Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Расчет количества деталей в партии

 

N=1000 шт.;

Тшт-к.ср=1,69 мин;

Периодичность запуска – выпуска изделий а=3 дня;

Число рабочих дней в году F=254 дня; Количество деталей в партии определяем по формуле:

 

n=N•a/F

 

где N – годовая программа выпуска продукции, (N=1000 шт.);

а – периодичность запуска – выпуска изделий, (а=3 дня);

F – число рабочих дней в году, (F=254 дня).

В результате расчета принимаем количество деталей в партии:

n=1000•3/254 =11,8 шт.;

Расчетное число смен на обработку партии деталей определяем по формуле:

 

Срасчшт-к ср•n/(476•0,8);

 

В результате расчета получаем:

С=1,69•11,8/(476•0,8)=0,25 смен;

Принимаем количество смен: Спр=1;

Расчетное количество деталей в партии определяем по формуле:

 

Nрасч=476•0,8•Cпр/Tшт-к ср;

 

В результате расчета получаем:

Nрасч=476•0,8•1/1,69=225,33.


5. Анализ существующего технологического процесса и предлагаемые варианты его изменения

Технологический процесс механической обработки детали определяется следующими факторами: материалом изготавливаемой детали, конструкцией детали, требуемым качеством обработки и поверхностей детали, методом получения исходной заготовки, годовым объёмом выпуска изделия, а также условиями производства данной детали.

В результате проверки чертежа детали на технологичность и технологического контроля чертежа детали было установлено, что элементы конструкции детали не могут быть упрощены без ущерба служебному назначению; допуски на поверхности соответствуют заданной шероховатости, то есть, нет необходимости изменять конструкцию и размеры детали, а также нет необходимости в дополнительных операциях для выполнения технических требований.

Выбран технологический процесс изготовления детали типа шатун. Технологический процесс изготовления детали составлен грамотно. Для каждой операции подобраны: необходимое оборудование, режущий и мерительный инструмент, приспособления и оснастка, которые обеспечивают, заданные конструктором, точность размеров, точность геометрических форм и расположения поверхностей.

Оборудование и режущий инструмент подбирались по следующим критериям:

1. Наличие на производстве.

2. Обеспечение технологических параметров и режимов обработки.

При выборе баз руководствовались следующими соображениями:

1. За базы принимать наиболее точные поверхности.

2. Возможность закрепления на станке.

3. Возможность и удобство обработки детали.

Назначенный мерительный инструмент позволяет с необходимой точностью проводить измерения в указанных местах.

Существует соответствие между назначенными допусками на размеры и шероховатостью поверхностей.

Маршрут обработки по базовому технологическому процессу:

005: Входной контроль

010: Вертикально – фрезерная

65А80Ф1

015: Горизонтально – фрезерная

FW450

020: Маркирование

025: Контрольная

Стол контролера

030: Фрезерная с ЧПУ

ИС800ПМФ4

035: Слесарная

Верстак слесарный

040: Контрольная

Стол контроллера

045: Комплектовочная

050: Транспортирование

Автопогрузчик

055: Сборочная

060: Вертикально – фрезерная

65А90ПМФ4

065: Координатно-расточная

2Е450

070: Контрольная

Стол контроллера

075: Сборочная

Верстак слесарный

080: Вертикально – сверлильная

2С132

085: Слесарная

Верстак слесарный

090: Горизонтально – расточная

2А636

095: Слесарная

Верстак слесарный

100: Контрольная

Стол контроллера.

Недостатки базового технологического процесса:

· Слабо механизирована слесарная операция;

· Высокая себестоимость обработки операции 090;

Принимаем следующие изменения:

1. Переводим горизонтально-расточную операцию с ЧПУ 090, на сверлильную с дальнейшим проектированием приспособления, вследствие чего уменьшается себестоимость обработки;

2. На слесарной операции применяем шлифовальные машинки, тем самым повышая уровень механизации;

 

 


Расчет припусков

 

6.1 Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Æ120 Н7(+0,046) (поверхность 1)

 

Расчет операционных припусков записываем в таблицу 4.

 

Таблица 4:

Технологи-

ческие переходы

Элементы припуска, мкм

Расчетный припуск, мкм

Расчетный размер, мм

Допуск мкм

Предельный размер, мм

Предельные значения припусков, мкм

R z T r e 2Z min

d Р

 d d min

d max

2Z minпр 2Zmaxпр
Заготовка 50 200 3956 - -

111

3200 107,8

111

- -
Обтачивание чистовое 30 50 237 - 2•4206

119,32

500 118,82

119,32

8320 11020
Обтачивание тонкое 15 20 158 - 2•317

120

46 119,954

120

680 1134
Итого:            

 

 

  9000 12154
                           

Рассчитываем пространственные отклонения по формуле:

 

р=ркорсм([1], табл. 4.7);

 

рсм= d=3200 мкм;

 

ркорк•L,

 

где Δк – удельная кривизна заготовки, Δк=1 ([1], табл. 4.8);

L – общая длина заготовки, L=756;

ркор=1•756=756 мкм;

В результате расчета получаем величину пространственных отклонений:

рзаг=756+3200=3956 мкм;

рток.чистзаг•0,06=3956•0,06=237,36 мкм;

рток.тонкзаг•0,04=3956•0,04=158,24 мкм;

Расчетный припуск 2 Z min рассчитываем по формуле: ([1], с. 85);

 

2Zmin=2•(Rzi‑1+Ti‑1+ri‑1)

 

2Zmin ток. чист=2•(50+200+3956)=2•4206 мкм

2Zmin ток. тонкая=2•(30+50+237)=2•317 мкм

Расчетные диаметры:

Dток.чист=119,954 – (2•317)/1000=119,954–0,634=119,32 мм

заг=119,32 – (2•4206)/1000=119,32–8,412=111 мм

Т.к ведем расчет припусков внутреннего отверстия, то расчетный размер равен наибольшему предельному размеру:

 

Dр=Dmax

Наименьшие предельные диаметры:

 

Dmin= Dmax-d

 

Dmax ток. тонкая=120–0,046=119,954 мм

Dmax ток. чист=119,32–0,5=118,82 мм

dзаг=111–3,2=107,8 мм

Предельные значения припусков: ([ 1 ], с. 86);

Общий номинальный припуск:

Z=(dmax-dmin)/2=(111–107,8)/2=3,6/2=1,6

dзаг.ном=107,8+1,6=109,4 мм

Производим проверку правильности выполненных расчетов: ([1], с. 87)

 

Zi max-Zi min=di-1-di

Чистовое фрезероваение:

11020–8320=3200–500

2700=2700

Тонкое точение:

1134–680=500–46

454=454

Расчеты произведены верно.

 

6.2 Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности 103-0,2 (поверхность 2)

 

Расчет операционных припусков записываем в таблицу 5.

 

Таблица 5:

Технологические переходы

Элементы припуска, мкм

Расчетный припуск, мкм Расчетный размер, мм Допуск мкм

Предельный размер, мм

Предельные значения припусков, мкм

 
R z T r e Z min Н Р  d

Н min

Н max

Z minпр

Zmaxпр

 
Заготовка 50 200 3756 - - 107 3000

104

107

-

-

 
Фрезерованиечистовое 30 50 225,36 - 4006 103 200

102,8

103

1200

4000

 
Итого:            

 

 

 

1200

4000

                                 

Рассчитываем пространственные отклонения по формуле:

 

р=ркорсм([1], табл. 4.7);

 

рсм= d=3000 мкм;

 

ркорк•L,

 

где Δк – удельная кривизна заготовки, Δк=1 ([1], табл. 4.8);

L – общая длина заготовки, L=756;

ркор=1•756=756 мкм;

В результате расчета получаем величину пространственных отклонений:

рзаг=756+3000=3756 мкм;

рфр.чистзаг•0,06=3756•0,06=225,36 мкм;

Расчетный припуск Z min рассчитываем по формуле: ([1], с. 85);

 

Zmin=(Rzi‑1+Ti‑1+ri‑1)

 

Zmin фр. чист=(50+200+3756)=4006 мкм

Расчетные размеры:

НРзаг=103+4006/1000=103+4=107 мм

Т.к ведем расчет припусков плоскости, то расчетный размер равен наибольшему предельному размеру:

Нрmax

Наименьшие предельные размеры:

 

Нmin= Нmax-d


Нmax заг=107–3=104 мм

Предельные значения припусков: ([1], с. 86);

Общий номинальный припуск:

Z=(Нmaxmin)/2=(107–104)/2=3/2=15

Нзаг.ном=104+1,5=105,5 мм

Производим проверку правильности выполненных расчетов: ([1], с. 87)

 

Zi max-Zi min=di-1-di

Чистовое фрезерование:

4000–1200=3000–200

2800=2800

Расчеты произведены верно.

Общие припуски:

Zmin=1200 мкм;

Zmax=4000 мкм.

Присвоение номеров поверхностей детали

 

Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности детали по ГОСТ 7505–74

Поверхность Размер Припуск Допуск
1 n120 14 0,035
2 n202 6 0,029
3,4 103 4 0,2
5,6 125 14 0,25
7,8 34 4 0,4
9,10 282 10 0,2

 


Расчет режимов резания

 

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...