 |
Тема 10. Организация переработки продукции растениеводства
|
|
|
|
1. Организация производства на хлебоприемных и мукомольных предприятиях.
2. Организация производства на крупяных, комбикормовых и крохмало-паточных предприятиях.
3. Организация производства на предприятиях, перерабатывающих сахарную свеклу и лен.
4. Организация производства на плодоовощеконсервных предприятиях.
Методические рекомендации
Основной функцией хлебоприемных предприятий является образование товарных запасов зерна и масличных культур для обеспечение текущих и непредвиденных нужд государства путем закупок у сельскохозяйственных производителей. Зерно подвергается технологическим или иным операциям, направленным на сохранение и улучшение качества, подготовку партий зерна определенного качества для последующей переработки на мукомольных, крупяных, пивоваренных, комбикормовых предприятиях и посева: приемка, сушка, очистка от сорных и других примесей, хранение, обеззараживание, охлаждение, отгрузка; приемка, хранение, отпуск муки, комбикормов, крупы потребителям; накопление и длительное хранение зерна, подготовка и отгрузка на экспорт, приемка поступившего по импорту, перевалка с одного транспорта в другой.
Они бывают: заготовительными – приемка зерна от хлебосдатчиков, обработка его, хранение и отгрузка; реализационными – хранение и отпуск продуктов переработки зерна; фондовыми или базисными – длительное хранение зерна. Функционируют предприятия в сфере обращения.
Полный цикл работ с зерном на хлебоприемном предприятии состоит из трех сезонных периодов:
1. закупка (приемка) зерна
В организацию ее входят следующие задачи: обеспечить своевременную приемку без простоев транспортных средств; обеспечить точное определение количества и качества зерна; организовать работы с наименьшими издержками производства и наивысшей производительностью труда. При этом выделяют стадии приемки зерна:
|
|
|
- контроль качества – отбор образцов из кузов автомашин, образование навесок, определение заряженности, засоренности и влажности, формирование среднего суточного образца, оформление документации (на визировочных площадках и выносных лабораториях – визировщики и лаборанты).
- определение количества (взвешивание) – предполагает определение численности весовщиков и количества автомобильных весов
- разгрузка – проводится автомобильными разгрузчиками.
- разработка графика ежесуточной доставки продукции и плана приемки.
Приемка проводится согласно акта купли-продажи. Расчет осуществляется по действующим ценам на зерно определенного качества. При отклонении фактических показателей закупаемого зерна действует система натуральных надбавок и скидок с физического веса, а также денежных надбавок и скидок с цены (0,1 % от цены за каждые 10 г против базисных кондиций – по натуральному весу зерна и 0,1 % - за каждый процент примеси сверх базисных кондиций – с цены; 0,5 % - за зараженность клещом; 0,3 % с цены за каждый процент сортности сверх базисных кондиций; 0,4 % - за каждый процент влажности сверх базисной).
Зерно сданное сверх договоров контрактации, оплачивается по ценам, увеличенным в 1,5 раза.
Хлебосдатчикам оплачивается также доставка зерна на хлебоприемные предприятия по тарифам.
Послеуборочная обработка зерна организуется в потоке с разгрузкой (механизированные поточные линии – очистительные и сушильные агрегаты – 20 тыс.т и более) и предназначена для приведения его в стойкое для хранение состояние. Порточные линии служат: для обработки сырого и влажного зерна (50,25 и 16 т/ч); обработки сухого и средней влажности (80,50 и 15 т/ч). Поточные линии бывают одно- и многопредметными.
|
|
|
Варианты обработки зерна: полная поточная обработка (приемка, очистка, сушка); приемка и очистка без сушки; очистка и сушка ранее принятого зерна; очистка ранее принятого сухого зерна.
Каждый вариант может завершаться либо укладкой в склад (силос) на постоянное или временное хранение либо отгрузкой.
Критерием эффективности вариантов организации поточной обработки зерна являются минимальные трудовые затраты и издержки при обеспечении требуемых показателей качества очистки и сушки зерна.
3. ремонт технической базы
Мукомольные предприятия предназначены для переработки зерна и выработки муки (мельницы – 120-150, 200-250 и 400-500 т/сутки). Для каждого помола определяются расчетные базисные нормы выхода муки, соблюдение которых является обязательным условием. Главная особенность мукомольного производства – высокая степень механизации и автоматизации производственных процессов. Важное значение в производственной структуре мукомольных предприятий имеет элеваторно-складское хозяйство (взвешивание и подача вагонов с зерном под разгрузку, определение качества зерна, разгрузка зерна в бункер элеватора, подача бункера в корпус элеватора, хранение, подборка и отпуск зерна в зерноочистительное отделение мельницы. На них вырабатывают следующие виды продукции:
- из пшеницы – манную крупу; муку-крупчатку высшего сорта,1 и 2 сортов; обойную пшеничную и пшенично-ржаную; макаронную муку высшего и первого сортов;
- из ржи – муку сеяную, обдирную, обойную ржаную и ржано-пшеничную;
- побочная продукция – муку кормовую пшеничную и ржаную, отруби пшеничные и ржаные, зерновые отходы.
Основной процесс на мукомольных предприятиях состоит из трех стадий:
1. подготовка зерна к помолу - процесс поточный вертикальный, оборудование непрерывного действия;
2. размол зерна и получение муки – постепенное поэтапное размельчение (вальцовые станки) и просеивание;
3. выбой муки (весовыбойные аппараты) и ее упаковка.
Сырьем для крупяных предприятий являются зерновые культуры (просо, гречиха, овес, рис, ячмень, пшеница, кукуруза и горох - вырабатывается 8 видов и более 40 сортов и номеров крупы при влажности 13-15,5% и следующие побочные продукты: дробленка, мучка, зародыш кукурузный). Рекомендуется употреблять в пищу в среднем на душу населения 14-15 кг в год различных круп. Производственная мощность предприятий составляет от 50 до 300 т зерна в сутки, рабочий период равен 250-270 суткам.
|
|
|
Для крупяных предприятий характерен поточный способ организации производства, основанный на согласованной производительности машин, выполняющих частичные производственные процессы.
Основой технологического процесса являются:
- механическое отделение покровных тканей (оболочек) зерна;
- обработка зерна и семядолей.
Процесс производства представлен следующими этапами:
- подготовка зерна к переработке (очистка, сортировка, увлажнение и отволаживание, гидротехническая обработка – пропаривание, просушивание, охлаждение;
- переработка зерна в крупу (шелушильное отделение – шелушение, провеивание, сортировка, шлифование, контроль крупы и отходов;
- выбой и упаковка крупы (выбойное отделение – сортировка по величине на несколько фракций и упаковка в мешки, пакеты, коробки).
Производственная мощность крупяных предприятий определяется по нормам производительности нескольких видов ведущих машин.
Выход продукции в натуральном выражении определяется на основе норм выхода продукции (%): пшено 65, гречневая крупа – 66, горох лущенный – 73, овсяная недробленая – 45, хлопья из крупы – 95,5, перловая – 40, ячневая – 62.
Комбинированные корма – полноценная смесь различных кормовых средств, приготовленная по определенному рецепту (ассортимент продукции: комбикорм для птицы, свиней, КРС, овец, лошадей, рыб, кроликов, пушных зверей – 50 наименований).
Комбикорма выпускаются в рассыпном виде и в виде гранул и брикетов. Основными ингредиентами являются: ячмень, овес, рожь, пшеница, горох, кукуруза, просо, отруби и мука, мука травяная витаминная, рыбная, мясокостная, жмых и шроты, сухой жом, соль и мел, витамины, антибиотики, ферменты, микроэлементы. Количество рецептов по каждому виду комбикорма достигает 10-12.
|
|
|
Белково-витаминные добавки и премиксы – полуфабрикат, представляющий готовую обогатительную смесь (микроэлементы, витамины).
Комбикормовое производство характеризуется коротким производственным циклом и специфической структурой основных фондов (склады и продукция). Комбикормовая промышленность системы хлебопродуктов включает предприятия трех типов:
- комбикормовые заводы средней и большой мощности (до 1500т/сутки);
- комбикормовые цехи (на мельничных комбинатах, комбинатах хлебопродуктов и крупных заводах – 400-450т/сутки);
- комбикормовые цехи хлебоприемных предприятий.
Процесс производства комбикормов состоит из следующих стадий:
- подготовка ингредиентов (зерновая, мучнистых продуктов, прессованных и крупнокусковых продуктов, минеральных кормов, обогащения, гранулирования);
- приготовление рассыпного, гранулированного или брикетированного комбикормов (дозирование и смешивание);
- затаривание
Планирование себестоимости продукции комбикормовых предприятий заключается в определении стоимости сырья и расчете себестоимости тонны комбикормов.
В крахмало-паточной промышленности в основном используется картофель и кукуруза, а при недостатке их – пшеница (13 заводов по переработке картофеля: на выработку картофелепродуктов – 150 тыс. т, на производство крахмала – 200 тыс. т, на производство спирта – 205 тыс. т). Крахмало-паточная промышленность поставляет также крахмал, патоку, глюкозу, декстрин, саго. Основные требования к сырью: высокое содержание крахмала, полная зрелость, отсутствие болезней; хорошая сохраняемость, сладкая тонкая кожура, минимальное содержание клетчатки, сахаров и белковых веществ у картофеля.
Организация крахмалопродуктов подразделяется на две стадии:
- первичная обработка сырья (мытье, взвешивание, подсушивание, измельчение) с выработкой полуфабриката (отделение крахмала);
- производство готовой продукции (гидролиз крахмала и нейтрализация сиропа, очистка и выпаривание сиропа, уваривание в вакуум-аппаратах, кристаллизация глюкозного сахара, высушивание крахмала).
Декстрин (приготовление клеев) – это полисахариды, образующиеся при расщеплении молекул крахмала.
Патока (предотвращает кристаллизацию сахарозы – применяется в кондитерском и крахмальном производстве, в консервной промышленности, при изготовлении хлеба, ликеров и крепких вин) и глюкоза (на хлебозаводах) – продукты гидролиза крахмала.
При организации сырьевой базы следует обращать внимание на оформление сырьевой зоны (в РБ отсутствует) и ее радиус доставки (25-30 км) при удельном весе картофеля 15-25% в структуре посевов и выращивании сортов Выток, Ласунок, Сузорье, Синтез (16-22% крахмала). При заготовке клубней следить за сроками уборки, качеством материала, условиями хранения согласно заключенных договоров контрактации.
|
|
|
Потребность республики в сахаре по рациональным нормам потребления (33 кг на душу) составляет 340-350 тыс.т, однако его производство из собственного сырья в отдельные годы составляет только 43-48 %. Производство сахара из свеклы в РБ осуществляют четыре предприятия: Скидельский и Городейский сахарные комбинаты, Жабинковский сахарный завод и Слуцкий сахарорафинадный комбинат, производственные мощности которых в сутки составляют, соответственно, 3; 2,3; 3 и 3,3 тыс. т. Коэффициент использования мощностей в урожайные годы составляет 100%. Сахаристость корнеплодов находится в пределах 14 - 17%. Коэффициент извлечения сахара приближается к 75% (на западе – 80-82).
Организация производства сахара включает следующие этапы:
- приемка (по разработанным графикам) и хранение (температура 1-20, влажность 93-95%, отсутствие механических повреждений, хорошие технологические качества) – в складах (секции – 2 кагата 10+30м) и кагатах (высота 5 и более и ширина основания не менее 18 метров) сахарной свеклы;
- производство сахара – подача гидротранспортом в мойку, очистка, взвешивание, резка на стружку, отделение сока и жома в диффузном аппарате, очистка сока под действием углекислого газа и извести, нагрев и фильтрация, обработка сиропа сернистым газом в сульфитаторе, нагрев и контрольная фильтрация, подача в сборники, сгущение сиропа и наращивание кристалликов в вакуум-аппаратах (утфель), центрофугирование и отбеливание специальной артезианской водой, сушка в барабане, упаковка, хранение на складах, отгрузка потребителям;
- использование побочной продукции – жом (отжим и прессование – на корм животным; пектин и пектиновый клей), меласса (лимонная и молочная кислоты, глицерин, ацетон, этиловый и бутиловый спирты, корм), фильтрационный осадок (удобрение и добавка к кормам, известковый материал, отвал).
Средний радиус доставки сырья на заводы должен составлять 50 км (70-142). Республика Беларусь занимает первое место в мире по производству льна на душу населения и выращивает более 25% всего льна в странах СНГ.
Из льнотресты получают волокно, которое используется для изготовления тканей, а семена идут для производства масла, отходы которого в виде жмыха являются вторичным сырьем. Особенности льняного подкомплекса: предприятия по изготовлению оборудования для заводов находятся за рубежом; потенциал его значительно превышает потребности рынка; несбалансированность льноводства с перерабатывающими предприятиями; применяемые технологии производства и переработки льнопродукции несовершенны и требуют больших затрат ручного труда.
Организация переработки льнотресты предполагает:
- заготовка сырья – проводится согласно договоров контрактации; льнозаводы выделяют до 30% стоимости сырья в порядке авансирования для приобретения предприятиями семян, удобрений, СЗР; за тресту первого номера и выше производится оплата по закупочной цене с надбавкой за стандарт в размере 8%; доставка оплачивается поставщику по тарифам от места погрузки до льнозавода заготовителем; при засоренности льнотресты свыше 10% производится скидка с веса в размере 1% и к закупочной цене – 0,8% за каждый процент засоренности.
- хранение – разработка плана рационального размещения сырья на территории завода или заготовительного пункта; проведение ремонта шох, складов, подъездных путей; подготовка площадок для осмотра и оценки сырья, весового хозяйства, средств механизации и прочего инвентаря; укомплектовывают штат работников лаборантами, контрольными мастерами, весовщиками, рабочими; подготавливают и вывешивают стандартные образцы принимаемого сырья, закупочные цены, положение о порядке разрешения спорных вопросов по качеству сырья; организовывают хранение в шохах (144х24х8,4 – 2500т) и скирдах (20х8х8 – 100т); места хранения маркируют; оформляют акт качества укладки сырья; сортировка стеблей и снопов в зависимости от качественных показателей (влажность, подгнивание, поражение болезнями).
- подготовка сырья и его обработка – на льнозаводах вместо цехов создаются производства и производственные участки. Основными видами производств являются:
- основное, в котором выделяют участки подсушки сырья, механической обработки, сортировки волокна, прессовки его;
- вспомогательное, включающее в себя ремонтно-механический участок, энергетическое и паросиловое хозяйство;
- обслуживающее - представлено складским и транспортным хозяйством;
- на отдельных предприятиях вводится переработка отходов, т.е. изготавливаются кастроплиты, нетканые материалы, смоляная пакля – побочное производство;
- подсобное производство – создание материально-технической базы для собственного возделывания льна на арендованных землях хозяйств.
Технологический процесс изготовления волокна на льнозаводе состоит из технологических операций: сортировка сырья, подсушивание, слоеформирование, механическая обработка тресты, съем и сортировка длинного волокна, механическая обработка отходов трепания, сортировка и прессование короткого волокна. Длительность технологического процесса 1-2 дня. На льнозаводах поточные линии имеют черты как непрерывно-поточного так и прямопоточного производства.
Льноволокно в текстильную продукцию перерабатывается путем мокрого и сухого прядения на Оршанском льнокомбинате, производительностью 40 тыс. т в год, в т.ч. 10 тыс. т длинного и 30 тыс. т короткого (75%). Из-за недопоставок в РБ в последние годы в 2 – 2,5 раза хлопка и шерсти заслуживает внимания производство котонизированного волокна, которое изготавливается из короткого вида образцов путем его чесания, разрезки длиной 5-7 см, вытяжки, крутки и получения пряжи.
- переработка отходов – костры, пакли, пыли. Из костры изготавливают крупноразмерные плиты методом горячего прессования костры, смешанной со связующим материалом. Ее используют также как органический заполнитель при производстве строительных материалов (арболит – легкий бетон), при производстве погонажных изделий – плинтусов, наличников, уголков. Паклю используют для производства шпагата и хозяйственной веревки. Волокнистые отходы применяют для производства льноватина. Льняную пыль направляют для изготовления топливных брикетов.
Считается нормальным, если удельный вес овощной продукции в суточном рационе человека составляет 20-25% и более. В РБ свежие плоды, ягоды и овощи открытого грунта используются всего 5-6 месяцев. Поэтому организация хранения плодоовощной продукции и ее переработка позволяют увеличить сезонность потребления данных культур. Продукты переработки выпускаются на 43 крупных и мелких заводах, а также 30 цехах и производствах с.-х. предприятий (Пинский и Барановичский, Борисовский, Клецкий и Слуцкий, Быховский и Бобруйский). На промышленных предприятиях перерабатывается только 13-15% валовых сборов овощей – недопоставка сырья в необходимых объемах и ассортименте по ряду экономических и организационных причин. Мощности плодоовощеконсервных заводов составляют 600 муб./год. Организация переработки плодоовощной продукции включает:
- сбор, доставку, приемку и хранение сырья. Уборка томатов, зеленого горошка, капусты, огурцов, лука осуществляется уборочными машинами. Плоды сбрасывают с дерева с помощью вибраторов. Сырье могут доставлять на автомобилях в ящиках, решетчатых контейнерах, навалом, в корзинах (фасоль, шпинат, цветная капуста), в цистернах (зеленый горошек). Приемка осуществляется по ГОСТам с использованием экспресс-анализа. Хранят сырье на крытых площадках, в хорошо вентилируемых помещениях, в холодильниках (ящики в штабелях высотой 2 м, контейнеры в 3 яруса).
- производство плодоовощных консервов включает:
1. инспекцию (отбор гнилых, битых, неправильной формы плодов и овощей проводят на ленточных транспортерах) и электронное сортирование (с учетом интенсивности и оттенка цвета).
2. калибровку- разделение сырья по признакам.
3. мойка – зеленый горошек во флотационной машине; бобы фасоли – в вентиляторных или встряхивающих машинах; томаты, баклажаны, кабачки, перец – в элеваторной и вентиляторной машинах; свеклу – в барабанной, вибрационной при предварительной обработке в лопастное машине; зелень и ягоды – под душем при давлении 200-300 кПа; косточковые – в моечно-встряхивательных; семечковые – в роторных и вентиляционных машинах.
4. очистка – горошек на зерновом сепараторе; корнеплоды и клубнеплоды – на терочной или термической машинах (140-180 0С); плоды – на машинах с вращающимся стержнем и ножами, химическим способом, паром, обжигом.
5. измельчение и резка – степень измельчения определяет в дальнейшем интенсивность других технологических операций (тонкие кусочки увеличивают выход сока, но затрудняют отделение его от мякоти). Сырье нарезается в виде брусков, кубиков, кружков, прямоугольников и т.д. различными машинами.
6. бланширование – кратковременная тепловая обработка измельченного сырья паром, водой или водными растворами солей, сахара или органических кислот с помощью водяных и паровых ленточных бланширователей. Зеленый горошек, бобовые бланшируют в воде 3-7 мин при температуре 75-90 0С (1-5 мин – паром), перец сладкий – 1-2 мин паром, капусту – 3-4, баклажаны и кабачки – 3-5 мин.
7. обжаривание и пассерование – проводят в растительном масле или животном жире (температура масла 120-150 оС, уменьшение массы на 30-50%, впитывание масла от 4 до 27%).
8. приготовление сиропа, подготовка тары, фасовка, укуповка (герметизация), стерилизация (горошек – 120 оС на протяжении 20-50 мин, перец – 100 оС – 5-17 мин.
Замораживание (охлаждение до -2+1 в течение 2-4х месяцев – содержание полезных веществ уменьшается в 2-3 раза; замораживание и хранение при -18 – сохранение всех полезных веществ; сублимационная сушка – возгонка влаги путем замораживания продукта (с хранением в полимерной или металлической таре). Приготовление соков: осветленные и мутные; натуральные, купажированные, сгущенные, соки с сахаром; пастеризованные, газированные, сульфитированные, спиртованные, стерильно фильтрованные, соки холодного хранения (выход сока: яблоки 55-80, клюква – 70-85, вишня – 60-7-, слива – 70-80, черная смородина – 55-70, смородина красная – 70-80%). Схема производства соков включает: инспекцию, мойку, измельчение, обработку мезги, прессование, очистка, осветление, фильтрация, купажирование и подслащивание, приготовление сиропа, деаэрацию, гомогенизацию, подогрев, разлив, упаковку, стерилизацию и пастеризацию.
Чаще всего сушат капусту, морковь, свеклу, горошек, лук, яблоки, груши, сливы, виноград. Продолжительность ее составляет 8-14 дней. Продолжительность сушки плодов и овощей с помощью инфракрасного излучения для зелени составляет от 15 до 60 мин, для моркови, лука и т.д. – 4-6 часов. Хранение осуществляется при температуре 0 оС в металлической герметичной таре.
Виды тары: герметичная – банки и тубы, бутыли, стаканы, коробки, пакеты из ПМ (продукты после стерилизации и пастеризации); негерметичная (деревянные бочки и ящики, фанерные ящики, картонные коробки, бумажные мешки, пластмассовые ящики и лотки.
|
|
|
