 |
Расчет нормы времени на вертикально – фрезерную операцию 010 (фрезерование плоскости)
|
|
|
|
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Tш-к:
Tш-к= Tп-з/n+ Tшт,
Где Тпз – подготовительно – заключительное время;
n – количество деталей в настроечной партии, n=225,33 шт.;
Тшт – штучное время на операцию;
Определяем состав подготовительно-заключительного времени: наладка станка, инструмента при установке детали на столе фрезерного станка‑5 мин; получение инструмента и приспособлений до начала и сдача после окончания обработки – 10 мин:
Tп-з= 5+10=15 мин.
В серийном производстве норма штучного времени определяется по формуле:
Тшт=То+Тв+Тоб+Тот=Топ+Тоб+Тот,
Где То – основное время, мин;
Тв вспомогательное время, мин;
Тоб – время обслуживания рабочего места, мин;
Тот – время отдыха, мин;
Топ – оперативное время, мин.
Основное время мы определяли при расчете режимов резания:
То=1,25•4=5 мин, т. к. идет фрезерование четырех поверхностей
Вспомогательное время определяется по формуле:
Тв=Ту.с+Тз.о+Туп+Тиз,
Где Ту.с – время на установку и снятие детали ([I], c. 197);
Тзо – время на закрепление, открепление детали;
Ту.с+ Тзо=0,148 мин;
Туп – Время на приемы управления: включить, выключить станок кнопкой ([1], прил. 5.9);
Туп=0,04 мин;
Тиз – время на измерение ([1], прил. 5.17);
Tиз. =0,18 мин;
Поправочный коэффициент на вспомогательное время при серийном производстве равен 1,85.
В результате расчетов получаем величину вспомогательного времени, равную:
Tв =(0,148+0,04+0,18) 1,85=0,72 мин.
Оперативное время определяется по формуле: ([1], с. 102)
Топ=То+Тв
Tоп =5+0,72=5,72 ин.
Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% от оперативного времени: Tоб.от. =5,7*6/100=0,342 мин.
В результате расчетов получили норму штучного времени:
|
|
|
Тшт=5+0,72+0,342=6,062 мин
В результате расчетов получили норму штучно-калькуляционного времени:
Тшт.к.=Тпз/n+Тшт=15/225,33+(5+0,72+0,342)=6,128 мин
Расчет нормы времени на координатно-расточную операцию 065 (растачивание отверстий)
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Tш-к:
Tш-к= Tп-з/n+ Tшт,
Где Тпз – подготовительно – заключительное время;
n – количество деталей в настроечной партии, n=225,33 шт.;
Тшт – штучное время на операцию;
Определяем состав подготовительно-заключительного времени: наладка станка, инструмента при установке детали на столе координатно-расточного станка‑5 мин; получение инструмента и приспособлений до начала и сдача после окончания обработки – 10 мин:
Tп-з= 5+10=15 мин.
В серийном производстве норма штучного времени определяется по формуле:
Тшт=То+Тв+Тоб+Тот=Топ+Тоб+Тот,
Где То – основное время, мин;
Тв вспомогательное время, мин;
Тоб – время обслуживания рабочего места, мин;
Тот – время отдыха, мин;
Топ – оперативное время, мин.
Основное время мы определяли при расчете режимов резания:
То1=2,5 мин (обработка отверстия n120 мм);
То2=5 мин (обработка отверстия n202 мм);
То=То1+То2=2,5+5=7,5 мин;
Вспомогательное время определяется по формуле:
Тв=Ту.с+Тз.о+Туп+Тиз,
Где Ту.с – время на установку и снятие детали ([I], c. 197);
Тзо – время на закрепление, открепление детали;
Ту.с+ Тзо=0,148 мин;
Туп – Время на приемы управления: включить, выключить станок кнопкой ([1], прил. 5.9);
Туп=0,05 мин;
Тиз – время на измерение ([1], прил. 5.17);
Tиз. =0,18 мин;
Поправочный коэффициент на вспомогательное время при серийном производстве равен 1,85.
В результате расчетов получаем величину вспомогательного времени, равную:
Tв =(0,148+0,05+0,18) 1,85=0,592 мин.
Оперативное время определяется по формуле: ([1], с. 102)
Топ=То+Тв
Tоп =7,5+0,592=8,092 мин.
Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% от оперативного времени: Tоб.от. =8,092*6/100=0,49 мин.
|
|
|
В результате расчетов получили норму штучного времени:
Тшт=7,5+0,592+0,49=8,58 мин;
В результате расчетов получили норму штучно-калькуляционного времени:
Тшт.к.=Тпз/n+Тшт=15/225,33+(7,5+0,592+0,49)=8,65 мин
Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.
| Операция | Tо | Тв | Tоп | T.об.от. | Tшт | Tп-з | Tш-к | ||
| Тус+Тзо | Туп | Тиз | |||||||
| 010 вертикально-фрезерная | 5 | 0,148 | 0,04 | 0,18 | 5,72 | 0,342 | 6,062 | 15 | 6,128 |
| 065 координатно-расточная | 7,5 | 0,148 | 0,05 | 0,18 | 8,09 | 0,49 | 8,58 | 15 | 8,65 |
Размерный анализ
Размерный анализ технологического процесса осуществляется по следующей методике: [6]
1. Определяют фактическое поле рассеяния замыкающего звена по формуле:
2.
,
где 
– количество составляющих звеньев, 
– поле рассеяния (допуск) i ‑того звена.
3. Определяют средний размер замыкающего звена – конструкторского размера и средние размеры всех составляющих размеров 
, за исключением определяемого звена можно рассчитать по формуле:
4.
;
Для замыкающего звена – припуска исходный размер определяют по формуле:
,
где 
– минимальный припуск, определяется по формуле 
– шероховатость поверхности, 
– толщина дефектного слоя, оставшиеся от предыдущей обработки
– максимальный припуск, определяется по формуле 
5. Средний размер определяемого звена:
6. Номинальный размер определяемого звена:
7. Запас по допуску замыкающего звена:
;
Произведём размерный анализ притирочной операции №65
Схема расчётной цепи
Z165 – припуск;
А115 – размер на предыдущей операции;
А165=А1 – конструкторский размер;
Цепь: 
А1min=119,954 мм;
А1max=120 мм;
А1min15=118,82 мм;
А1max15=119,32 мм;
Z165 – замыкающее звено;
А115 – уменьшающее звено;
А165=А1-увеличивающее звено;
1. Определяем фактическое поле рассеяния замыкающего звена: 
2. Средний размер составляющих звеньев:
· 
· 
3. Фактический средний размер замыкающего звена
4. Находим номинальный размер определяемого (искомого) звена:
Для припуска номинальным размером является минимум.
5. Запас по допуску замыкающего звена 
|
|
|
. Т.к. v=0, то коррекция номинального размера не производится.
Конструкторская часть
|
|
|
