11. Контроль параметров заготовки

11. КОНТРОЛЬ ПАРАМЕТРОВ ЗАГОТОВКИ

 

На стадии шлифования в качестве контрольных инструментов используют пробные стекла или сферометры.

Широкое применение в оптическом производстве получили кольцевые контактные сферометры. Принцип их действия состоит в следующем. На проверяемую деталь 1 накладывается кольцо 2, диаметр рабочей кромки которого  из­вестен с высокой точностью. Во втулке кольца помещен стержень измерительного прибора 3. С его помощью определяется высота  шарового сегмента, основанием которого служит плоскость рабочей кромки кольца. Радиус  проверяемой поверхности определяют по формуле

Радиусы кривизны поверхностей изделий контролируются с по­мощью интерференционной картины, которая наблюдается при наложении пробного стекла на проверяемое изделие. Одновременно осуществляют и контроль поверхности на местные ошибки. Местные отклонения поверхности от заданной формы. Проверка осуществляется следующим образом. Рабочие поверхности проверяемого изделия и пробного стекла перед выполнением контроля тщательно промывают от загрязнений и очищают от пыли. После этого пробное стекло накладывают на изделие и в рассеянном отраженном свете наблюдается интерференционная картина, возникающая в промежутке между контактирующими поверхностями.

Для получения правильных результатов необходимо, чтобы ди­аметр пробного стекла был не менее диаметра проверяемой детали, а центр полученной кольцевой интерференционной картины совпадал с вершиной проверяемой поверхности. Обычно операцию контроля радиуса кривизны поверхности совмещают с проверкой правильности ее формы. Согласно ГОСТ 2786­-82, стандартный максимальный диаметр пробных стекол не должен пре­вышать 130 мм. Однако по соглашению с заказчиком допускается изготовлять пробные стекла диаметром 150, 180 и 220 мм.

По точности изготовления радиусов кривизны и формы поверх­ности все пробные стекла делятся на три класса. Наиболее высоким является l­-й класс. Допуски на радиусы кривизны пробных стекол l­-го класса не превышают .

При контроле методом пробного стекла допуск на отклонение формы поверхности  задается числом интерференционных колец, наблюдаемых на всей проверяемой поверхности. Если диаметр про­веряемой поверхности больше максимального диаметра пробного стекла (130 мм), то допуск устанавливают исходя из диаметра пробного стекла.

Для определения знака ошибки нажимают на пробное стекло, направляя усилие на­жима вдоль оси изделия. При нажиме следят за движением интерференционных колец. Если кольца стягиваются к центру, то ошибка имеет положительный знак, т. е. ради­ус кривизны выпуклой проверяемой поверхности больше радиуса пробного стекла (для вогнутой – ­ наоборот). Если при нажиме кольца расширя­ются, уходя от центра, то ошибка имеет отрицательный знак, т. е. радиус кривизны выпуклой поверхности менее радиуса кривизны вогнутой поверхности.

Заключение

В данной работе разработан технологический процесс механической обработки линзы.

По исходным данным рассчитаны:

 фокусное расстояние линзы f’=-205, 97 мм, отрезки =-201, 72 мм; =-213, 36мм, масса линзы М. Определены припуски на механическую обработку прессованной заготовки линзы: по диаметру Р=1, 3 мм; по толщине оси линзы Δ t=19, 0 мм; по радиусам Δ R_{1, 2}=1; 2 мм

Выполнен расчет наклеечного приспособления для

· жесткого способа блокирования поверхности А: радиус R_{Н. ПР.} =231, 88 мм; высота Н_{Н. ПР}=82, 18 мм; диаметр D_{Н. ПР}=354, 17 мм;

· эластичного способа блокирования поверхности Б: радиус R_{Н. ПР.} =244, 92 мм; высота Н_{Н. ПР}=173, 04 мм; диаметр D_{Н. ПР}=468, 26 мм;

Рассчитан и подобран инструмент:

Для грубого шлифование поверхностей R₁ и R _2;

полирование поверхности R₂: полировальник в виде гриба диаметром 417, 37 мм, с радиусом 356, 86 мм.

полирование поверхности R₁: полировальник в виде гриба диаметром 322, 00 мм, с радиусом 207, 23 мм.

Процесс изготовления линзы осуществлен с применением станков: ШП3-350М, «Алмаз-350», ПД-350М.

 

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: