Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Измельчение зерна и промежуточных продуктов




Измельчение одна из важнейших операций при производстве муки. На этот процесс приходится 55…70 % всей энергии, расходуемой в размольном отделении.

Различают два метода разрушения твердых тел: простое и избирательное измельчения. При простом измельчении стремятся весь продукт измельчить одинаково до определенной крупности, при избирательном преимущественно наименее прочные его части. В мукомольной промышленности простое измельчение применяют при производстве обойной муки, когда необходимо измельчить и эндосперм, и оболочки до одинаковой крупности.

При производстве сортовой муки осуществляют избирательное измельчение, т. е. стремятся измельчить эндосперм, сохранив оболочки в виде крупных частиц, с тем, чтобы в дальнейшем разделить эти компоненты смеси просеиванием.

Основной измельчающей машиной на мукомольном заводе является вальцовый станок. Дополнительные операции измельчения осуществляют в вымольных машинах, энтолейторах, деташерах.

Измельчение в вальцовых станки осуществляется в межвальцовом зазоре, образованном парой вращающихся навстречу друг другу цилиндрических валков. Для обеспечения оптимальных условий измельчения валки вращаются с разной скоростью, обеспечивая деформацию сжатия и сдвига в рабочей зоне. Деформация сдвига интенсифицирует процесс измельчения, делая его менее энергоемким.

Поверхность валков может быть рифленой или гладкой, микрошероховатой. При прочих равных условиях рифленые валки обеспечивают более интенсивное измельчение в сравнении с валками с микрошероховатой поверхностью. Поэтому применение валков
с микрошероховатой поверхностью наиболее эффективно при измельчении мелких фракций круподунстовых продуктов в муку. Отсутствие рифлей на поверхности валков не приводит к интенсивному измельчению оболочек, что позволяет получить муку с минимальной зольностью.

В мукомольной промышленности используются несколько основных типов станков, как отечественного производства, так и импортных.

Рабочая часть вальцов представляет собой выполненный из специального чугуна цилиндр диаметром чаще всего 250 мм и длиной 800, 1000 и 1250 мм. С целью предотвращения чрезмерного нагрева продуктов размола валки охлаждаются.

На рисунке 12 приведена схема вальцового станка А1-БЗН.

Вальцовый станок состоит из рабочих органов (мукомольные вальцы), питающего механизма, механизмов управления процессом измельчения, выпускного устройства, привода и системы управления, станины. Вальцы полые и их охлаждают во время эксплуатации водой. При этом температура поверхности вальца снижается, примерно на 15...20 °С.

 

 

 

1 щетки–очистители; 2 мелющие вальцы; 3 механизм подачи продукта; 4 чувствительный элемент сигнализатора уровня; 5 приемная труба; 6 шторки–датчики; 7 заслонка; 8 ножи–очистители; 9 выпускной конус

 

Рисунок 12 Технологическая схема вальцового станка А1-БЗН

 

Нижний валец каждой половины станка может перемещаться относительно верхнего. Это дает возможность регулировать величину зазора между ними, а также обеспечивает мгновенный отвал нижнего вальца при прекращении подачи продукта.

Питающий механизм (приемно-распределительное устройство) должен обеспечивать равномерную подачу продукта в рабочую зону вальцового станка по всей ее длине.

Выход измельченного продукта осуществляется через соответствующие разгрузочные устройства: патрубок для гравитационного вывода продукта и внутренний трубопровод забора продукта. Вальцы очищаются щетками или скребками, автоматически отводящимися от вальцов, когда они переходят в режим отвала.

Эффективность процесса измельчения характеризуется совокупностью количественных, качественных, энергосиловых показателей и производительностью операции.

Наиболее характерными показателями интенсивности процесса измельчения являются степень измельчения и извлечение. Прочие показатели получаются в качестве промежуточных результатов при вычислении степени измельчения.

Степень измельчения i это безразмерный показатель (множитель), показывающий, во сколько раз возрастает суммарная поверхность частиц FK в результате измельчения продукта с начальной поверхностью Fн

 

(2)

Аналогичный результат получается, если вместо показателей поверхности использовать средневзвешенные размеры частиц продуктов до (Дн) и после (Дк) измельчения. В практике величины F и Д находят наиболее доступным методом ситового анализа.

Так как определить средний размер частиц достаточно сложно в мукомольной промышленности для оценки интенсивности измельчения (режима измельчения, режима работы системы измельчения) используют оценочный критерий под названием извлечение.

Общим извлечением называют выраженную в процентах разность между количеством проходовой фракции в продукте до и после машины при просеивании измельченного продукта на сите определенного номера.

 

И = П – Н, (3)

где П количество проходовых частиц в продукте после измельчения, %;

Н количество проходовых частиц в продукте до измельчения, %.

Определяют извлечение проходом сита, номер которого регламентирован Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах для данной технологической системы и вида помола.

Режим работы системы (режим измельчения) оценивают извлечением продуктов определенной крупности.

Для многосортных помолов пшеницы извлечения на драных системах, рекомендуемые Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах, приведены в таблице 4.

 

Таблица 4 Рекомендуемые режимы извлечения на драных системах при многосортных сложных помолах пшеницы

Показатели Драные системы
  I II III
№ контрольного сита      
Извлечение от массы продукта, поступившего на данную систему, % 25-35 50-60 35-45

 

Номер контрольного сита при оценке общего извлечения подбирают с таким расчетом, чтобы в проходе оказался самым крупный из извлекаемых продуктов.

Качество продуктов измельчения определяют по зольности продуктов измельчения зерна; цвету, содержанию клетчатки в различных продуктах; содержанию крахмала в оболочечных продуктах.

На эффективность измельчения зерновых продуктов оказывают влияние многие факторы. Важнейшими из них являются: вид помола, технологические свойства зерна, геометрические и кинематические параметры измельчающих машин, нагрузки на измельчающие машины.

Большое влияние на эффективность процесса измельчения в вальцовых станках оказывают стекловидность и влажность зерновой массы.

При измельчении пшеницы с мучнистой и стекловидной консистенцией эндосперма наблюдается их различная сопротивляемость разрушению. Зерно с более высокой стекловидностью обладает повышенной прочностью и требует больших энергетических затрат на измельчение.

С повышением влажности зерна возрастает его сопротивляемость разрушению, повышается удельный расход энергии на единицу вновь образованной поверхности. Это явление объясняется увеличением пластичности зерна. Особенно заметно пластические деформации возрастают в оболочках, которые оказывают значительное сопротивление разрушению. Поэтому при измельчении увлажненного зерна требуется затратить больше энергии, чем при измельчении сухого зерна.

К геометрическим параметрам вальцов относят: характер рабочей поверхности вальцов нарезные (рифленые) или микрошероховатые; характеристику поверхности рифленых вальцов; плотность нарезки рифлей; уклон рифлей; профиль рифлей; диаметр вальцов; длину вальцов; взаимное расположение рифлей парноработающих вальцов. К кинематическим параметрам относят: величину окружной скорости быстро и медленно вращающихся вальцов; отношение окружных скоростей быстро и медленно вращающихся вальцов.

Рифля мелющего валка (рисунок 13) представляет собой треугольник со срезанной вершиной. Боковые грани треугольника имеют неодинаковые по размерам стороны и характеризуются углами наклона боковых граней к плоскости основания. Меньшая сторона называется острием рифли,
большая спинкой. Острие и спинка рифли соединяются под некоторым углом, который называется углом заострения. Наверху рифлей имеются площадки шириной в несколько десятых миллиметров, что снижает износ рифлей. Рифля располагается под некоторым углом к образующей цилиндра и имеет несколько большую длину, чем длина цилиндра валка.

Форму рифли, ее конфигурацию определяют углы острия α и спинки β, а также высота рифли, которая определяется ее размером.

Плотность нарезки рифлей характеризуется количеством рифлей на один сантиметр длины окружности мелющего валка. Плотность нарезки рифлей зависит от задачи технологической системы. С увеличением крупности измельчаемого продукта количество рифлей на сантиметр длины окружности валка уменьшается. В драном процессе применяют рифленые вальцы с плотностью нарезки от 3,5 до 8 рифлей на 1 см окружности вальца в зависимости от крупности частиц измельчаемого продукта. На системах шлифовочного и размольного процессов применяют рифленые вальцы с плотностью нарезки от 9 до 15рифлей на 1 см.

Уклон рифлей. Рифли нарезают под некоторым углом к образующей цилиндра вальца, который обеспечивая плавность воздействия рифлей на продукт. Уклон измеряется в процентах и равен тангенсу угла наклона рифли к образующей цилиндра, умноженному на 100. Уклон рифлей колеблется от 4 до 10 % в зависимости от назначения системы. При начальном измельчении принимаются меньшие значения, а на конечном этапе большие.

Взаимное расположение рифлей вальцов оказывает существенное влияние на эффективность процесса измельчения. В соответствии с
рисунком 14 возможны четыре варианта взаимных расположения рифлей:
«спинка по спинке» (Сп по Сп), «острие по острию» (О по О), «спинка по острию» (Сп по О), и «острие по спинке» (О по Сп).

 

 

t шаг рифлей; h высота рифли; α угол острия; β угол спинки;
φ1, φ2 углы резания

 

Рисунок 13 Конфигурация рифлей мелющего валка

 

Двумя стрелками на рисунке обозначен быстровращающийся валок,
одной медленновращающийся. При расположении рифлей «острие по острию» преобладает деформация скалывания (сдвига и среза), а при расположении «спинка по спинке» деформация сдвига. Расположение рифлей «острие по острию» дает возможность повысить степень измельчения зерновых продуктов при минимальном удельном расходе электроэнергии. Однако качество извлекаемых продуктов при этом ухудшается в результате измельчения оболочек на всех системах технологического процесса.

Расположение рифлей «спинка по спинке» вызывает снижение степени измельчения, рост удельного расхода электроэнергии и значительное улучшение качества извлекаемых продуктов, так как оболочки при этом измельчаются незначительно. Промежуточное расположение рифлей мелющих валков «острие по спинке» или «спинка по острию» дает промежуточное значение по интенсивности измельчения и по энергозатратам.

При размоле зерна ржи, отличающегося большей пластичностью, рекомендуется взаиморасположение рифлей «острие по острию».

 

Рисунок 14 Взаиморасположение рифлей мелющих валков

В вальцовом станке один из парноработающих вальцов вращается с большей окружной скоростью, а другой с меньшей.

Повышение окружных скоростей быстровращающегося вальца приводит к увеличению степени измельчения. Однако при этом ухудшается качество промежуточных продуктов и муки, и увеличиваются энергозатраты. Скорость быстровращающегося валка vб изменяется от 4 до 9 м/с,
а на большинстве предприятий, перерабатывающих зерно в сортовую муку, она составляет 6 м/с.

Отношения скоростей или дифференциал Д это отношение окружных скоростей быстровращающегося и медленновращающегося вальцов:

Дифференциал показатель, который изменяется от 2,5 до 1,5 и выбирается в зависимости от этапа технологического процесса. С увеличением отношения окружных скоростей вальцов повышается степень измельчения. При этом качество извлекаемых продуктов ухудшается, особенно продуктов, содержащих значительное количество оболочек, что указывает на их более интенсивное измельчение.

При размоле зерна в муку принимают соотношения окружных скоростей вальцов 2,5:1, на системах, где требуется осторожное измельчение промежуточных продуктов, рекомендуется 1,5…2:1, для вальцов с микрошероховатой поверхностью 1,25:1.

При сортовых помолах пшеницы величина межвальцового зазора является единственным оперативно-регулируемым параметром, влияющим на эффективность измельчения зерновых продуктов. Величину межвальцового зазора устанавливают в соответствии с крупностью измельчаемых продуктов и требуемым режимом данной системы.

Измельчение в машинах ударно-истирающего действия. В размольном отделении мукомольного завода такими машинами являются: бичевые машины, виброцентрофугал, энтолейторы и деташеры. В технологическом процессе они чаще всего выполняют функции доизмельчителей, разрыхлителей и просеивателей продуктов измельчения основных вальцовых станков.

Бичевые машины используются на последних драных системах для вымола эндосперма из высокозольных сходов, которые содержат основное количество оболочек и остатки сросшихся с ними частиц эндосперма. При ударно-истирающем способе измельчения остатки эндосперма более эффективно отделяются от оболочек без их интенсивного измельчения, что имеет большой технологический эффект.

Другой вариант использования доизмельчителей и разрыхлителей применяется в размольном процессе сортового помола пшеницы.

Он применяется в том случае, когда для измельчения крупок и дунстов используют мелющие валки с микрошероховатой поверхностью. При этом осуществляется двухступенчатое измельчение: основное в вальцовых станках и дополнительное в энтолейторах РЗ-БЭР или деташерахА1-БДГ. Достоинством таких валков является минимальная дробимость оболочек в продуктах измельчения, что позволяет получать низкозольную муку, т. е. муку высокого качества. Однако в результате измельчения при минимальных рабочих зазорах возможно образование предразрушенных частиц и конгломератов частиц. Энтолейторы, имеющие высокую окружную скорость ротора, работают в более интенсивном ударном режиме, и их используют для дополнительного измельчения продуктов высшего качества с относительно малым содержанием оболочечных частиц после 1, 2 и 3-й размольных систем. Поэтому в результате интенсивного измельчения продуктов
в энтолейторах практически не происходит изменения зольности муки.

На последующих размольных системах, где установлены вальцы
с микрошероховатой поверхностью, наблюдается тенденция агрегатирования, сплющивания частиц более высокой зольности и большей влажности. Эти продукты, хотя и состоят из отдельных частиц, но достаточно прочно соединены друг с другом и при сортировании на ситах для высева муки могут оказаться в сходе, что снижает эффективность процесса измельчения и помола в целом. Поэтому для окончательного разрушения таких структур «лепешек» после вальцового станка необходимо дополнительное воздействие. При этом наиболее эффективным является использование деташеров А1-БДГ с более низкой, чем у энтолейторов окружной скоростью.

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...