Выбор, обоснование и описание технологической схемы

Жилованное говяжье и нежирное свиное мясо перед посолом измельчают на волчке с отверстиями решетки диаметром 16-25 мм или 2-3 мм; допускается посол мяса в кусках.

После выдержки в посоле говяжье, а также полужирную свинину измельчают на волчке с отверстиями решетки диаметром 3 мм, если они были посолены в виде шрота или в кусках. Шпик, грудинку, жирные обрезки, бараний жир с полива и курдючный измельчают на шпигорезке, куттере или других машинах на кубики или кусочки в соответствии с требованиями технических условий. Для получения кусочков правильной формы это сырье следует предварительно подморозить до -1… - 5°С.

Очищенный чеснок измельчают на волчке с отверстиями решетки диаметром 2-3 мм. Тонкоизмельченное говяжье и свиное мясо перемешивают в мешалке в течение 2-3 мин с добавлением пряностей, затем вводят измельченную на более крупные кусочки полужирную свинину (или жирную говядину) и перемешивают еще 2-3 мин, потом вносят грудинку, шпик, курдюк или жир с полива. Перемешивание продолжают до получения вязкого фарша с равномерно распределенными в нём свинины, грудинки или шпика. Продолжительность перемешивания составляет6-8 минут.

При использовании несоленых грудинки шпика, подкожного или курдючного жира при перемешивании добавляют 3% соли от массы этого не соленого сырья. Фарш полукопченых колбас можно изготавливать из подмороженных мясопродуктов на поточно-механизированных линиях. Измельчают и перемешивают мясо, грудинку, шпик и другие продукты в куттере этой линии в течение 3 -3,5 минут, в том числе грудинку, шпик, курдючный жир 0,5-1,5 минуты. Наполнение оболочек фаршем. для этого процесса используют шприцы различных конструкций. Наиболее оптимален - роторный шприц, т.к. он меньше перетирает колбасный фарш. Для устранения пористости колбасы и сокращения расхода оболочки, улучшения окраски колбасы применяют вакуумные шприцы. На поточно-механизированных линиях фарш вакуумируется в вакуум-прессе.

Наполненные фаршем оболочки перевязывают шпагатом, суровыми или льняными нитками для уплотнения фарша и образования петли, за которую батоны вешают на палки. Вязка колбасы каждого наименования должна соответствовать схемам, установленным требованиями технических условии.

Батоны навешивают на рамы на расстоянии 8-10cм один от другого для обеспечения предотвращения слипов и равномерного обжаривания.

Термическая обработка этих колбас включает осадку, обжарку, варку, охлаждение, копчение и сушку. В процессе такой обработки колбаса теряет влагу, что обеспечивает ее относительную стойкость при хранении.

Перед обжаркой батоны подвергают осадке в течение 2-4 ч при температуре +8° С, а изготовленные на механизированных линиях - 24 ч при +2…+4С.

После осадки батоны подвергают обжарке (горячему копчению) при +80…+100°С в течение 60-100 минут до полного высыхания оболочки и покраснения поверхности батонов.

Обжаренные батоны варят в пароварочных камерах или в воде при 75 - 85° С до достижения в центре батона 68-72° С в зависимости от диаметра батона; загружают колбасу в воду, нагретую до +90°С. Продолжительность варки зависит от вида и диаметра оболочки н составляет для черев 40-50 мин, для кругов и искусственных оболочек - 50-60 мин.

После варки колбаса остывает в течение 2-3 ч при температуре не выше 20° С.

Коптят колбасу в коптильных или обжарочных камерах в течение 12-24 ч при +35…+50°С.

Термическую обработку полукопченых колбас в комбинированных камерах или термоагрегатах непрерывного действия с регулированием температуры, влажности и скорости движения дымопаровоздушной среды ведут непрерывно и доводят колбасу до готовности в процессе обжарки. Подсушка и обжарка в этих условиях проходит при +90…+100°С, относительной влажности 10-20%, скорости движения воздуха 2 м/с; после достижения в центре батона +50°С. Примерно за 15-20 мин до конца обжарки влажность в камере повышают до 50-55%.

Колбасу в кутизине и кругах обжаривают при +100°С в течение 1-1,5 ч в зависимости от диаметра оболочки до достижения в центре батона +68+70°С. В более узкой оболочке (черевах) колбасу обжаривают в течение 40-70 минут при температуре +90°С до достижения в центре батона +70…+72°С. Копчение производят непосредственно после обжарки в течение 6 ч при постепенном понижении температуры в камере после обжарки от 90-100° С до 40-45° С при относительной влажности дымовоздушной среды 60-65%, скорости 1 м/с.

После копчения колбасу охлаждают до температуры в центре батона не ниже 0°С и не выше +15°С.

Полукопченую колбасу, предназначенную для отгрузки или длительною хранения, сушат при 12° С и относительной влажности 75-78% до достижения установленного содержания в ней влаги требованиям технических условий. Колбаса, предназначенная для реализации на месте может не подвергаться сушке, если она по консистенции и содержанию влаги удовлетворяет требованиям технических условий. Готовые полукопченые колбасы должны иметь температуру не ниже 0 и не выше +15° С.

Полукопченые колбасы в подвешенном состоянии при температуре не выше 12° С и относительной влажности воздуха 75-78% хранят не более 10 суток. Более продолжительное хранение приводит к излишнему высыханию колбасы.

Упаковывают полукопченые колбасы, предназначенные для отгрузки, в сухие чистые без постороннего запаха и плесени дощатые ящики с отверстиями.

Полукопченые колбасы выпускают также в расфасованном виде целым куском или ломтиками, порциями весом по 100-500 г., упакованными в прозрачные пленки, разрешенные для пищевых продуктов. Допускаются колебания в массе одной порции по 100 г. ±3% от её массы, по 200 г. ±2%, по 500 г. ±1%. При упаковке на специальном оборудовании можно выпускать порции разной массы с указанием на этикетке массы, цены и стоимости порции.

 

Подготовка сырья

Обвалка отрубов, жиловка и сортировка мяса

Измельчение мясного сырья

Посол и созревание

Приготовление фарша (куттерование) 5-6 мин. ← Вода, специи

 

Наполнение оболочек и вязка батонов (формование)

Осадка 2-4 ч. при 8⁰ С

Обжарка 60-100 мин при t 80-100⁰ С

Варка 40-60 мин. при t 75-85⁰ С

Охлаждение 2-3 ч. при t не выше 20⁰ С

Копчение 12-24 ч. при t 35-50⁰ С

Сушка при t 12⁰ С, отн. влажн. воздуха - 75-78%

Контроль качества

Упаковка

Хранение

Рис. 1 - Технологическая схема производства колбасы полукопченой «Одесской»

 

3.
Технологический расчёт

 

Таблица 2. Рецептура колбасы полукопченой «Одесской»

Колбаса полукопченая одесская 1 сорта (ГОСТ 16351)
Сырье несоленое	кг на 100 кг	Пряности и материалы	г на 100 кг несол. сырья
Говядина жилованная1 сорта	65	Соль поваренная пищевая	3000
Свинина жилованая полужирная	10	Натрия нитрит	7,5
Шпик хребтовый		Сахар-песок или глюкоза	115
кусочками не более 4 мм	25	Перец черный или
Итого	100	белый молотый	75
		Перец душистый молотый	60
		Чеснок свежий очищенный
		измельченный	250
		Смесь пряностей №6 вместо
		сахара и отдельных пряностей	250
		Или смесь пряностей №3 вместо
		сахара и отдельных пряностей	200
Оболочки. Черева говяжьи и свиные широкие и средние, круга говяжьи №1, 2 и 3; искусственные диаметром 45-65 мм.
Форма и размер. Батоны кольцами в открутку с внутренним диаметром 10-15 см, прямые батоны до 50 см с двумя перевязками посередине.
Выход продукта. 73% от массы несоленого сырья.

 

Расчет основного сырья:

 

А =В/Z х 100 (1)

 

где

A - общее количество основного сырья для данного вида изделий, требуемое в смену, кг;

В-количество готовых изделий, вырабатываемых в смену, кг;

Z - выход готовых изделий к массе сырья.%;

А =2000/73 х 100=2739,7 кг

Количество основного сырья по видам (говядина жилованая, свинина, шпик и т.д.) определяются по формуле:

 

D = (A x P) /100 (2),

 

где

D - потребное количество одного из видов основного сырья в смену, кг;

А - общее количество основного сырья для данного вида изделий, требуемое в смену, кг;

Р - норма расхода сырья согласно рецептуре на 100 кг общего количества основного сырья, кг.

 

говядины жилованной = (A x P) /100= (2739,7 x 65) /100= 1780,8 кг

свинина жилованной полужирной = (A x P) /100= (2739,7 x 10) /100= 274 кг

шпик = (A x P) /100= (2739,7 x 25) /100= 685 кг

Количество соли и специй определяют по формуле:

 

С = (А х К) /100,                                                                                (3)

 

где

С - потребное количество соли в смену для данного вида изделий, требуемое в смену, кг;

А - общее количество основного сырья для данного вида изделий, требуемое в смену, кг;

К - норма расхода соли согласно рецептуре на 100 кг общего количества основного сырья, кг,

Специй и пряностей берут общее количество по рецептуре.

Количество соли, требуемое в смену:

С = (2739,7 х 0,3) /100= 8,2 кг

Количество специй, требуемое в смену:

С = (2739,7 х 0,25) /100= 6,8 кг

Количество чеснока, требуемое в смену:

С = (2739,7 х 0,25) /100= 6,8 кг

Количество натрия нитрита, требуемое в смену:

С = (2739,7 х 0,008) /100= 0,2 кг

 

4.
Расчёт и подбор оборудования

 

Расчет и подбор технологического оборудования являются одним из важнейших этапов проектирования предприятий по переработке мяса. Оборудование выбирают всоответствии с принятой схемой технологических процессов предприятия и необходимой часовой или сменной производительностью машин и аппаратов, обеспечивающих эти процессы.

Основное оборудование для производства колбасы копченой «Одесской» представлено в таблице 3

 

Таблица 3. Оборудование для производства колбасы копченой «Одесской»

№ п/п	Название машины	Выполняемая технологическая операция	Производительность машины	Марка машины	Количество
1.	Весы механические	Взвешивание сырья	До 2000 кг	РС-2Ц13	1
2.	Стол обвалочный	Обвалка мяса	2 раб. места		2
3.	Волчок	Измельчение мяса	400-600 кг/ч	МП-82	1
4.	Фаршемешалка	Перемешивание фарша	650 л	ФМШ -650	3
5.	Шприц колбасный	Наполнение оболочек	1200 кг/ч	ФШ2-ЛМ	1
6.	Загрузочное устройство	Загрузка сырья в машины	400 кг	К6-ФП31	1
7.	Куттер	Приготовление фарша	1200 кг/ч	В2-ФКН	1
9.	Массажер	Массирование сырья	0,2 м3	В2-ФУМ	1
12.	Ленточная пила для разделки мясных туш на отруба	Для разделки туш	1,1 кВт	SB 35-03	1
13.	Термокамера	Обжарка, варка	5000 кг/смену	термоустановка	1
14.	Холодильная камера	Хранение продуктов	8 м3	ХН-1-8,0	1
15.	Комплект промышленных ножей	Обвалка, жиловка		Я2-ФИН	10
16.	Мойка со стерилизатором	Мытье рук, ножей	2 дм3	ФО-221	2
17.	Тележки для посола	Для посола	200 л	ФЦ 1 В	4
18.	Тележка грузовая	Перевозка фарша, мяса	200 л	ФЮЕ	4
19.	Стол формовочный	Вязка изделий	2 раб. места	ФЮГ	2
20.	Технологический стеллаж	Перевозка тазиков	5 тазов		2
21.	Оборотная тара	Транспортировка в торговую сеть	15 кг	ящик	500

 

Оборудование для измельчения мяса подбирают в соответствии с принятой технологической схемой производства данного продукта и с таким расчетом, чтобы в цехе было установлено наименьшее число единиц оборудования с максимально возможной степенью его загрузки.

Оборудование для измельчения мяса непрерывного действия подбирают по часовой производительности. Число измельчителей рассчитывают по формуле:

 

n _из = , где

 

n _из - число измельчителей;

А _см - количество перерабатываемого сырья в смену, кг;

q _из- производительность измельчителя мяса, кг/ч;

Т _см - продолжительность смены, ч;

к _см - коэффициент, учитывающий использование времени смены (0,8…0,9).

n _из =1951,9/1200*7*0,3 =1

Необходимое количество фаршемешалок определяют по формуле:

 

n _ф = ,

 

n _ф = 1951,9/650 =3

Выбор оборудования для тепловой обработки зависит от вида вырабатываемых мясных продуктов и технологии их производства.

Сменную производительность камеры определяют по формуле:

 

Q _тер = , где

 

Q _тер - пропускная способность (производительность) камеры кг/в смену;

G _тер - масса единовременной загрузки камеры продуктов, кг;

Z _тер - длительность одного цикла термической обработки продукта, включающего также время загрузки продукта и его выгрузки из камеры, ч.

Q _тер = 715*7/1 = 5000 кг/ смену

Количество камер, имеющих три секции и предназначенных для термической обработки колбасных изделий при совмещенных процессах, выполняемых в последовательном порядке (прогрев - подсушка - обжарка - варка - копчение), определяется по формуле:

_к = , где

_к - количество камер;

А _тер - количество продукции, поступающей на обработку, кг;

Т _тер - продолжительность термической обработки, ч (для вареных колбас - обжарка, варка - Т _тер = 1 ч;

q _с - вместимость одной секции;

Вместимость одной секции - 4 рамы размером 1200 х 1000 мм._к = 2000*1/280*7*1= 1

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: