборудования на ремонте и техническом обслуживании
|
|
|
|
Нормы простоя оборудования на ремонте и техническом обслуживании
| Вид работ | Норма простоя, ч |
| Капитальный ремонт | Кр 13, 0 |
| Средний ремонт | Ср 8, 0 |
| Текущий ремонт | Тр 3, 4 |
| Осмотр перед капитальным ремонтом | Ок. р 0, 5 |
| Осмотр | О 0, 4 |
| Проверка точности | 0, 2 |
| Промывка | 0, 2 |
| Испытания электрической части | 0, 1 |
Работа по проверке точности и промывке планируется после каждого планового осмотра. Простои по электрической части входят во время проведения капитальных ремонтов.
Пример оформления план-графика приведен в табл. 4 приложения.
НОРМАТИВНЫЕ ЗАТРАТЫ ВРЕМЕНИ НА ОДНУ РЕМОНТНУЮ ЕДИНИЦУ
Нормативные затраты времени на промывку, проверку геометрической точности, жесткости, осмотры, текущий и капитальный ремонты металлорежущего оборудования предусматривают выполнение ремонтных работ в закрытом теплом помещении при наличии простейших грузоподъемных устройств (талей, домкратов, тележек и др. ).
Нормативами не учитываются работы, связанные с транспортировкой оборудования и изготовлением его фундамента.
Таблица. Нормативы времени на одну ремонтную единицу, часов
| Слесарные | Станочные | Прочие работы | |
| Промывка | 0, 35 | - | - |
| Осмотр | 0, 75 | 0, 1 | - |
| Текущий ремонт | 0, 6 | ||
| Проверка на точность | 0, 4 | - | - |
| Осмотр перед кап. ремонтом | 0, 1 | - | |
| Капитальный ремонт |
Примечания.
Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормативы на слесарные и станочные работы могут быть увеличены на 10%.
При механической обработке сопрягаемых поверхностей, применяемой вместо ручного шабрения, нормативы на слесарные работы уменьшаются на 10—15%, а на станочные работы увеличиваются на 1, 5—2 ч на одну ремонтную единицу.
|
|
|
При получении готовых запасных деталей со стороны свыше 10% от потребности нормативы на станочные работы соответственно уменьшаются.
Для предприятий, ремонтные цехи которых имеют низкую технологическую оснащенность, нормативы времени па одну ремонтную единицу могут быть увеличены на 10%. Перечень таких предприятий устанавливается управлением главного механика и главного энергетика министерства или ведомства.
НОРМАТИВНЫЕ ЗАТРАТЫ ВРЕМЕНИ НА ПРОСТОЙ ОБОРУДОВАНИЯ ИЗ-ЗА РЕМОНТА
Нормативы на простой оборудования из-за ремонта зависят от вида ремонта, категории его сложности, количественного состава ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ.
Ремонт оборудования следует производить в две смены. Оборудование, задерживающее производство (тяжелое уникальное, подъемно-транспортное), необходимо ремонтировать в три смены.
Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента остановки его на ремонт до момента приемки из ремонта по акту контролером отдела технического контроля.
Таблица. Нормативы продолжительности простоя оборудования из-за ремонта, в расчете на одну ремонтную единицу, суток
| Вид ремонтных работ и работ по техническому уходу | ремонтная бригада работает | ||
| в одну смену | в две смены | в три смены | |
| Проверка на точность | 0, 1 | 0, 05 | 0, 04 |
| Текущий ремонт | 0, 85 | 0, 47 | 0, 35 |
| Капитальный ремонт | 1, 0 | 0, 54 | 0, 41 |
Эксплуатационные испытания оборудования после ремонта в простой не засчитываются, если в процессе испытания оно работало нормально.
Примечания.
1. Время простоя оборудования округляется до целых суток при капитальном ремонте, до целых смен — при текущем ремонте.
2. В цехах, работающих в три смены, простой для осмотра оборудования перед капитальным и средним ремонтами планируется в размере 0, 1 суток на одну ремонтную единицу.
|
|
|
3. При модернизации оборудования во время капитального и среднего ремонтов нормативы простоя могут быть увеличены в зависимости от объема работ по модернизации. В этом случае нормативы устанавливает главный механик предприятия и утверждает главный инженер.
4. Для прецизионного оборудования нормативы простоя могут быть увеличены на 15%.
5. Табличные нормативы не предусматривают затрат времени на снятие оборудования с фундамента, транспортировку в ремонтный цех и установку на фундамент.
6. Для особо тяжелого и уникального оборудования в зависимости от условий ремонта нормативы простоя могут быть увеличены с разрешения главного инженера на 50%.
7. Для оборудования с категорией ремонтной сложности R> 5 допускается увеличение нормативов простоя на 15%.
8. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормативы простоя можно увеличить на 10%.
ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ К РЕМОНТУ
Разборка станка
Разборка станка — ответственная операция, от которой в значительной степени зависит качество его ремонта.
Перед разборкой станка из резервуаров сливают масло и охлаждающую жидкость.
После этого электромонтер отключает станок от электросети, изолирует концы оставшихся проводов и кабельных выводов, снимает предохранители с электрического щитка.
Со станка снимают приводные ремни и полумуфты вала двигателя.
На месте ремонта вывешивают табличку с надписью: “Не включать—ремонт! ”
Первоначально разрабатывают нерасчлененные узлы, каждый из которых в дальнейшем разбирают на детали.
Разборку металлорежущего станка или другого оборудования выполняют с соблюдением следующих правил:
перед разборкой знакомятся с техническим паспортом станка, кинематической и гидравлической схемами, чертежами основных частей;
при необходимости составляют схему-график разборки-сборки (при ремонте сложного оборудования) и кинематическую или гидравлическую схемы (при отсутствии их в технической документации на станок);
проводят дефектацию деталей и составляют дефектную ведомость;
разборку станка и его узлов начинают со снятия предохранительных щитков, кожухов и крышек, используя при разборке инструменты и приспособления, исключающие возможность порчи деталей (ударять по деталям молотком следует через подставки или выколотки из дерева либо мягкого металла);
|
|
|
разбираемые детали снимают аккуратно, не допуская их перекосов, заклинивания и повреждений и не прилагая больших усилий к трудно снимающимся деталям (необходимо выяснить причину заедания и устранить ее);
разборку длинных валов производят с применением нескольких опор;
детали каждого разбираемого узла укладывают в отдельные ящики, не нагромождая одну на другую (особенно осторожно следует укладывать детали с хорошо обработанными поверхностями), ящики закрывают крышками;
болты, шайбы и другие крепежные детали при полной разборке укладывают в специальный ящик, при частичной разборке крепежные детали вставляют обратно в предназначенные для них отверстия;
крупные детали угадывают на подставки возле ремонтируемого станка;
детали узлов помечают на нерабочих поверхностях клеймами, краской или электрографом.
При разборке детали очищают от пленок окислов, масла и грязи. Эта операция позволяет не только привести детали в надлежащий вид, но и выявить наличие износа, определить степень пригодности деталей для дальнейшей эксплуатации.
При очистке и промывке деталей особое внимание следует обратить на правильность выбора промывочного раствора, так как отдельные компоненты его (например, щелочи, кислоты и т. д. ) могут войти в реакцию с металлом и еще более ухудшить рабочую поверхность. С особой осторожностью необходимо применять растворы для промывки деталей из цветных металлов, в частности алюминиевых, цинковых и медных сплавов.
В качестве моющих растворов для черных металлов рекомендуются:
а) водный 3—5%-ный раствор кальцинированной соды, подогретый до 60—80 °С (к раствору для лучшего обезжиривания добавляют эмульгатор— мыло, асидол, из расчета 3—10 г на 1 л раствора, 0, 5%-ный водный раствор мыла; трихлорэтилен, подогретый до 60—80 °С (для мелких деталей);
|
|
|
б) раствор. состоящий из каустической соды (10 г/л), кальцинированной соды (75 г/л), фосфорнокислого натрия (13 г/л) и хозяйственного мыла (2 г/л).
Для цветных металлов можно применять моющий водный раствор тринатрий фосфата и кальцинированной соды (по 30 г/л каждого).
Промывать детали рекомендуется на месте разборки станка, пользуясь передвижным промывочным устройством, состоящим из ванн предварительной и окончательной промывки.
В нижнюю часть бачка заливается вода (вода не должна доходить до решетки на 10— 30 мм), в верхнюю — керосин.
Грязь от промываемых в керосине деталей осаждается в поддоне. После многократной промывки деталей отстоявшийся керосин выливают через кран в емкость, сливают воду и извлекают поддон с грязью. После очистки поддон ставят на место.
В бачок наливают чистую воду (на 10—30 мм ниже решетки), устанавливают решетку и заливают сверху использованный ранее керосин. Таким образом, керосин используется многократно, что дает большую экономию его при проведении ремонтных работ.
В условиях ремонтно-механических цехов и ремонтных заводов для мойки и очистки деталей и узлов применяют стационарные моющие машины.
Крупные корпусные детали устанавливают прямо на транспортер, а мелкие складывают в сетчатые ящики. Транспортерная лента перемещает детали сначала в моющую камеру, где горячие струи раствора смывают грязь и масло, а затем в промывочную камеру под горячие струи воды, смывающие раствор.
Далее детали перемещаются в сушильную камеру под струи горячего воздуха. Пройдя весь процесс мойки, детали выходят из машины чистыми и сухими.
|
|
|
