1.1.3 Коксохимическое производство

Коксохимическое производство Западно-Сибирского металлургического комбината – одно из крупнейших коксохимических предприятий не только в России, но и в мировой коксохимии. Не случайно его называют «заводом в заводе». Это масштабный и сложный конгломерат подразделений, связанных в единый замкнутый производственный цикл, в одну технологическую цепочку.

Коксохимическое производство Западно-Сибирского металлургического комбината обеспечивает получение высококачественного кокса из углей Кузбасского региона для нужд Запсибметкомбината, удовлетворяет потребности в металлургическом коксе предприятий машиностроительной индустрии. Пользуется большим спросом и побочная продукция: промпродукт, фталевый ангидрид, нафталин, бензол, толуол и ещё более 20 видов.

В составе коксохимического производства сегодня находятся 9 технологических и 3 ремонтных цеха: углеподготовительный, углеобогатительный, два коксовых цеха № 1и № 2, два цеха химического улавливания, цеха ректификации бензола, смолоперерабатывающий, фталевого ангидрида, энергоремонтный (специализированный) и специализированные цехи по сервисному обслуживанию и ремонту механического и электрооборудования.

Углеподготовительный цех – начало технологической цепи коксохимического производства. Без качественной, отвечающей всем технологическим параметрам угольной шихты невозможно получение кокса хорошего качества. Цех по самому характеру выполняемой здесь работы относится к «грязным» производствам. Поэтому традиционно большое внимание уделяется вопросам охраны труда. Проводится ремонт аспирационных систем, соблюдается график влажной уборки помещения. Для улучшения условий труда планируется реконструировать пульт машиниста вагоноопрокидывателя, построить гараж для размораживания угля. Сегодняшний день углеподготовительного цеха – внедрение современной системы автоматизации и контроля за приемом и расходованием рядовых углей и концентратов, которая позволит наладить качественный коммерческий учет сырья.

Углеобогатительный цех – одно из передовых подразделений в области углеобогащения, способное решать стоящие перед ним задачи на высоком технико-экономическом уровне. Ведется работа по техническому перевооружению цеха. Модернизация выведет углеобогатителей Западно-Сибирского металлургического комбината на более высокий уровень работы, позволит расширить угольную сырьевую базу и увеличить выход концентрата.

В настоящее время в коксовых цехах № 1 и № 2 шесть большегрузных коксовых батарей. Две батареи ежегодно в состоянии давать по 690 тысяч тонн кокса, две по 730 тысяч тонн, а самая крупная с полезным объемом камер в 41, 6м³ дает без малого миллион тонн кокса в год. Общая производительность пяти батарей составляет свыше 3400 тысяч тонн кокса. 22 декабря 2005 года после коренной реконструкции введена в строй коксовая батарея № 1. Это современная с конструктивной точки зрения коксовая батарея в Российской Федерации, отличающаяся высокой степенью энергоэффективности и автоматизации технологических процессов. Вместе с реконструкцией агрегата была проведена крупномасштабная модернизация около 50 объектов, технологически связанных с ним и обеспечивающим работу. Природоохранная составляющая проекта предусматривает использование современной технологии беспылевой выдачи кокса, обеспечивающей практически полное улавливание вредных пылевых образований. Сегодняшний день коксовых цехов № 1 и № 2 – это постоянный контроль за состоянием коксовых батарей № 3, № 4, № 5, № 6, отработавших по два нормативных срока, совершенствование технологии и качества кокса в условиях дефицита угольной шихты на коксование по марочному составу углей.

В настоящее время цехи химического улавливания № 1, № 2 вступили в период обновления и модернизации. В цехе химулавливания № 1 в 1999 году был построен новый склад сульфата и произведена реконструкция отводов газопровода от выходного коллектора машзала. В декабре 2001 года в цехе № 1 была введена в строй первая очередь новейшей сульфатной установки, способной улавливать и очищать от аммиака 232580м³/час коксового газа. 30 ноября 2004 года введена в эксплуатацию вторая очередь сульфатной установки цеха химулавливания № 1. С учетом экологической ситуации и конъюнктуры спроса на химические продукты, предполагается осуществить поэтапную реконструкцию отделения улавливания аммиака с полным переводом его на бессатураторный метод. Изготовление абсорбентов, ловушек, труб и трубопроводной арматуры из материала на основе эпоксидных смол и стеклоткани, позволит повысить их коррозионную стойкость, значительно снизить ремонтоемкость, улучшить условия труда. Внедряются более прогрессивные технологии охлаждения и очистки коксового газа.

Переработка сырого бензола, уловленного в цехе химического улавливания № 2, происходит в цехе ректификации бензола. Работа цеха – постоянно стабильная, цех несколько раз превышал проектные мощности по переработке сырого бензола, что свидетельствует о высокой квалификации персонала и о хорошем состоянии оборудования. Все основные технологические процессы здесь автоматизированы, технологические агрегаты работают по традиционной непрерывной схеме. С целью снижения вредных выбросов в атмосферу установлены эффективные ловушки, где улавливаются до 80% паров. Товарная продукция, отгружаемая потребителям - бензол для синтеза, толуол, бензол для нитрации, сольвент, инден-кумароновая фракция - неизменно отличается высоким качеством.

Смолоперерабатывающий цех – самое крупное предприятие по переработке каменноугольной смолы за Уралом. Цеху принадлежит ключевая роль в обеспечении электродным пеком всей алюминиевой промышленности Сибири. Его мощность по переработке составляет 300 тысяч тонн смолы в год. Сегодняшний день цеха связан с постоянной работой по повышению качественных характеристик запсибовского каменноугольного пека, для этого в цехе прорабатываются варианты совершенствования технологии, направленные на более глубокую переработку сырья, а также эффективное, гибкое и экономное энергообеспечение.

В цехе фталиевого ангидрида с 1995 года приступили к освоению крупнотоннажного производства фталиевого ангидрида высшего сорта. Поэтому в цехе был проведен комплекс работ, направленных на повышение качества продукции при одновременном снижении расхода сырья. В цехе были разработаны новые технологии, которые позволили достигнуть заметный рост качества продукции. В 2002 году доля фталиевого ангидрида высшего сорта впервые составила 40%. Перспектива развития цеха фталиевого ангидрида связана с внедрением новых технологий и техническим перевооружением. Замена основного оборудования на современное и более эффективное даст возможность увеличить производственную мощность цеха почти вдвое, с 9 до 16 тысяч тонн товарной продукции в год.

Энергоремонтный цех предназначен для осуществления ремонтов, надзора за техническим состоянием и правильной эксплуатацией энергетического оборудования всех цехов коксохимического производства, бесперебойного снабжения их энергоресурсами: водой, паром, сжатым воздухом. Другая задача цеха – очистка фенольных сточных вод. Кроме технологических и производственных задач цех с первых же дней своего существования был предназначен для выполнения целого комплекса мероприятий по защите от загрязнения воздушного и водного бассейнов. Именно поэтому в его состав вошли паровоздухопроводный участок, участок по ремонту вентиляционного оборудования, участок по ремонту электрооборудования, котельный участок и биохимическая установка.