 |
4. Система показателей качества пищевой продукции.
|
|
|
|
4. Система показателей качества пищевой продукции.
Качество -это совокупность характеристик объекта, относящаяся к его способности удовлетворять установленные/предполагаемые потребности. Это степень соответствия присущих объекту характеристик, требованиям соответствующих нормативных документов.
Показатели качества продукции - количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, определяющих их качество, рассматриваемые применительно к определенным условиям их создания или потребления
5. Понятие о «жизненном цикле» продукции.
жизненный цикл продукции — совокупность процессов, выполняемых от момента выявления потребностей общества в определённой продукции до момента удовлетворения этих потребностей и утилизации продукта.
В жизненном цикле товара выделяют четыре этапа:
· Выведение товара на рынок. Первое появление товара на рынке
· Рост. Период быстрого роста объёма продаж, если товар принят рынком и спрос на него растёт
· Зрелость
· Упадок, уход с рынка
6. Понятие о системе качества предприятия. Основные элементы системы качества предприятия.
На предприятиях контроль качества продукции осуществляет служба технического контроля (ОТК) – специальное структурное подразделение (отдел, сектор, лаборатория, бюро и т. д. ).
Главными задачами службы технического контроля являются предотвращение выпуска (поставки) предприятием продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, утвержденным образцам (эталонам), проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров, или некомплектной продукции, а также повышение ответственности всех звеньев производства за качество и безопасность выпускаемой продукции.
|
|
|
Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняющийся директору предприятия. Начальник ОТК имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызывающих эти дефекты, запретить использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления новой продукции.
В состав ОТК в зависимости от производственных особенностей предприятия могут входить:
- специалисты технического контроля, территориально размещаемые в основных и вспомогательных цехах;
- специалисты по внешней приемке, обеспечивающие входной контроль материалов и комплектующих изделий;
- специалисты по заключительному контролю и испытаниям готовой продукции;
- специалисты по анализу и учету брака и рекламаций;
- измерительная лаборатория и ее контрольно-поверочные пункты, контролирующие состояние инструмента и оснастки, в том числе используемые при контроле качества;
- специалисты, осуществляющие поверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдения технической дисциплины.
На предприятиях сложилась следующая иерархия контролирующих служб и их подразделений: отдел или управление технического контроля предприятия (на уровне предприятия) – бюро технического контроля цеха (на уровне цеха) – бригада контролеров участка (на уровне участка) – рабочий контролер (на рабочем месте)
Основные элементы системы качества предприятия: Организационная структура, технологическое и методологическое обеспечение.
7. Система HACCP, определение, назначение, основные принципы.
Система НАССР – это инструмент для контроля качества, основанный на идентификации критических контрольных точек конкретного производства (разрабатывается каждой компанией самостоятельно в соответствии с особенностями её производства).
|
|
|
Назначение- анализ рисков, выявление критических контрольных точек и предупреждающих мер и внедрение системы проверок.
7 принципов НАССР:
1. Проведение анализа опасности
2. Определение ККТ
3. Установление критических пределов каждой ККТ
4. Разработка систем мониторинга для каждой ККТ
5. Разработка корректирующих действий
6. Установление процедуры верификации
7. Установление системы документации
8. Стандарт ГОСТ Р 51705. 1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования», область применения и назначение.
Область применения: Настоящий стандарт устанавливает основные требования к системе управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП, изложенных в директиве Совета Европейского сообщества 93/43.
Назначение ХАССП – своевременно выявлять, оценивать и устранять опасные факторы, влияющие на свойства продуктов. Согласно техническому регламенту Таможенного союза, внедрение принципов ХАССП – обязательно для всех производителей пищевой продукции во всех регионах Российской Федерации.
9. Принципы разработки системы ХАССП.
Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:
1 - идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля;
2 - выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию;
3 - в документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем;
|
|
|
4 - разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;
5 - разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга;
6 - разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП;
7 - документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.
10. Организация работ при разработке и внедрении системы ХАССП.
Разработка, внедрение и применение системы ХАССП базируется на следующих основных принципах:
1. Выявление опасных факторов.
Система ХАССП выделяет три вида опасных факторов, способных повредить безопасности продукции: биологические, химические и физические. Под биологически опасными факторами понимаются микроорганизмы, в первую очередь патогенные; под химическими − токсичные химические вещества, например гербициды, пестициды, присутствующие в исходном сырье, а также дезинфицирующие вещества, применяемые для санитарной обработки оборудования и помещений. К физически опасным факторам относятся любые твердые предметы, способные нанести ущерб здоровью потребителя, например осколки стекла. Опасные факторы необходимо выявлять на всех стадиях производственного процесса, начиная от получения сырья и кончая хранением готовой продукции. ХАССП, наряду с их выявлением, требует определять предупредительные меры, которые необходимо предпринять для исключения опасных факторов или снижения их действия до приемлемого уровня.
2. Определение критических контрольных точек.
Под критической контрольной точкой в ХАССП понимается любой этап технологического процесса, способный оказать решающее влияние на безопасность продукции. ХАССП содержит простой и надежный инструмент определения этапа технологии, являющегося критической контрольной точкой. Этот инструмент имеет название «дерево решений» и представляет собой список вопросов, на которые дается ответ «да» или «нет». Система ХАССП в первую очередь относит к ним те технологические операции, которые специально служат для устранения опасного фактора или снижения его до приемлемого уровня.
|
|
|
3. Определение критических пределов.
Критический предел – это максимальное и минимальное значения (вокруг критической контрольной точки), в пределах которых должны контролироваться биологические, химические и физические параметры для предотвращения, устранения или минимизации опасности для конечных потребителей. Критические пределы определяются для того технологического параметра, который отвечает за устранение опасного фактора в критической контрольной точке. Каждая критическая контрольная точка имеет несколько контрольных параметров и, соответственно, критических пределов. Смысл определения критических пределов состоит в том, что они отделяют приемлемые значения параметра от неприемлемых.
4. Создание системы мониторинга.
Под мониторингом в системе ХАССП понимаются измерение технологического параметра в критической контрольной точке и сравнение полученных данных с критическими пределами. Система мониторинга должна давать своевременную и достоверную информацию об измеряемом параметре. На данном этапе обращается особое внимание на точность приборов и их метрологическое обеспечение.
5. Разработка системы корректирующих воздействий.
Корректирующие воздействия разрабатываются для каждой критической контрольной точки на тот случай, если система мониторинга покажет, что измеряемый технологический параметр вышел за критические пределы. Например, если термометр в пастеризаторе пива покажет, что температура процесса пастеризации ниже нижнего критического предела (85°С), то необходимо заранее определить, какое корректирующее воздействие следует предпринять для того, чтобы устранить причины отклонения процесса от нормы и вернуть температуру пастеризации внутрь критических пределов.
6. Разработка системы проверок.
Целью проверок является выявление ошибок, которые могли иметь место при разработке и внедрении системы ХАССП на конкретном предприятии, т. е. при реализации перечисленных принципов. При разработке системы проверок составляется план работ, содержащий перечень объектов проверок, сроки выполнения и фамилии ответственных исполнителей. После выполнения каждой из проверок составляется соответствующий отчет.
|
|
|
7. Разработка системы документации.
Система документации ХАССП включает в себя все документы, которые были созданы при разработке и внедрении ХАССП на предприятии. Главным ее документом является план ХАССП, представляющий собой программу работ, выполняемых при функционировании системы ХАССП на конкретном производстве. Он содержит перечень критических контрольных точек, а также измеряемые параметры технологического процесса и их критические пределы. Здесь также представлены корректирующие воздействия, план проверок и перечень записей. Последние служат доказательной базой того, что процесс производства находился под контролем, гарантирующим выпуск безопасной продукции.
Применение этих принципов на практике создает необходимые и достаточные условия для гарантированного выпуска безопасной продукции.
|
|
|
