 |
Характерные повреждения элементов котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением, методы их обнаружения и устранения
|
|
|
|
5.1 Котлы.
5.1.1 Трубная система.
В объем освидетельствования входят следующие элементы трубной системы:
- опускные трубы;
- трубы экрана и конвективного испарительного пучка;
- трубы или змеевики пароперегревателя;
- змеевики экономайзера;
- дымогарные трубы.
Перечень характерных дефектов трубной системы котлов, способы их выявления и устранения приведены в табл. 5.1.1.
При изготовлении новых труб взамен вышедших из строя, каждая труба должна быть подвергнута проверке:
- на овальность прокаткой стального шара (диаметр шара принимается по стандарту);
- на плите по шаблону для определения конфигурации и отклонений радиусов погибов, которые не должны превышать: + 2 мм для труб диаметром до 32 мм; и + 3 мм для труб диаметром 32 мм и более;
- визуальному осмотру на отсутствие поверхностных дефектов (забоин, рисок и т. п.).
При изготовлении новых змеевиков взамен вышедших из строя их овальность должна быть проверена прокаткой стальных шаров диаметром dш = 0,8dвн, где dвн — внутренний диаметр трубы.
5.1.2 Коллекторы, камеры экономайзера и змеевикового пароперегревателя, жаровые трубы, огневые камеры, связи.
В объем освидетельствования входят:
- проверка плотности лазовых и лючковых затворов гидравлическим испытанием;
- осмотр наружных и внутренних поверхностей камер и коллекторов;
- осмотр уплотнительных поверхностей горловин, лазовых и лючковых затворов и, при необходимости, проверка их на краску;
- осмотр деталей крепления крышек лазов и горловин;
- осмотр трубных досок коллекторов;
- осмотр и замеры трубных отверстий в трубных досках коллекторов (при замене трубок);
- осмотр и замеры жаровых труб, огневых камер и связей;
|
|
|
- проверка сварных швов (просвечивание проникающим излучением);
- осмотр состояния уплотнительных поверхностей приварышей.
Перечень характерных дефектов, способы их выявления и устранения приведены в табл. 5.1.2.
5.1.3 Кожух котла.
Вобъем освидетельствования входят:
- осмотр стенок кожуха котла;
- осмотр смотровых устройств;
- осмотр съемных крышек и деталей крепления;
- осмотр состояния уплотнительных материалов съемных щитов кожуха.
Перечень характерных дефектов, способы их выявления и устранения приведены в табл. 5.1.3.
5.1.4 Наружная изоляция кожуха и коллекторов, изоляция стенок внутреннего кожуха, кирпичная кладка.
В объем освидетельствования входят:
- осмотр съемных крышек изоляции;
- осмотр металлических листов и деталей крепления наружной изоляции кожуха и коллекторов;
- осмотр металлических листов изоляции стенок внутреннего кожуха;
- осмотр изоляции стенок внутреннего кожуха и деталей крепления;
- осмотр кирпичной кладки и газохода котла.
Перечень характерных дефектов, способы их выявления и устранения приведены в табл. 5.1.4.
5.1.5 Топочные устройства.
Освидетельствованию подлежат:
- форсунки;
- воздухонаправляющие устройства (ВНУ);
- форсуночные сервомоторы;
- приводы к ВНУ;
- топливные, паровые, водяные трубопроводы.
Перечень характерных дефектов топочных устройств, способы их выявления и устранения приведены в табл. 5.1.5.
После ремонта топочных устройств, в том числе агрегатированных, до их испытаний по прямому назначению, необходимо проверить путем имитации работоспособность следующих блокировок:
- форсунка находится в рабочем положении;
- питание подано ко всему электрическому оборудованию;
- воздух подан в топку котла;
- запальная форсунка работает или включено электрическое зажигание.
Необходимо также путем имитации проверить срабатывание неотключаемой защиты, автоматически прекращающей подачу топлива к форсунке:
|
|
|
- в случае прекращения подачи воздуха в топку или недостаточного его напора;
- при обрыве факела у форсунки;
- при достижении нижнего предельного уровня воды в котле.
5.1.6 Арматура.
Освидетельствованию подлежат корпуса арматуры на рабочее давление 0,7 МПа и более. Перечень характерных дефектов, способы их выявления и устранения приведены в табл. 5.1.6.
5.2 Теплообменные аппараты и сосуды под давлением.
Теплообменные аппараты и сосуды под давлением подлежат ремонту, если при их освидетельствовании обнаружены следующие характерные дефекты:
- трещины и свищи в корпусах и трубах;
- деформация корпусов и труб;
- эрозия трубных досок;
- пропуски в соединениях;
- неисправность арматуры;
- средний износ стенок корпусов, превышающий 10 % первоначальной толщины, или местный износ в виде язв или пятен, превышающий 20 % первоначальной толщины;
- износ протекторов антикоррозионной защиты, превышающий 50 % первоначальной величины.
Учитывая, что в конструкции теплообменных аппаратов и сосудов под давлением применяются элементы, аналогичные имеющимся в конструкции котлов, при определении возможных дефектов, способов их выявления и критериев ремонтопригодности этих изделий необходимо руководствоваться требованиями 5.1.
При утонении стенок корпуса сосуда в результате коррозии возможность его дальнейшей эксплуатации должна быть подтверждена расчетом прочности. Если работоспособность не подтверждается, сосуд должен быть или заменен новым, или отремонтирован по технологии, одобренной Регистром.
Гидравлические испытания
6.1 При проведении освидетельствования и после ремонтных работ котлы, теплообменные аппараты и сосуды под давлением должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям в соответствии с требованиями 1.7 части X «Котлы, теплообменные аппараты и сосуды под давлением» (Правил классификации и постройки морских судов).
6.2 Гидравлические испытания на пробное давление должны производиться с разрешения и в присутствии инспектора Регистра, при этом:
- должны быть закончены и приняты контрольным аппаратом завода все работы по сборке, сварке и контролю сварных швов;
- изделия не должны иметь изоляции и других защитных покрытий;
|
|
|
- должен быть документ контрольного аппарата завода о готовности изделия к гидравлическому испытанию;
- изделие должно быть освидетельствовано инспектором Регистра.
6.3 Гидравлические испытания должны проводиться при соблюдении действующих положений и инструкций предприятия, производящего ремонт. Допускается проводить испытания рабочей средой.
6.4 При заполнении водой изделия должно быть осуществлено полное удаление воздуха. Температура воды и окружающего воздуха должна быть не ниже + 5 °С. Разница температур воды и наружного воздуха должна исключать возможность отпотевания.
6.5 Манометры, применяемые при гидравлических испытаниях, должны иметь класс точности не ниже 1,5 и диаметр корпуса не менее 160 мм.
Верхний предел измерений манометра должен выбираться так, чтобы в процессе испытаний стрелка прибора находилась в средней трети шкалы. На испытываемом изделии в верхней части на одном уровне устанавливаются не менее двух манометров. Перед установкой манометра на место должны быть проверены сохранность манометра, пломба на нем и отметка государственной проверки в паспорте.
6.6 Повышение давления при испытании должно происходить плавно, без гидравлических ударов. Применение инжекторов или питательных насосов для повышения давления не допускается.
6.7 Во время гидравлических испытаний не должно производиться каких-либо посторонних работ, сопровождаемых шумом, препятствующим проведению испытаний.
6.8 При гидравлических испытаниях труб и змеевиков давление должно подниматься до пробного и поддерживаться в течение времени, необходимого для осмотра, но не более 10 мин.
6.9 При гидравлическом испытании коллекторов, камер и узлов котла давление должно постепенно быть поднято до рабочего. При этом давлении на всем протяжении производится обстукивание сварных швов медным молотком массой не более 1 кг с длиной рукоятки не более 300 мм. Затем давление поднимается до пробного, выдерживается в течение 5 — 10 мин, вновь снижается до рабочего и поддерживается постоянным до окончания осмотра.
|
|
|
6.10 Если во время испытания в изделии будут услышаны стуки, удары или обнаружены влияющие на его прочность дефекты, испытание должно быть прервано и вновь возобновлено только после устранения дефектов.
Во время выдержки под пробным давлением не должно быть падения давления.
Появление отпотевания и капель воды на сварных швах недопустимо. Такие швы должны быть вырублены и заново заварены.
Исправление дефектов сварных швов подчеканкой, кернением или другими механическими способами не допускается.
6.11 После гидравлического испытания изделия инспектор Регистра должен произвести его внутренний осмотр (если изделие доступно для осмотра), при котором в доступных местах проверяется состояние рабочих поверхностей, отсутствие остаточных деформаций и других дефектов.
6.12 Изделие считается выдержавшим испытание пробным давлением, если не будут обнаружены течи, трещины, местные выпучины, остаточные деформации и другие признаки нарушения каких-либо соединений.
Паровая проба котла
7.1 После проведения ремонтных работ котлы должны быть подвергнуты паровой пробе при рабочем давлении в течение 4 — 8 ч.
При этом пар от котла не расходуется, все клапаны на котле должны быть закрыты, за исключением клапана продувания коллектора пароперегревателя.
Уровень воды в котле должен быть в рабочем диапазоне, отмеченном на водоуказательной колонке.
7.2 Котел и арматура должны быть изолированы таким образом, чтобы обеспечивалась возможность проверок, указанных в 7.3.
7.3 При паровой пробе котла проверяются: плотность сварных швов и вальцовочных
- соединений котла;
- плотность обшивки котла и дымохода;
- плотность всей арматуры и фланцевых соединений;
- тепловое расширение котла (по нижнему коллектору относительно его опор).
7.4 Испытание котлов с органическим теплоносителем производится рабочей средой.
Результаты паровой пробы считаются положительными при отсутствии пропусков воды и пара в сварных швах, вальцовочных и фланцевых соединениях и арматуре, пропусков дыма и горячих газов в обшивке котла и дымохода, а также при достаточной величине тепловых зазоров подвижных опор котла.
|
|
|
