 |
Дефектация деталей. Способы обнаружения дефектов.
|
|
|
|
ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ
ДЕФЕКТ (лат. defectus), изъян, недостаток.
Для выявления дефектов деталей, определения возможности их ремонта или необходимости замены проводят дефектацию промытых и просушенных деталей после их комплектования по узлам.
Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь тщательно осматривают (при необходимости через лупу).
Размеры отдельных элементов измеряют соответствующими инструментами. В некоторых случаях проверяют взаимодействие сопрягаемых деталей. Проверяя сопряжения, устанавливают наличие и величины зазоров, плотность и надежность неподвижных соединений, их функциональную пригодность и т. п.
В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, пригодные к ремонту и негодные.
К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на размеры, определяющие эти рабочие поверхности.
У пригодных к ремонту деталей износ может быть выше предельных допусков, ремонт таких деталей должен быть экономически целесообразен.
Детали относятся к негодным если макро- и микротрещины, поломка отдельных частей, чрезмерный износ тех или иных рабочих поверхностей и другие серьезные дефекты, обусловливающие экономическую нецелесообразность ремонта деталей.
При сортировке по группам детали рекомендуется помечать краской:
годные — белого цвета,
пригодные к ремонту — зеленого цвета,
негодные — красного цвета.
Ведомость дефектов. По результатам дефектации составляют окончательную ведомость дефектов, которая является исходным техническим и финансовым документом для ремонта.
Каждое предприятие применяет свою форму ведомости дефектов, обусловленную спецификой ремонтируемого оборудования: технологическое, автотракторное, подъемно-транспортное и др.
|
|
|
Ведомость составляет технолог отдела главного механика при участии мастера и бригадира ремонтной бригады, представителей отдела технического контроля и цеха-заказчика.
Для упрощения процесса дефектации и сокращения времени на оформление документации по ее результатам рекомендуется использовать заранее заготовленные типовые ведомости дефектов. В такие ведомости вносят названия всех изнашиваемых деталей станка, возможные виды дефектов, перечисляют операции или дают краткое описание работ, подлежащих выполнению при ремонте.
При использовании типовой ведомости процесс дефектации в основном сводится к сверке обнаруженных дефектов деталей с перечнем их в ведомости. Найдя в ведомости обнаруженный у детали дефект, подчеркивают соответствующий порядковый номер, операцию, группы операций и ремонтных работ.
Если ведомость не содержит названия нужной детали или в ней не предусмотрен обнаруженный у детали дефект, то в ведомости делают соответствующую дополнительную запись.
После оформления ведомости на ремонт осуществляется разработка чертежей и оформляется технологическая документация.
Способы обнаружения дефектов.
Наружный осмотр - определение поверхностных дефектов: трещин, забоин, раковин, изгиба, значительных износов, поломок и т. п., т. е. дефектов, которые можно обнаружить визуально,
Остукивание детали молотком или рукояткой молотка позволяет установить внутренние трещины, о чем свидетельствует дребезжащий звук.
Эту операцию следует выполнять осторожно, чтобы не оставить вмятин на поверхности проверяемой детали.
Керосиновую пробу используют, чтобы обнаружить в деталях трещины.
Для этого деталь погружают на 15—30 мин в керосин, затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажнит мел и даст четкие ее контуры.
|
|
|
Гидравлические испытания - обнаружения трещин или раковин в корпусных деталях.
При таких испытаниях в детали заглушают все отверстия, кроме одного, через внутреннюю полость которого нагнетают жидкость при давлении 2—3 кгс/см2. При наличии трещины или раковины наблюдается вытекание жидкости или запотевание стенок детали.
Измерения размеров с помощью различных мерительных инструментов и приборов. Позволяют определить величину износа рабочих поверхностей, отклонения элементов детали от правильной геометрической формы, нарушения во взаимном расположении поверхностей.
Проверкой твердости детали обнаруживают изменения, происходящие в материале, из которого она выполнена, в процессе эксплуатации из-за наклепа, влияния высоких температур или агрессивных сред и т. п.
Магнитная и ультразвуковая дефектоскопия служит для обнаружения скрытых дефектов в стальных и чугунных деталях.
ДЕФЕКТ (лат. defectus), изъян, недостаток.
... СКОПИЯ (от греч. skopeo — смотрю), часть сложных слов, означающая: наблюдение, визуальное изучение (напр., спектроскопия).
Действие магнитного дефектоскопа основано на различной магнитной проницаемости сплошного металла и металла с трещинами.
При ультразвуковой дефектоскопии пороки металла выявляют при помощи ультразвуковых колебаний, которые отражаются на экране.
|
|
|
