 |
Методы расчёта длительности производственных циклов
|
|
|
|
Длительность производственных циклов обработки партий деталей и сборки изделий необходимо знать для определения незавершённого производства, опережений и сроков запуска – выпуска партий.
Расчёт длительности производственных циклов может производиться аналитическим, графическим методами. Для расчёта длительности сборочных процессов применяется графоаналитический метод. Рассмотрим данные методы.
Аналитический метод.
Рассмотрим составляющие длительности производственного цикла.
Перед первой операцией, как видно из графика отсутствует время контроля, а после последней – время транспортировки и пролёживания. Длительность межоперационного времени (контроля, транспортировки, пролёживания) между двумя смежными операциями может быть различной, но при расчёте длительность производственного цикла принимается равной среднему значению для всех операций.
Длительность производственного цикла обработки деталей в рабочих днях для последовательного вида движения определяется по формуле
Тц = n ∑tш-к / Pвып q + mtмо + tе
kсмTсм
Тц
n – размер партии деталей
tш-к - штучно-калькуляционное время на выполнение i операции
Pвып –коэффициент выполнения норм времени на i операцию
q – число рабочих мест, на которых одновременно выполняется i операция
m – число операций обработки партии деталей в цехе
tмо – межоперационное время
tе- длительность естественных процессов
kсм
Tсм – продолжительность смены
Для параллельно-последователного вида движения с передачей деталей с операции на операцию транспортными партиями - длительность производственного цикла обработки партии деталей по всем операциям будет следующей.
|
|
|
Тц = k пар * n ∑t ш-к / Pвып q + mtмо +tе
kсм Тсм
kпар- коэффициент параллельности равен (0,3-0,9) – учитывает одновременное выполнение основных операций.
Параллельный вид движения применяется на поточных линиях сборки. Рассчитывается по той же формуле, что и параллельно - последовательный вид.
Графический метод.
Длительность производственного цикла при этом методе определяется как разность между сроком окончания последней операции и сроком начала первой операции для одной и той же партии деталей. Она устанавливается по графику.
Для сборочного процесса цикловой график строится в последовательности обратной ходу технологического процесса. Продолжительность каждого отдельного сборочного процесса на единицу изделия определяется
t ц = t сб / Pвып k см Tсм S сб
t сб – трудоёмкость сборочного процесса
Pвып – коэффициент выполнения норм времени рабочими сборщиками
k см – число смен сборки
Tсм – продолжительность одной смены
S сб – число рабочих одновременно занятых на выполнение данного сборочного процесса.
Сборка партий деталей может производиться по последовательному, параллельному или последовательно – параллельному видам. Каждый вид обработки деталей имеет свои особенности, связанные с технологией производства, сменности в работе и т.д. Сокращение длительности производственного цикла можно достигнуть за счёт одновременного выполнения операции на нескольких рабочих местах, за счёт увеличения производительности труда, за счёт уменьшения межоперационного времени и за счёт увеличения сменности работы.
Методы определения межоперационного времени
Межоперационное время можно определить с помощью таких методов, как: аналитический, статистический, графический.
При аналитическом методе главная составляющая межоперационного времени – время пролёживания деталей на рабочих местах. Время пролёживания обычно больше времени выполнения вспомогательных операций, поэтому межоперационное время можно определять временем пролёживания деталей. Вероятное время пролёживания для партии деталей на данном рабочем месте зависит от числа и продолжительности деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте.
|
|
|
t = {1 – Tj / 2∑Tj} ∑T² j / ∑Tj
T- трудоёмкость обработки партии деталей на данном рабочем месте.
Время пролёживания более трудоёмких партий деталей будет меньше, чем для менее трудоёмких, это связано с тем, что при одновременном поступлении на рабочее место нескольких партий с меньшей трудоёмкостью могут ожидать окончания обработки более трудоёмких партий деталей.
Время пролёживания уменьшается при выравнивании трудоёмкости обработки партий деталей. Средняя трудоёмкость при этом равна.
t прол. ср = (1 – 1 / 2λ) Tср
Tср = 1 / λ∑Tj
Tср – средняя трудоёмкость обработки партии деталей на данном рабочем месте.
λ – число деталерпераций, выполняемых на данном рабочем месте.
При увеличении числа деталеопераций, выполняемых на рабочем месте время пролёживания увеличивается и приближается к Тср. Это время пролёживания может принято в качестве межоперационного времени.
При обработке деталей на нескольких рабочих местах нужно учитывать возможность параллельно-последовательного движения партий деталей по рабочим местам, при котором время пролёживания сокращается.
При использовании метода математической статистики межоперационное время можно определять статистической обработкой данных, получаемых из непосредственных наблюдений или документов. Графический способ определения межоперационного времени требует построения графиков загрузки рабочих мест в пооперационном разрезе, что связано с большой трудоёмкостью их составления.
|
|
|
