Расчет к подразделу 2.7.2

    Р. 30. Выполнить расчет безнагревной установки осушки сжатого воздуха при следующих условиях: производительность 500 м³/ч, избыточное давление газа при адсорбции 0, 4 МПа, температура 30 °С, допустимое остаточное влагосодержание – 70 °С. Адсорбент – силикагель ШСМ со средним диаметром гранул 3 мм. Длительность стадии адсорбции 300 с.

    1. Проведем балансовые расчеты при коэффициенте избытка обратного потока К_И  =1, 1. Доля обратного потока (α ), согласно уравнению (2. 7), равна:

α = G_d /G_а = К_ИР_d /Р_а = 1, 1. 0, 1/(0, 1 + 0, 4) = 0, 22.

    2. Определим расход газа, подаваемого на осушку; он складывается из расхода газа на регенерацию и расхода продуктового газа:

G_d + G_а =G_а /(1 - α ) =. 500 /(1 – 0, 22)= 640 м³/ч.

    3. Найдем сечение адсорбера и диаметр при скорости потока, отвечающей началу внутридиффузионной области W =0, 2 м/с:

S = 640. 0, 1/(3600. 0, 2. (0, 1 +0, 4)) = 0, 177 м ²,

Д = 0, 47 м

  4. Концентрация паров воды в сжатом воздухе при 30 °С составляет примерно30 г/м³. То же в расчете на расширенный газ равно: 30. 0, 1/0, 5 = 6 г/м³. Концентрация воды, отвечающая – 70 °С по точке росы в расширенном газе составляет примерно 1. 10^-3 г/м³.

   5. Определим время пребывания воздуха в адсорбере по уравнению (2. 8):

Т = - lg(С/Со)/(А. τ ^{-0, 5}d^-1) = - lg(1. 10^-3/6)/(2. 6. 10^-2. 300^{-0, 5}. (3. 10^-3)^-1 = 7,. 5 с

        6.. Определим длину зернистого слоя: L = TW =7, 5. 0, 2 = 1, 5 м.

 

 

2. 7. 3. Очистка газов

 

    Защитные газы. Рассмотрим применение безнагревных установок при получении защитных атмосфер. Так называют газовые среды, исключающие контакт защищаемого объекта с воздухом. Они, как уже говорилось, применяются в различных отраслях промышленности и особенно широко в металлургии и машиностроении, в которых бескислородная среда предотвращает окисление расплавленного или раскаленного металла. Обычно бескислородный газ получают сжиганием природного газа при стехиометрической подаче топлива и воздуха в печь. Топочные газы, образующиеся в ходе такого сжигания, содержат около 12 % диоксида углерода, небольшие количества водорода и азот в качестве основного компонента. Газ насыщен парами воды. Перед потреблением его очищают от воды (остаточное влагосодержание - 60 °С по точке росы) и диоксида углерода (остаточное содержание 0, 01 % и менее). Обе эти операции осуществляют за один проход в безнагревной адсорбционной установке.

    Технологическая схема. Получение защитных газов широко распространенный процесс, поэтому конструкции безнагревных установок этого назначения крайне разнообразны. Среди них имеются двухадсорберные установки, работающие при повышенном давлении на стадии адсорбции и атмосферном давлении на стадии регенерации. Конструктивная схема таких установок не отличается от схемы установок осушки воздуха, пример которой был приведен на рис. 2. 26. Часто применяют многокорпусные установки, очистка в которых идет при атмосферном давлении, а регенерация адсорбента – под вакуумом. Известны также установки напорно-вакуумного типа (адсорбция под давлением, регенерация в вакууме).

    На рис. 2. 28 представлена схема трехадсорберной установки и циклограмма ее работы. Очистка газа в ней идет практически при атмосферном давлении, регенерацию осуществляют в условиях обратной продувки с использованием вакуум-насоса. Как видно из циклограммы, процесс состоит из трех стадий: очистки потока, вакуумной откачки адсорбента и заполнения адсорбера газом. Пусть в рассматриваемый момент времени в адсорбере А идет очистка, в адсорбере Б – вакуумная откачка, а в В – заполнение. Подлежащий очистке газ поступает в адсорбер А через клапан 1А, проходит через слой сорбента, осушается и очищается. Чистый

 

 

 

Рис. 2. 28. Установка для получения защитного газа и циклограмма ее работы: А, Б, В – адсорберы, 1(А-В) – 5(А-В) – клапаны, 6 – вакуум-насос, 7, 8 – вентили для подачи очищенного газа на обратную продувку и заполнение.

сухой газ через клапан 2А выводят на потребление. В этот момент времени адсорбер Б подвергается откачке с помощью вакуум-насоса 6. Она производится через открытый клапан 3Б. Через клапан 4Б в адсорбер поступает необходимое количество продувочного газа, отобранного из линии чистого газа с помощью вентиля 7. Газы из вакуум-насоса 6 направляют в атмосферу. В этот же период времени адсорбер В через клапан 5В заполняют чистым газом, который отбирают с помощью вентиля 8. Через определенные промежутки времени адсорберы, в соответствии с циклограммой, переключают.

    Адсорбент. Продуктом технологии, которая была описана выше, в сущности, является азот. Поэтому в качестве адсорбента стремятся применять адсорбент, который хорошо поглощал бы воду и диоксид углерода, но не поглощал бы азот. Этим требованиям лучше других адсорбентов, хотя и не в полном объеме, отвечает цеолит NаА.

    В присутствии воды диоксид углерода и азот не поглощаются цеолитами. Адсорбция диоксида углерода начинается после того, как остаточное содержание воды в газе достигает значения – 50 ° С по точке росы. Поэтому головные слои адсорберов работают только как осушители. Объем этой части адсорбента сравнительно невелик и в основной массе цеолита протекает процесс очистки газа от диоксида углерода. Высокой емкостью по этому веществу и обязаны цеолиты своему применению. При комнатной температуре и атмосферном давлении многие цеолиты поглощают значительные количества азота (примерно 5 – 7 объемов на 1 объем адсорбента). Цеолит NaA является исключением. Диаметр пор, ведущих во внутренние полости этого цеолита, равен 0, 4 нм. Кинетические размеры молекул диоксида углерода и азота таковы: диоксид углерода 3, 1, азот 3, 7 нм. Молекулы диоксида углерода быстро диффундируют в порах этого адсорбента. Молекулы азота в поры указанного размера проникают с трудом. Поэтому количество азота, поглощенного в условиях процесса этим адсорбентом, сравнительно невелико и оценивается примерно в один объем азота в расчете на один объем адсорбента.

По формулам, которые были приведены в предыдущем подразделе, оценим характерное время отработки цеолита по диоксиду углерода: t_x = ГR²/π ²D. При линейной интерполяции изотермы адсорбции диоксида углерода и парциальном давлении его 90 мм рт. ст. (12 % при атмосферном давлении) коэффициент Генри (коэффициент распределения) составит Г ≈ 200. Коэффициент нормальной диффузии диоксида углерода в азоте при атмосферном давлении, согласно справочным данным, равен 1, 5. 10^-5 м²/с. Во вторичных порах цеолита при том же давлении он равен: D = 4. 10^-6 м²/с. Отсюда t_x = 2. 10². 1. (10^-3)²/3, 14². 4. 10^-6 ≈ 5 с, что меньше продолжительности стадий. Следовательно, гранулы адсорбента в этом процессе по диоксиду углерода отрабатываются сравнительно глубоко. Для расчета процесса могут быть использованы уравнения смешанно-диффузионной кинетики (1. 15) – (1. 17), приведенные в разделе 1. 3.

Технологические параметры процесса. В процессе очистки, схема которого приведена на рис. 2. 28, используют атмосферное давление на стадии адсорбции. Давление на стадии регенерации, создаваемое вакуум-насосом, изменяется обычно от 0, 1 до 0, 01 МПа (абсолютные давления). Давление 0, 1 МПа - соответствует началу откачки. Давление 0, 01 МПа – ее концу. В связи с тем, что давление на стадии откачки переменно, имеется некоторая неясность в определении количества газа, которое нужно подать на обратную продувку. Для этой цели в безнагревных процессах, в которых вакуум не используют, расчет ведут по уравнению (2. 7) при Р_д = 0, 1 МПа. В вакуумном процессе в качестве Р_д, видимо, целесообразно применить среднегеометрическое значение давления при десорбции. В рассматриваемом примере оно равно Р_д = (0, 1 – 0, 01)/ 2, 3. lg(0, 1/0, 01) = 0, 045 МПа. Отношение давлений при адсорбции (0, 1 МПа) и десорбции (0, 045 МПа) мало и расход продувочного газа значителен.

Поток продувочного газа создает вакуум-насос. Так как его производительность неизменна, то управлять процессом регенерации в вакуумных установках практически невозможно. Манипуляции вентилем 7 (см. схему), действительно, меняют расход газа, поступающего в адсорбер и далее в вакуум-насос. Но при этом изменяется конечное давление в адсорбере; Р_д возрастает, когда поток увеличивается, и убывает, когда поток уменьшается. Изменения давления, в соответствии с уравнением (2. 45), нивелируют эффект изменения расхода. Управление регенерацией осуществляют на стадии проектирования установки путем выбора мощности вакуум-насоса. При определении ее учитывают и расход обратного потока, и количество десорбирующихся газов: диоксида углерода и азота.

Продолжительность стадий в этом процессе составляет 5 – 8 мин. Так как коэффициент распределения (К) меньше отношения теплоемкостей адсорбента и газа, то длительность стадий могла бы быть более значительной. Но с увеличением длительности стадий уменьшается интенсивность процесса и увеличиваются капитальные затраты, что, конечно, нежелательно.

Новым, по отношению ко всем рассмотренным ранее процессам, фактором является потребность в предварительной термической дегидратации цеолита. Безнагревная дегидратация цеолита в самой установке под воздействием обратного потока протекает крайне долго. Термическую дегидратацию проводит или изготовитель цеолита, который поставляет адсорбент в герметичной таре, или изготовитель установки. В последнем случае дегидратацию осуществляют в некоторых аналогах установок нагревной осушки, а адсорбент загружают в адсорберы безнагревной установки непосредственно перед их герметизацией. Предварительная термическая дегидратация – разовая операция и в ходе эксплуатации установки, какой бы продолжительной она ни была, ее не повторяют.

Адсорбер. На рис. 2. 29 приведена конструктивная схема адсорбера, используемого в этом процессе. Особенностью конструкции является отсутствие крупных фланцевых разъемов, через которые обычно загружают адсорбент. В адсорбере, схема которого приведена на рисунке, загрузку производят через патрубки 6 и 7 с помощью пневмотранспорта. Всасывающую линию пневмотранспорта, находящуюся под разрежением, подсоединяют к патрубку 7. Патрубок 6 соединяют с бочкой, в которой находится цеолит. Патрубок 5 во время операций загрузки адсорбента заглушен. Включают некоторое всасывающее устройство (например, пылесос). В адсорбере создается разрежение, цеолит через патрубок 6 поступает в адсорбер, отделяется от потока и падает вниз. Воздух, освобожденный от цеолита, через патрубок 7 и всасывающее устройство выбрасывают в атмосфере.

После загрузки патрубок 7 заглушают, а патрубки 5 и 6 подсоединяют к соответствующим технологическим коммуникациям.

Выгрузку адсорбента производят через люк 4.

Адсорбер, схема которого показана на рисунке, простой и сравнительно дешевый аппарат.

 

Рис. 2. 29. Адсорбер: 1- корпус адсорбера, 2 – адсорбент, 3 – решетка, 4 – выгрузной люк, 5 – патрубок для входа газа, 6 – патрубок выхода газа, 7 – дополнительный патрубок.

 

  Промышленный опыт. В технике получения защитных газов в течение многих лет использовались установки с косвенным вводом тепла. После появления безнагревных установок нагревные установки были вытеснены и ныне почти не используются. Безнагревные установки стали безальтернативным видом промышленной продукции. Основная причина, благодаря которой они вытеснили нагревные установки, состоит в конструктивном несовершенстве адсорберов установок с косвенным вводом тепла, о котором говорилось в разделе 2. 6.

 

 

2. 7. 4. Выделение водорода

 

Постоянные газы. В промышленности имеется ряд водородсодержащих потоков и потребность в извлечении содержащегося в них водорода. К числу таких потоков относятся газы конверсии углеводородного топлива, нефтезаводские газы и др. Типичными веществами, сопутствующими водороду, являются азот, оксид углерода, метан, диоксид углерода. По отношению к водороду и многим сопутствующим ему газам применим термин «постоянные газы». Он заимствован из техники низкотемпературного разделения газов и означает, что данное вещество не может быть переведено в жидкое состояние при комнатной температуре при любом, сколь угодно высоком, повышении давления. Оно предварительно должно быть охлаждено до температуры более низкой, чем температура критическая. До последнего времени не было простого промышленного способа разделения смесей постоянных газов, кроме низкотемпературной ректификации, и адсорбция в своем безнагревном исполнении, наряду с мембранной технологией, стала таким альтернативным методом.

    Некоторые особенности адсорбции постоянных газов. Постоянные газы отличаются низкой нормальной температурой кипения и, следовательно, на всех адсорбентах адсорбируются плохо. Коэффициент распределения, например, азота при адсорбции на цеолитах более, чем на три - четыре порядка, ниже, чем коэффициент распределения воды. С другой стороны, способность постоянных газов не конденсироваться позволяет проводить адсорбционные процессы при давлениях значительно более высоких, чем давление, при котором производят удаление паров.

    На рис. 2. 30 приведены изотермы адсорбции некоторых постоянных газов на микропористом активном угле при комнатной температуре. Те изотермы, которые приведены на рисунке, носят название изотерм избыточной адсорбции. Кроме них, существуют изотермы полной сорбции. Разница между величиной полной и избыточной адсорбции равна количеству

 

 

    Рис. 2. 30. Изотермы избыточной адсорбции постоянных газов на микропористом адсорбенте при комнатной температуре.

адсорбата, находящемуся в свободном объеме пор адсорбента. Так как с ростом давления плотность газа в объеме пор возрастает и его содержание в них увеличивается, то величина избыточной адсорбции проходит через максимум. Его положение слабо зависит от типа адсорбата и типа микропористого адсорбента: оно лежит между 4 – 5 МПа.

    На начальном и среднем участках изотермы адсорбции газов почти линейны и достаточно строго характеризуются коэффициентами Генри. Благодаря линейности (почти линейности) изотерм, количество потока, очищаемого в течение единичной стадии адсорбции, не зависит от концентрации адсорбата в нем. При наличии в потоке двух и более адсорбатов, если оба они имеют линейные изотермы адсорбции, то оба они адсорбируются независимо друг от друга. Эти особенности позволяют рассматривать процесс разделения многокомпонентной смеси постоянных газов, как процесс разделения условно бинарной смеси, которую образуют два вещества с самыми низкими значениями коэффициентов Генри.

    Определим характерное время отработки гранулы для процесса очистки водорода от азота при комнатной температуре с помощью активного угля. Коэффициент Генри при адсорбции азота на угле равен: Г = 3. Коэффициент нормальной диффузии азота в среде водорода при атмосферном давлении равен 7, 6. 10^-6 м²/с. Процесс проходит при 3 МПа, и коэффициент диффузии в объеме пор при этом давлении будет равен: D = (0, 4/1, 5²)(7, 6. 10^-60, 1/3) = 4, 5. 10^-8 м²/с. Характерное время составит t_x = 3. 1.

10^-6/3, 14². 4, 5. 10^-8 = 7 с. Длительность стадий в процессах выделения водорода составляет τ = 240 – 300 с. Поэтому можно считать, что гранулы адсорбента отрабатываются почти полностью.

    Адсорбенты. В основе процессов выделения водорода лежит тот факт, что в смесях водородсодержащих газов все компоненты имеют более высокую молекулярную массу и адсорбируются лучше, чем водород. Выделение водорода идет, следовательно, в результате сорбции компонентов под действием неспецифических дисперсионных сил. Они одинаковы у всех пористых материалов и природа адсорбента, исключая один случай, о котором будет сказано ниже, не имеет значения. Важно только, чтобы адсорбент имел большую удельную поверхность, величина которой определяет величину адсорбции сопутствующих компонентов. В качестве поглотителей используют микропористые адсорбенты: активные угли и цеолиты NaX и СаА. Предпочтение отдают углям, которые дешевле и несколько проще в применении.

    Исключение образуют смеси, содержащие азот. Дело в том, что из всех сопутствующих компонентов азот имеет самое низкое значение коэффициента Генри и, наряду с самим водородом, образует бинарную смесь ключевых компонентов. Показатели процесса в присутствии азота будут лучше для цеолита, чем угля. Цеолит, как отмечалось выше, поглощает азот под действием дисперсионных и квадрупольных сил. В случае цеолитов азот перестает быть ключевым компонентом и им в типичных водородсодержащих смесях становится метан.

    Циклограмма и технологическая схема. Циклограмма и технологическая схема процесса выделения водорода приведены на рис. 2. 31 и рис. 2. 32 Они очень сложны и прежде, чем приступить к их рассмотрению, объясним, почему в данном случае нельзя иметь такие простые технические решения, как для процессов осушки и очистки.

    Ответ заключается в значениях коэффициентов обогащения (коэффициентов Генри). Для воды, диоксида углерода и азота – ключевых компонентов трех процессов – они соответственно равны 1, 5. 10⁴, 2. 10² и 3. Объем адсорбера обратно пропорционален коэффициенту обогащения (коэффициенту Генри) и при сопоставимых производительностях объем адсорбера, используемого для выделения водорода, будет на 3 - 4 порядка больше, чем объем адсорбера – осушителя, и на два порядка больше, чем объем адсорбера в процессе очистки. Соответствующим образом относятся объемы газов, выделяющихся при переходе от стадии очистки – адсорбции, проводимой при повышенных давлениях, к стадии обратной продувки, идущей при атмосферном давлении или в вакууме. Выделяющийся газ, особенно если это водород, надо экономить, а единственным способом экономии является перепуск газа из разгружаемого адсорбера в адсорберы, подготавливаемые к процессу адсорбции. Это определяет значительное количество адсорберов и сложные связи между ними.

В водородном процессе все перепуски осуществляются одинаково.

 

 

    Рис. 2. 31. Циклограмма работы установки, предназначенной для выделения чистого водорода.

 

    Водород из разгружаемого адсорбера выводят в том же направлении, в каком пропускался исходный газ, и направляют в параллельный адсорбер в направлении, противоположном направлению движения газа при адсорбции. Эти две связанные операции носят названия «прямоточного вывода» и «противоточного ввода». На циклограмме рис. 2. 31 они обозначены вертикальными стрелками. Принцип работы водородных установок проследим по циклограмме. Итак, в начальный момент времени, которому соответствует точка а на циклограмме, в адсорбере А начинается очистка водорода: исходный газ при давлении 1, 5 - 4 МПа пропускают через этот адсорбер. Все компоненты газа поглощаются адсорбентом, но водород, имеющий очень низкий коэффициент Генри (для угля Г = 1, 5), поглощается в наименьшем количестве и в виде чистого водорода выходит из адсорбера. Очистку продолжают в течение времени, которое для адсорбера А отвечает интервалу аб. Затем очищенный водород получают в адсорберах Б, В и Г, а затем снова в А. Процесс получения чистого водорода, таким образом, идет непрерывно.

В момент времени  б адсорбент в адсорбере А начинают готовить к регенерации. Заполняющий его водород прямоточно стравливают в адсорбер В. Давление в А понижается, в В – возрастает. Этой операции отвечает участок бв на циклограмме. После этого газ, оставшийся в адсорбере А используют для регенерации адсорбента в адсорбере Г (участок вг ). Регенерацию проводят в режиме обратной продувки. Для этого газ прямоточно выводят из адсорбера А, противоточно вводят в адсорбер Г, из которого газы продувки направляют на факел, на сжигание. После того, как через адсорбер Г будет пропущено необходимое количество продувочного газа, выходной клапан этого адсорбера закрывают. В адсорбер Г из А поступает дополнительное количество газа и давление в нем несколько повышается. В адсорбере А оно продолжает падать, что отражает участок гд. На этом прямоточные операции в адсорбере А завершаются и в нем начинают проводится операции противоточные. Остаток газа из адсорбера А противоточно сбрасывают на факел ( участок де ). Газом, отбираемым из адсорбера Б, совершают обратную продувку адсорбента в адсорбере А (участок еж ). Газом из того же адсорбера осуществляют первичный подъем давления (участок жз ). Затем в адсорбере А поднимают давление газом, отбираемым из адсорбера В (участок зи ), и, наконец, вводят в адсорбер А исходную газовую смесь, с помощью которой давление в нем поднимают до рабочего давления стадии адсорбции (участок иа ).

    Точно такие же операции проводят в трех других адсорберах. Они лишь сдвинуты во времени так, чтобы всегда имелись продуцирующий адсорбер и адсорберы, готовые поставить или принять сбросные и продувочные газы.

    На технологической схеме жирными линиями выделены те коммуникации, которые задействованы в момент времени, обозначенный как сечение 1 – 1 на циклограмме. Ввод коммуникаций в действие

 

Рис. 2. 32 Схема установки, предназначенной для выделения чистого водорода.

 

осуществляется путем открытия соответствующих управляемых клапанов. Их включение и выключение осуществляет реле времени, в память которого заложены продолжительности стадий и адреса клапанов, принимающих сигналы управляющего устройства.

    Технологический режим. Процесс характеризуется следующим набором давлений: Р_а = Р_б, Р_в, Р_г, Р_д, Р_е = Р_ж =0, 1 МПа, Р_з, Р_и, в которых нижние индексы соответствуют индексам в обозначениях стадий на циклограмме. Разность давлений Р_в и Р_г отвечает количеству газа, отобранного для использования в качестве обратной продувки. Она задается уравнением (2. 7) и примерно равна 0, 5 – 0, 7 МПа. Приближенные значения других характерных давлений рассчитывают из системы уравнений, отражающих выравнивание давлений между адсорберами. Ее можно записать так:

    Р_а = Р_б – заданное рабочее давление процесса,

    Р_в = Р_и,

    Р_г = Р_в – 0, 7,

    Р_д = Р_з ,

    Р_е = Р_ж = 0, 1,

    Р_г – Р_д = Р_з - Р_ж ,

    Р_б – Р_в = Р_и  - Р_з

    Продолжительность стадии аб обычно составляет 4 – 5 мин. Продолжительность цикла в четырехадсорберной водородной установке - 16 – 20 мин. Длительность стадии аб определяется в основном продолжительностью перепускных стадий бв и гд. Выравнивание давления в адсорберах – процесс, идущий во времени, и, чтобы оно прошло достаточно полно, необходимо время порядка 40 с. Обратная продувка тоже должна осуществляться в течение некоторого разумного времени. Сокращение продолжительности этой операции увеличивает условный проход клапана, через который газы сбрасывают на факел, и увеличивает стоимость этого дорогого элемента оборудования.

    Водородные установки имеют производительность до 150 тыс. м³/ч. Они производят водород чистотою 99, 99 – 99, 9999 %. Степень извлечения водорода зависит от его содержания в смеси, поступающей на разделение, и сокращается при уменьшении содержания. Для типичной смеси, содержащей 70 % Н₂, она составляет 70 - 80 %.

    Водородные установки с перепусками предложены американским изобретателем Батта. Они послужили прототипами большого числа многокорпусных установок разного назначения. Осуществляемый в них процесс вскоре после появления назвали Pressure Swing Adsorption (РSA) – процесс с циклически изменяющимся давлением. Очень скоро это название распространилось на все безнагревные процессы, а процессы с нагревной регенерацией, независимо от ее типа, стали называть Thermal Swing Adsorption (ТSA), т. е. процессом с циклически изменяющейся температурой. В русскоязычной научной литературе распространены термины «безнагревная адсорбция», «короткоцикловая безнагревная адсорбция» (КБА).

    Водородные и некоторые другие установки с циклически изменяющимся давлением не имеют промышленных альтернатив и позволяют сделать то, что до их появления удавалось осуществить только в результате сложной и дорогой низкотемпературной техники.

 

2. 7. 5. Разделение воздуха – 1

 

    Области применения. В настоящем разделе речь пойдет об безнагревных установках, предназначенных для получения кислорода из воздуха. Кислород – продукт большой химии и для его получения применяют разделение воздуха при низких температурах. Особенностью низкотемпературных процессов является сильная зависимость удельных энергозатрат от производительности. По мере понижения производительности габариты установок уменьшаются, возрастает их удельная поверхность (внешняя поверхность, приходящаяся на единицу объема), растут потери холода в окружающуюся среду и, как следствие, удельные затраты энергии. По этим причинам в промышленности стремятся сооружать крупные установки разделения воздуха.

    Между тем, круг потребителей сравнительно небольших количеств кислорода очень широк. Потребности таких потребителей удовлетворялись завозом баллонов с газообразным и танков с жидким кислородом. Это дорого и неудобно. Для малых и средних потребителей кислорода, расход кислорода у которых не превышает 15 тыс. м³/ч, и предназначены адсорбционные генераторы этого газа. Они производят кислород в точке его потребления. Главными их потребителей являются процессы очистки воды, прудовое разведение рыб (обогащение воды кислородом воды сокращает время вызревания мальков), медицина, авиация, газосварочные работы, производство озона и др.

    Адсорбенты и адсорбаты. На адсорбентах – цеолитах, поверхность которых несет большой положительный заряд, молекулы азота адсорбируются лучше, чем молекулы кислорода. Этим, как мы неоднократно отмечали, они обязаны своему сравнительно высокому квадрупольному моменту. Поэтому при пропускании потока воздуха через слой цеолита в нем преимущественно поглощается азот, а кислород выходит в виде продукта.

    Величина адсорбции азота на цеолитах зависит от кремнеземового модуля, при понижении которого она возрастает. Поэтому, с точки зрения равновесной адсорбции, лучшими адсорбентами для получения кислорода являются цеолиты типа А: NаА и СаА. Однако скорость поглощения азота на цеолите NаА крайне низка и  он не пригоден для использования в процессе получения кислорода. Цеолит СаА в качестве адсорбента рассматриваемого процесса применяется. Но по совокупности факторов,                                                                                                                                             в число которых входят величина равновесной активности и скорость адсорбции, в современной технике адсорбционного разделения воздуха преимущественноиспользуют цеолит NаХ.

    К числу макрокомпонентов воздуха, наряду с азотом и кислородом, относится аргон. Он имеет сравнительно высокую молекулярную массу и на аполярных адсорбентах (например, активных углях) адсорбируется лучше азота и кислорода. На цеолитах кислород, который имеет небольшой квадрупольный заряд, адсорбируется так же, как аргон. При полном поглощении азота из слоя цеолитов выходит смесь кислорода и аргона, в которой отношение кислород: аргон такое же, как в атмосферном воздухе (О₂: Аr = 20, 95: 0, 932). Следовательно, предельная чистота кислорода, произведенного в адсорбционных установках, составляет 95, 7 %. (4, 3 % приходится на аргон). Практически они производят кислород чистотою 90 –95 %.

    При атмосферном давлении коэффициент Генри для азота равен 6 – 7, для кислорода 2, 5 – 3. С повышением давления коэффициент Генри у азота убывает и почти не изменяется у кислорода. Таким образом, коэффициент разделения, равный отношению коэффициентов Генри, в системе «цеолит – азот – кислород» с повышением давления понижается, что отрицательно сказывается на чистоте получаемого кислорода. По этой причине процесс адсорбционного разделения воздуха ведут при сравнительно низких давлениях на стадии адсорбции. Обычно оно составляет 0, 2 – 0, 4 МПа (абсолютные давления), а иногда даже понижается до 0, 1 МПа. В последнем случае регенерацию адсорбентов проводят под вакуумом.

    Перед использованием в процессе цеолит следует подвергать однократной термической регенерации или использовать специальный адсорбент, поставляемый в герметичной таре.  

    Вода и диоксид углерода, содержащиеся в разделяемом воздухе, очень хорошо поглощаются цеолитом и по этой причине практически не оказывают влияния на эффективность сорбции азота. Они улавливаются в лобовых зонах слоя, протяженность которых не превышает 10 % от общей длины зернистого слоя.

    Технологическая схеме и циклограмма. Область применения кислородных установок широка, диапазон производительностей велик. Эти факторы обуславливают большое разнообразие технологических схем и конструкций адсорбционных генераторов кислорода. Среди них есть двух, трех и даже четырехадсорберные установки. На рис. 2. 32 приведены схема и и циклограмма работы двухадсорберной установки.

Установка включает два адсорбера А и Б, ресивер Р, дроссель Д, вентиль В. Цикл работы каждого адсорбера включает стадию аб противоточного заполнения адсорбера, стадию бв дозаполнения – продуцирования, вг – прямоточного перепуска, гд – сброса, да – обратной продувки

 

 

 

 

Рис. 2. 32. Технологическая схема и циклограмма работы двухадсорберной кислородной установки.

 

    Предположим, что начальное состояние установки отвечает точке а на циклограмма: в адсорбере А начинается набор давления, а в адсорбере Б начинается перепуск. Эти операции осуществляются путем перехода газа из одного адсорбера в другой через дроссель Д. После выравнивания давления в адсорберах, открываются клапаны 1 и 6: в адсорбере А заполнение продолжается и постепенно оно переходит в продуцирование, признаком которого служит открывание обратного клапана 2, а в адсорбере Б происходит сброс газа в атмосферу. Через дроссель Д в адсорбер Б поступает кислород на обратную продувку. В атмосферу он сбрасывается через клапан 6. После завершения обратной продувки операции повторяются. На потребление кислород выводится из ресивера Р с помощью вентиля В.

Параметры и некоторые особенности процесса. Давление, с каким воздух поступает на продуцирование, как уже говорилось, составляет 0, 2 – 0, 4 МПа. Давление при обратной продувке практически равно атмосферному. Оно отличается от него на величину гидравлических сопротивлений выводящих клапана и коммуникаций. Так как расход газа на обратную продувку, согласно уравнению (2. 7), возрастает при увеличении Р_д, то величину этих сопротивлений стараются предельно уменьшить, увеличивая диаметры прохода и сокращая длину коммуникаций.

    Продолжительность стадий в кислородных установках обычно составляет 0, 5 – 2 мин. Стадии более значительной продолжительности, чем 2 мин, стараются не использовать, так как с их увеличением при заданной производительности возрастают габариты адсорберов. Длительность перепуска равна 20 – 40 с. При меньшей продолжительности количество перепускаемого газа слишком мало. При большой продолжительности перепуска приходится увеличивать объем ресивера. Но сам по себе перепуск в кислородных установках крайне важен. Расчеты показывают, что количество кислорода, вводимого в установку с разделяемым воздухом, и расход кислорода на собственные нужды (адсорбция и обратная продувка) различаются друг от друга не сильно, практически на величину перепуска, и перепуск в известной степени и есть тот кислород, который будет выведен из адсорбера в виде продукции.

    Ряд особенностей процесса связан со спецификой массообмена в нем. Гранула адсорбента находится в среде массово поглощаемого вещества – азота. Скорость его подвода к поверхности, т. е. внешняя диффузия, не может лимитировать общую скорость процесса. Внутренняя диффузия, как можно предполагать, благодаря высокой концентрации, то же протекает быстро. Массообмен, видимо, лимитируется продольной диффузией и эффективность процесса сильно зависит от конструктивных особенностей установки и адсорбера.

    Показателями качества кислородных установок, кроме концентрации кислорода в продукте (90 – 95 %), является отношение объема произведенного воздуха к количеству воздуха, поданного на разделение. В очень хороших установках оно составляет 1: 15. В установках среднего класса равно 1: 20.

    Адсорбционные генераторы кислорода применяют при сравнительно небольших потребностях в кислороде: и в области своего предпочтительного применения они не имеют конкурентов. Ими не являются даже мембранные процессы, так как содержание кислорода в обогащенном воздухе, произведенном мембранной установкой, не превышает 40 – 60 %.  

 

2. 7. 6. Разделение воздуха – 2

 

    В безнагревных адсорбционных процессах целевым продуктом, как правило, является хуже адсорбирующийся компонент смеси, который выводится из установки в стадии адсорбции. Поэтому для выделения из воздуха азота применяют особый тип установок, в которых в качестве адсорбента применяют молекулярно-ситовой уголь с номинальным размером микропор 0, 4 нм (МСУ- 4). Этот уголь имеет однородную пористую структуру, в которой представлены транспортные (макро- и мезопоры) и микропоры постоянного размера. Благодаря микропорам постоянного размера происходит ситовое разделение воздуха на адсорбирующийся кислород и не адсорбирующийся азот. На выходе из установки образуется продуктовый азотный поток.

В определенном смысле можно сказать, что адсорбционные установки для выделения азота из воздуха при комнатной температуре - это самые необычные адсорбционные установки. Действительно, разделение смеси (воздуха) в них происходит не в силу различной адсорбируемости компонентов, как имеет место при получении кислорода, а из-за различной скорости диффузии этих компонентов в структуре адсорбентов.

Промышленный процесс осуществляют в установках вакуумного типа, в напорных и напорно-вакуумных установках. Доминируют установки напорного типа, давление адсорбции в которых составляет 0, 5 – 0, 7 МПа. Азот чистотою 95 – 99, 99 %, как правило, применяют в качестве защитных газов. Циклограмма работы и конструкция азотных установок не имеют принципиальных отличий от установок кислородных.

Специфика процесса заключается в особых свойствах адсорбента – угля. Необходимо отметить, что углеродный материал, имеющий однородные микропоры размером порядка 0, 4 нм, сам по себе не используется в качестве адсорбента. Его рассматривают в качестве полупродукта и подвергают дополнительной обработке. Ее осуществляют путем адсорбции в транспортных порах угля бензола, который затем подвергают пиролизу. Образующаяся в ходе пиролиза кокс перекрывает устья микропор. Известно и второе направление получения молекулярно-ситовых углей; оно заключается в отложении в объеме транспортных пор высокомолекулярных соединений, которые также перекрывают устья микропор.

    Потребность в модифицировании устьев микропор для обеспечения молекулярно-ситового разделения воздуха, возможно, свидетельствуют о том, что эффект разделения достигается не столько при прохожд

⇐ Предыдущая10111213141516171819Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: