Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Подсистема управления ТПП

ТПП на промышленном предприятии - это совокупность работ по проектированию и освоению производства новых и совершенствованию выпускаемых конструкций и изделий и технологических процессов их изготовления. В основные задачи ТПП входят: а) внедрение прогрессивной технологии и передовых методов организации производства, механизации и автоматизации производственных процессов, обеспечение роста производительности труда и снижения себестоимости продукции.

Процесс техническоц подготовки можно подразделить на научно - исследовательские, технические работы, на работу по организации, экономике, НТО, обеспечения производства и подготовке кадров.

Комплексная подготовка производства нового изделия включает следующие основные этапы:

1. Поисково-исследовательская подготовка.

2. Конструкторская подготовка производства (проектирование).

3. Изготовление опытного образца.

4. Испытание опытного образца и доводка до технических требований.

5. Технологическая подготовка.

6. Организационная подготовка (разработка производственной структуры и т.д.).

7. Экономическая подготовка (разработка программ производства по цехам и участкам, систем стимулирования, расчет экономической эффективности от внедрения нового изделия).

8. Материальная подготовка (основных и оборотных средств).

9. Кадровая подготовка.

Основная цель подсистемы ТПП - сокращение сроков подготовки и выпуска новой продукции, минимизация расходов различных затрат. В основе разработки автоматизированной подсистемы ТПП лежит функциональная подсистема ТПП, разделяющаяся на три стадии: предварительного планировани, исходного планирования, оперативного управления.

При разработке автоматизированной подсистемы ТПП не всегда и не все перечисленные работы могут быть реализованы. В каждом конкретном случае необходимо выбрать наиболее целесообразные функции подсистемы, подлежащие автоматизации. С учетом наибольшей важности с точки зрения других подсистем предложены следующие задачи управления ТПП:

1) организация и ведение НСИ;

2) расчет применяемости деталей и сборочных единиц;

3) определение материальных и трудовых затрат изделия;

4) расчет плана ТПП нового изделия.

Фонд НСИ представляет собой совокупность сведений, отражающих производственно-хозяйственную деятельность предприятия.Организация и ведение фонда НСИ является исходным при решении задач управления в АСУ. Организация фонда НСИ включает в себя решение следующих вопросов:

1) разработка систем обозначений технико-экономической информации (создание классификаторов);

2) подготовка и сдача первичных документов в фонд НСИ;

3) создание и упорядочивание картотек НСИ;

4) формирование массивов НСИ на магнитных носителях и поддержка массивов в рабочем состоянии путем их систематического обновления.

Расчет применяемости деталей и сборочных единиц необходим при планировании запуска изделий в производство. В результате решения данной задачи пользователь получает информацию о номенклатуре и количестве всех применяемых в расчетном изделии составных частей. В качестве рассчитываемого изделия рассматривается любая включенная в перечень сборочная единица, о структурном и количественном составе которой необходимо получить информацию. Ведомость применяемости входящей детали и сборочных единиц составляется и по всем изделиям, входящим в заданный перечень.

Определение материальных и трудовых затрат на производство изделия включает в себя расчет подетального расхода материалов, нормативную трудоемкость и расценки по отдельным узлам и изделию в целом, трудоемкость изготовления изделия по видам оборудования и цехам, общую трудоемкость изготовления по программе за планируемый период, фонд заработной платы по расценкам и т.д. Исходные данные для автоматизации данных расчетов - карты технологичских процессов обработки деталей, сборки узлов и изделий, содержащие сведения о маршруте, последовательность обработки и сборки деталей и узлов, используемых материалах, оборудования и оснастке, нормах и времени, расценках и т.д.

Для планирования работ по ТПП новых изделий в условиях использования ЭВМ применяются сетевые методы планирования и управления разработками. В качестве математической модели ТПП нового изделия используется многоцелевая сетевая модель, т.е. имеющая несколько завершающих событий. Исходным для построения такой модели является перечень работ, записанных в некоторой последовательности. Каждой работе ставится в соответствие начальное и конечное события, изображаемые на сетевом графике кружками. Всем событиям присваивается определеный номер. Каждой работе могут быть поставлены соответствие следующие величины: продолжительность, шифр исполнителя, вид, трудоемкость.

Пример сетевой модели.

0 1 2 3 5 6 7 8

9 10 11 12 15

13 14

Применение таких моделей позволяет анализировать все взаимосвязи между работами ТПП новых изделий, оптимизировать график выполнения работ по критериям стоимости и времени, корректировать оперативный план работ, более эффективно использовать трудовые ресурсы.

При заданной продолжительности планового периода сетевая модель ТПП нового изделия позволяет определить:

1) ожидаемые минимальные значения моментов времени начала и окончания работы;

2) ожидаемые максимальные значения моментов времени начала и окончания работы;

3) резерва (полный и частный) времени на работе;

4) продолжительность критического пути и сами работы этого пути;

5) календарный план-график работ по исполнителям;

6) загрузку исполнителей на плановый период;

7) согласование фрагментов сетевых моделей по заданному перечню изделий.

Подсистема УМТС

Основная задача органов МТС предприятия - своевременное и комплексное обеспечение предприятия материалами, необходимыми для его работы в соответствии с производственной программой, при соблюдении режима экономии в использовании материалов и проведении снабженческих операций. Под материалами следует понимать: сырье, материалы, покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия.

Для решения данной задачи необходимо выполнение следующих функций:

определение потребности в конкретных видах материалов;

заказ материалов по специфицированной номенклатуре;

получение и распределение материалов на предприятии в соответствии с заданными сроками;

учет прихода, уровня запасов и расхода материалов;

оперативный контроль за состоянием и использованием материалов на складах и в производстве.

Объект управления в МТС на предприятии являются потоки материалов, а также складские, транспортные и заготовительные операции. Процесс движения материальных ресурсов подразделяется на следующие стадии:

1. Отгрузка материалов со склада предприятия-поставщика.

2. Поступление материалов на склад предприятия-потребителя.

3. Нахождение материалов на складах предприятия-потребителя.

4. Поступление в производственное потребление.

5. Собственно производственное потребление.

Подсистема УТМС осуществляет на каждой из указанных стадий функции планирования, учета и регулирования. Используемая в подсистеме МТС информация подразделяется на текущую, определяющую движение материалов, нормативную (нормы расхода материалов, цена) и управляющую (потребность в материалах, стоимость необходимых материалов).

Производство имеет дело с конкретными материалами, характеристики которых включают марку материала и его типоразмер. Например: “лист медный холоднокатаный твердый, марки М 2, ГОСТ 495 - 70, размером 1,2*600*2000 мм “. Полный перечень таких исходных материалов называют специфицированной номенклатурой. Специфицированные номенклатуры объединяют в группы. Так упомянутый выше материал входит в группу “Лист медный”, содержащую свыше 300 специфицированных позиций. В масштабах народного хозяйства специфицированная номенклатура насчитывает многие миллионы позиций.

Задачи, содержащие наиболее трудоемкие расчеты и подлежащие автоматизации в рамках подсистемы УМТС, следующие:

-“Расчет специфицированной потребности в материалах на товарный выпуск”;

-“Расчет специфицированной потребности в материалах для заказа”;

-“Расчет лимитов материалов “;

-“Расчет потребности в материалах по сводной номенклатуре для заявок”;

-“Оперативный учет реализации фондов”;

-“Расчет специфицированной потребности в комплектующих изделиях для заказа ”.

Рассмотрим подробнее задачи, связанные с расчетом потребности в материалах. Если число типов выпускаемых изделий невелико, то составляется специфицированная потребность в материалах и комплектующих изделиях на изделие, тогда потребность на программу выпуска в К-м виде материала на основное производство выглядит следующим образом:

Pk= Пj bkj

j=1

где Пj - план выпуска j-го типа изделия;

bkj - норма расхода к-го вида материала на j-е изделие.

Сводя позиции специфицированной номенклатуры в установленные укрупненные группы, получают потребность в материалах в сводной номенклатуре.

Если число типов выпускаемых изделий велико, группируют близкие по характеристикам изделия и выделяют в каждой группе типового представителя, для которого определяют сводные нормы расхода материалов. Все остальные типы пересчитываются через пересчетные коэффициенты.

При чрезвычайно большой номенклатуре производства (например, запасные части) определяют усредненные сводные нормы расхода каждой группы материалов на определенную денежную сумму, например, 10 млн. куп. или 1000 гривен.

При расчете потребности в материалах для заказа также учитывают потребность на непредвиденные расходы, на НИР, инструменты и оснастку, на изменения незавершенного производства, переходящий запас материалов на начало года и ожидаемый остаток материала на начало планируемого периода.

Для учета и планирования хода МТС составляется план снабжения, состоящий из двух сбалансированных частей - плана поставок и плана распределения. Общее количество поставок от всех поставщиков по одному специфицированному виду материалов должно быть равно сумме количеств этого материала, выделенных потребителям. Резерв определяется как распределение фиктивному потребителю.

Часть задач, решаемых в рамках подсистемы УМТС являются оптимизационными, т.е. содержащими оптимизационные расчеты. К ним относятся: задачи, рассчитывающие оптимальные нормативы запасов материалов и комплектующих изделий на складах; оптимальный уровень страховых запасов материалов; оптимальный вариант выбора поставщиков.

Подсистема УМТС функционально тесно связана с подсистемами ТЭП, ОУОП и с подсистемой бухгалтерского учета. Взаимосвязь осуществляется на основе постоянного обмена, входящей и исходящей информации, использования единого информационного фонда и единой классификации справочных группировочных показателей.

Подсистема БУ

БУ представляет собой информацию о фактическом состоянии объекта управления и внешней среды. По объему обрабатываемой информации БУ занимает ведущее место во всей системе управления предприятия (до 50% общего объема экономической информации предприятия).

Объектами бухгалтерского учета являются:

- совершаемые хозяйственные процессы;

- средства для их осуществления;

- источники их образования.

БУ позволяет:

осуществлять контроль за выполнением плана производства и реализации по объему, ассортименту и качеству продукции; выявлять возможности расширения производства и повышения его эффективности; осуществлять контроль за выполнением плана по себестоимости продукции и прибыли; выявлять резервы снижения издержек производства и повышения его рентабельности. Важнейшее назначение БУ - усиление режима экономии.

БУ является орудием осуществления хозяйственного расчета и контроля за использованием производственных ресурсов.

Организация БУ во многом зависит от организации и технологии производства, сложности выпускаемой продукции.

Вся совокупность работ БУ разбивается на участки учета по принципу максимальной однотипности совершаемых операций, значительного обмена информацией внутри каждого участка и минимального обмена информацией между участками. Участок учета в свою очередь разрабатывается на ряд взаимосвязанных задач. Четкие критерии определения границ задач отсутствуют. Иногда задачей считают получение одной машинограммы.

Для машиностроительных и приборостроительных предприятий выделены следующие участки учета:

1. материальных ценностей;

2. основных средств;

3. затрат на производство;

4. труда и з/п;

5. брака в производстве;

6. готовой продукции, ее отгрузки и реализации;

7. денежных средств, финансовых расчетных операций.

Схема взаимосвязи комплексов задач БУ

Учет готовой продукции, ее отгрузки и реализации

Учет брака в производстве

Учет материальных ценностей

Учет финансовых и расчетных операций

Учет основных средств

Учет труда и заработной платы

Учет затрат на производство

Учет материальных ценностей включает в себя: учет сырья и основных, вспомогательных материалов, топлива, тары, запасных частей, малоценных и быстроизнашивающихся предметов, находящихся на складе или в эксплуатации.

Учет основных средств включает в себя: учет зданий, сооружений, передаточных устройств, машин и оборудования, транспортных средств, инструмента, инвентаря и т. д. По функциональному назначению основные фонды подразделяются на:

производственные и непроизводственные.

Затраты на производство группируются по элементам затрат и статьям калькуляции. Элементы затрат - это экономически однородные затраты независимо от того, где на производстве и на какие виды изделий они расходуются.

Для определения себестоимости изделий на каждый их вид составляют калькуляцию по статьям затрат. Типовые калькуляционные статьи затрат следующие: сырье и материалы; топливо и энергия, основная и дополнительная з/п производственных рабочих, отчисления на социальное страхование; расходы на подготовку и освоение производства, на содержание и эксплуатацию оборудования, общезаводские, цеховые и прочие производственные расходы. Совокупность затрат по всем калькуляционным статьям, кроме внепроизводственных расходов составляет производственную себестоимость, а вместе с ними - полную себестоимость.

⇐ Предыдущая 123 4 Следующая ⇒