Гильотинная рубка. Ручная резка. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий

Гильотинная рубка

Гильотинные ножницы и ножи по металлу позволяют получить ровный разрез. Заготовку фиксируют прижимной балкой на рабочей поверхности и разрезают одним ударом.

Сферы применения: производство и нарезка металлического проката для заготовительных работ, вентиляционных и водосточных систем, использование в разных областях строительства и промышленности.

Преимущества:

o точные и качественные срезы;

o низкая стоимость резки;

o высокая скорость работ;

o создание поперечного или продольного разреза;

o отсутствие дефектов на кромке;

o максимальная толщина изделий – 20 мм;

o наибольшая эффективность при кройке изделий до 5 мм.

Недостатки:

o нет возможности сделать фигурный срез;

o ограничения по толщине и типу металла;

o есть риски получения саблевидности, скручивания или сгибания металла.

Ручная резка

Этот способ имеет довольно низкую эффективность и производительность по сравнению с другими видами, поэтому используется только в бытовых целях. При этом скорость работы, качество и точность среза целиком зависят от резчика.

Раскрой металла мастер может осуществлять разными инструментами: с помощью угловой шлифовальной машины («болгарки»), ножовки, лобзика, шлицевых ножниц по металлу или трубореза.

 

Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий

В работе слесаря по изготовлению, ремонту или сборке деталей механизмов и машин часто возникает необходимость получения в этих деталях самых различных отверстий. Для этого производят операции сверления, зенкования, зенкерования и развертывания отверстий.

Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания (снятия слоя материала) осуществляется вращательным и поступательным движениями режущего инструмента (сверла, зенкера и т. д. ) относительно своей оси. Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных и т. д. ).

Сверление - это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента - сверла.

Как и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.

Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть сверла, в свою очередь, состоит из цилиндрической (направляющей) и режущей частей.

На направляющей части расположены две винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе резания.

Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Вдоль канавок на цилиндрической части, сверла имеются узкие полосочки, называемые ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0, 25-0, 5 мм выполняются без ленточек).

Режущая часть сверла образуется двумя режущими кромками, расположенными под определенным углом друг к другу. Этот угол называют углом при вершине. Его величина зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116-118°.

Хвостовик предназначен для закрепления сверла в сверлильном патроне или шпинделе станка и может быть цилиндрической или конической формы. Конический хвостовик имеет на конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из гнезда.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно обозначают марку сверла.

Изготовляются сверла преимущественно из быстрорежуще стали марок Р9, Р18, Р6М5 и др. Все шире применяются металлокерамические твердые сплавы марок ВК6, ВК8 и Т15К6 Пластинками из твердых сплавов обычно оснащают только рабочую (режущую) часть сверла.

В процессе работы режущая кромка сверла притупляется поэтому сверла периодически затачивают.

Сверлами производят не только сверление глухих (засверливание) и сквозных отверстий, т. е. получение этих отверстий в сплошном материале, но и рассверливание - увеличение размера (диаметра) уже полученных отверстий.

Зенкованием называется обработка верхней части отверстий в целях получения фасок ил цилиндрических углублений, например, под потайную головку винта или заклепки. Выполняется зенкование с помощью зенковок сверлом большего диаметра; Зенкерование - это обработка отверстий, полученных; литьем, штамповкой или сверлением, для придания им цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности. Зенкерование выполняется специальными инструментами - зенкерами ( 20, в). Зенкеры могут быть с режущими кромками на цилиндрической или конической поверхности (цилиндрические и конические зенкеры), а также с режущими кромками, расположенными на торце (торцовые зенкеры). Для обеспечения соосности обрабатываемого отверстия и зенкера на торце зенкера иногда делают гладкую цилиндрическую направляющую часть.

Зенкерование может быть процессом окончательной обработки или подготовительным к развертыванию. В последнем случае при зенкеровании оставляют припуск на дальнейшую обработку.

Развертывание - это чистовая обработка отверстий. По своей сущности она подобна зенкерованию, но обеспечивает более высокую точность и малую шероховатость обработки поверхности отверстий. Выполняется эта операция слесарными (ручными) или станочными (машинными) развертками. Развертка состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Рабочая часть подразделяется на заборную, режущую (коническую) и калибрующую части. Калибрующая часть ближе к шейке имеет обратный конус (0, 04-0, 6) для уменьшения трения развертки о стенки отверстия. Зубья на рабочей части (винтовые или прямые) могут быть расположены равномерно по окружности или неравномерно. Развертки с неравномерным шагом зубьев используются обычно для обработки отверстий вручную. Они позволяют избежать образования так называемой огранки, т. е. получения отверстий неправильной цилиндрической формы. Хвостовик ручной развертки имеет квадрат для установки воротка. Хвостовик машинных разверток диаметром до 10 мм выполняется цилиндрическим, других разверток - коническим с лапкой, как у сверл.

Для черновой и чистовой обработки отверстия применяют комплект (набор) разверток, состоящий из двух-трех штук. Изготовляют развертки из тех же материалов, что и другие режущие инструменты для обработки отверстий.

Рассмотренные операции обработки отверстий выполняются в основном на сверлильных или токарных станках. Однако, в тех случаях, если деталь невозможно установить на станок или отверстия расположены в труднодоступных местах, обработка производится вручную с помощью воротков, ручных или механизированных (электрических и пневматических) дрелей.

Вороток с квадратными отверстиями используют при работе инструментом, имеющим на хвостовике квадрат, например ручной разверткой.

Ручная дрель состоит из остова с упором /, который нажимают, чтобы придать сверлу поступательное движение, зубчатой передачи с ручным приводом, рукоятки для держания дрели 6, шпинделя А установленным на нем патроном для закрепления режущего инструмента.

В целях облегчения труда при обработке отверстий и повышения его производительности используют механизированные дрели (ручные сверлильные машинки). Они могут быть электрическими или пневматическими. В практике работы в учебных мастерских более широкое; применение имеют электрические дрели, так как пневматические требуют подвода к ним сжатого воздуха.

Электрические сверлильные машинки изготовляются трех типов: легкого, среднего и тяжелого. Машинки легкого типа предназначены для сверления отверстий диаметром до 8-9 мм. Корпус таких машинок часто выполняется в форме пистолета.

Машинки среднего типа обычно имеют замкнутую рукоятку; на задней части корпуса. Они используются для сверления отвертствий диаметром до 15 мм.

Машинки тяжелого типа применяют для получения и обработки отверстий диаметром 20-30 мм. Они имеют две рукоятки на корпусе (или две рукоятки и упор) для удержания машинки и передачи поступательного движения рабочему инструменту.

Рассмотрим устройство вертикально-сверлильных станков на примере станка типа 2А135. Этот станок предназначен для сверления и рассверливания глухих и сквозных отверстий диаметром до 35 мм, а также зенкования, зенкерования, развертывания отверстий и нарезания резьбы.

Он имеет станину, в верхней части которой установлена шпиндельная головка. Внутри коробки головки расположена коробка скоростей, передающая вращение от электродвигателя на шпиндель. Осевое перемещение инструмента производится при помощи коробки подач, установленной на станине. Обрабатываемая заготовка закрепляется на столе, который может подниматься и опускаться при помощи рукоятки, что дает возможность обрабатывать заготовки различной высоты. Смонтирован станок на плите

При работе на сверлильных станках применяют различные приспособления для закрепления заготовок и режущего инструмента.

Машинные тиски - приспособление для закрепления заготовок разного профиля. Они могут иметь сменные губки для зажима деталей сложной формы.

Призмы служат для закрепления цилиндрических заготовок.

В сверлильных патронах закрепляют режущие инструменты с цилиндрическими хвостовиками.

С помощью переходных втулок устанавливают режущие инструменты, у которых размер конуса хвостовика меньше размера конуса шпинделя станка.

На сверлильных станках могут выполняться все основные операции по получению и обработке отверстий сверлением, зенкованием, зенкерованием и развертыванием.

Для настройки станка на тот или иной вид обработки отверстий важно правильно установить скорость резания и подачу.

Скоростью резания (м/мин) при сверлении называют величину пути, проходимого в направлении главного движения наиболее отдаленной от оси инструмента точкой режущей кромки в единицу времени.

Скорость резания выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала, диаметра, материала и формы заточки режущей части инструмента и других факторов.

В соответствии с полученной частотой вращения инструмента устанавливается частота вращения шпинделя станка.

Подача - это величина перемещения режущего инструмента относительно заготовки вдоль его оси за один оборот. Она измеряется в миллиметрах за один оборот (мм/об).

Значения подач также зависят от свойств обрабатываемого материала, материала сверла и других факторов.

При определении скорости резания и подачи учитывается глубина резания. Глубина резания t при сверлении и других видах обработки отверстий - это расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями, измеренное перпендикулярно оси заготовки.

Поскольку глубина резания при обработке отверстий - величина относительно неизменная (заданная чертежом или припуском на обработку), то основное влияние на производительность обработки будут оказывать выбираемые значения скорости резания и подачи.

С увеличением скорости резания процесс обработки ускоряется. Но при работе со слишком большими скоростями режущие кромки инструмента быстро затупляются и его приходится часто затачивать. Увеличение подачи тоже повышает производительность обработки, но при этом обычно увеличивается шероховатость поверхности отверстия и затупляется режущая кромка.

Приемы нарезания резьбы, и особенно применяемый при этом режущий инструмент, во многом зависят от вида и профиля резьбы.

Резьбы бывают однозаходные, образованные одной винтовой линией (ниткой), или многозаходные, образованные двумя и более нитками.

По направлению винтовой линии резьбы подразделяют на правые и левые.

Профилем резьбы называется сечение ее витка плоскостью, проходящей через ось цилиндра или конуса, на котором выполнена резьба.

Для нарезания резьбы важно знать основные ее элементы: шаг, наружный, средний и внутренний диаметры и форму профиля резьбы.

Шагом резьбы S называют расстояние между двумя одноименными точками соседних профилей резьбы, измеренное параллельно оси резьбы.

Наружный диаметр d - наибольшее расстояние между крайними наружными точками, измеренное в направлении, перпендикулярном оси резьбы.

Внутренний диаметр di - наименьшее расстояние между крайними внутренними точками резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси.

Средний диаметр di - расстояние между двумя противоположными параллельными боковыми сторонами профиля резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси.

Основание резьбы Вершина резьбы

По форме профиля резьбы подразделяют на треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, упорные (профиль в виде неравнобокой трапеции) и круглые.

В зависимости от системы размеров резьбы делятся на метрические, дюймовые, трубные и др.

В метрической резьбе угол треугольного профиля ф равен 60°, наружный, средний и внутренний диаметры и шаг резьбы выражаются в миллиметрах. Пример обозначения: М20Х Х1. 5 (первое число-наружный диаметр, второе - шаг).

Трубная резьба отличается от дюймовой тем, что ее исходным размером является не наружный диаметр резьбы, а диаметр отверстия трубы, на наружной поверхности которой нарезана резьба. Пример обозначения: труб. 3/У (цифры - внутренний диаметр трубы в дюймах).

Нарезание резьбы производится на сверлильных и специальных резьбонарезных станках, а также вручную.

При ручной обработке металлов внутреннюю резьбу нарезают метчиками, а наружную - плашками.

Метчики по назначению делятся на ручные, машинно-ручные и машинные, а в зависимости от профиля нарезаемой резьбы - на три типа: для метрической, дюймовой и трубной резьб.

Метчик состоит из двух основных частей: рабочей части и хвостовика. Рабочая часть представляет собой винт с несколькими продольными канавками и служит для непосредственного нарезания резьбы. Рабочая часть, в свою очередь, состоит из заборной (режущей) и направляющей (калибрующей) частей. Заборная (режущая) часть производит основную работу при нарезании резьбы и изготовляется обычно в виде конуса. Калибрующая (направляющая) часть, как видно из самого названия, направляет метчик и калибрует отверстие.

Продольные канавки служат для образования режущих перьев с режущими кромками и размещения стружки в процессе нарезания резьбы.

Хвостовик метчика служит для закрепления его в патроне или в воротке во время работы.

 

НАРЕЗА́ НИЕ РЕЗЬБЫ́, об­ра­зо­ва­ние резь­бы сня­ти­ем струж­ки на на­руж­ных или внут­рен­них по­верх­но­стях за­го­то­вок и де­та­лей. Про­из­во­дят на резь­бо­на­рез­ных, гай­ко­на­рез­ных и бол­то­на­рез­ных, резь­бо­фре­зер­ных, резь­бо­шли­фо­валь­ных и то­кар­ных стан­ках, а так­же вруч­ную. Ин­ст­ру­мент для Н. р.: мет­чи­ки, плаш­ки, рез­цы, фре­зы и др. (см. Вин­то­рез­ный ин­ст­ру­мент, Ме­тал­ло­ре­жу­щий ин­ст­ру­мент). Для Н. р. вруч­ную при­ме­ня­ют спец. при­спо­соб­ле­ния: плаш­ко­дер­жа­те­ли, во­рот­ки, клуп­пы и пр.

Рис. 1. Метчик.

Мет­чик при­ме­ня­ют для на­ре­за­ния вин­то­вой резь­бы в пред­ва­ри­тель­но про­свер­лен­ном от­вер­стии; пред­став­ля­ет со­бой ци­лин­д­рич. ва­лик, имею­щий на од­ном кон­це ре­жу­щие кром­ки (рис. 1). Др. ко­нец мет­чи­ка (хво­сто­вик) пред­на­зна­чен для за­кре­п­ле­ния в па­тро­не или удер­жа­ния его в во­рот­ке во вре­мя ра­бо­ты. Осн. ти­пы мет­чи­ков: руч­ные; га­еч­ные – для на­ре­за­ния за один про­ход пол­ной резь­бы в сквоз­ных от­вер­сти­ях; ма­шин­ные – для Н. р. гл. обр. в глу­хих от­вер­сти­ях на свер­лиль­ных стан­ках, ав­то­ма­тах и спец. аг­ре­гат­ных стан­ках; ста­ноч­ные – для по­лу­че­ния резь­бы в сквоз­ных от­вер­сти­ях на гай­ко­на­рез­ных стан­ках; бес­ка­на­воч­ные – для на­ре­за­ния за один про­ход резь­бы в сквоз­ных от­вер­сти­ях; ав­то­мат­ные – для Н. р. в гай­ках на гай­ко­на­рез­ных ав­то­ма­тах; пла­шеч­ные и ма­точ­ные – для Н. р., ка­либ­ров­ки и уда­ле­ния за­усен­цев в резь­бо­вых от­вер­сти­ях круг­лых пла­шек.

Рис. 2. Плашка.

Плаш­ка – ин­ст­ру­мент для на­ре­за­ния на­руж­ной резь­бы вруч­ную или на ме­тал­ло­ре­жу­щем стан­ке (рис. 2). Плаш­ки под­раз­де­ля­ют­ся: по на­руж­ной фор­ме – на круг­лые, квад­рат­ные, шес­ти­гран­ные, труб­ча­тые и др.; по кон­ст­рук­ции – на цель­ные, раз­рез­ные и раз­движ­ные. Цель­ная круг­лая на­рез­ная плаш­ка ра­нее на­зы­ва­лась лер­ка или про­гон­ка. Наи­бо­лее рас­про­стра­не­на круг­лая плаш­ка, имею­щая, по­доб­но гай­ке, центр. от­вер­стие с резь­бой, во­круг ко­то­ро­го рас­по­ло­же­ны 3–6 глад­ких от­вер­стий, пе­ре­се­каю­щих центр. от­вер­стие для об­ра­зо­ва­ния зубь­ев плаш­ки и ка­навок для от­во­да струж­ки. Труб­ча­тые плаш­ки при­ме­ня­ют­ся на то­кар­но-ре­воль­вер­ных стан­ках и ав­то­ма­тах, где об­лег­че­ны ус­ло­вия вы­хо­да струж­ки. В про­цес­се ре­за­ния плаш­ка и за­го­тов­ка со­вер­ша­ют 2 от­но­сит. дви­же­ния: вра­ще­ние во­круг про­доль­ной оси резь­бы и про­доль­ную по­да­чу (рав­ную ша­гу резь­бы); при этом плаш­ка, на­вин­чи­ва­ясь на за­го­тов­ку, на­ре­за­ет резь­бу ре­жу­щи­ми перь­я­ми.

На то­кар­ных стан­ках резь­бу на­ре­за­ют рез­ца­ми за неск. про­хо­дов, на фре­зер­ных стан­ках – резь­бо­вы­ми фре­за­ми за один про­ход. Так­же по­лу­че­ние резь­бы воз­мож­но пла­стич. де­фор­ма­ци­ей (см. На­ка­ты­ва­ние).

 

Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.

Доводка - это чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей.

Притирка и доводка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на обрабатываемые поверхности, или специальный инструмент - притир.

Припуск на притирку составляет 0, 01…0, 02мм, на доводку - 0, 001…0, 0025мм.

Точность притирки - 0, 001…0, 002мм. Доводка обеспечивает точность по 5……6 квалитетам и шероховатость до Rz 0, 05.

Притирке подвергают гидравлические пары, клапаны и сёдла в двигателях внутреннего сгорания, рабочие поверхности измерительных инструментов.

Притирочные материалы. Абразивные материалы (абразивы) - это мелкозернистые кристаллические порошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механической обработки материалов.

Абразивы делятся на природные и искусственные, и различаемые по твёрдости.

Твёрдые естественные абразивные материалы - это минералы, содержащие оксид алюминия (наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

Твёрдые искусственные абразивы - получают в электропечах, имеют высокую твёрдость и однородность состава. К ним относятся: электрокорунды - нормальный (1А); белый (2А); хромистый (3А); монокорунд (4А); карбиды кремния (карбокорунд) зелёный (6С); чёрный (5С); карбид бора (КБ); кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический (АС). Применяют при обработке чугуна, хрупких и труднообрабатываемых материалов.

Мягкие абразивные материалы - микро порошки М28, М20, М14, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Применяются для окончательных доводочных работ.

Алмазные пасты - природные и синтетические имеют двенадцать зернистостей делящихся на четыре группы имеющих каждая свой цвет:

- крупной зернистости (АП100, АП80, АП60) красного цвета;

- средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;

- мелкой зернистости (АП14, АП10, АП7) голубого цвета;

- тонкой зернистости (АП5, АП3 и АП1) жёлтого цвета.

Алмазные пасты применяют доля притирки и доводки изделий из твёрдых сплавов, сталей, стекла, рубина, керамики.

По консистенции алмазные пасты делятся на твёрдые, мазеобразные и жидкие.

Смазывающие материалы для притирки и доводки способствуют ускорению этих процессов, уменьшают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Для притирки (доводки) стали и чугуна чаще применяют керосин с добавкой 2, 5% олеиновой кислоты и 7% канифоли, что значительно повышает производительность процесса.

Доводку выполняют специальным инструментом - притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности.

Притиры бывают плоские, цилиндрические и шаржированные

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной 1…2мм, расположенные на расстоянии 10…15мм, в которых собираются остатки абразивного материала. Притиры для окончательной доводки делают гладкими.

Цилиндрические притиры применяют для доводки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают (а)-нерегулируемыми и (б)-регулируемыми. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками.

 

Шаржирование притиров твёрдым абразивным материалом. Существует два способа - прямой и косвенный.

При прямом способе абразивный порошок вдавливают в притир до работы. Круглый притир диаметром более 10мм шаржируют на твёрдой стальной плите, на которую насыпан тонким, ровным слоем абразивный порошок.

После шаржирования с притира удаляют остаток абразивного порошка волосяной щёткой, притир слегка смазывают и применяют для работы.

Косвенный способ заключается в покрытии притира слоем смазки, на которую затем посыпают абразивным порошком.

Прибавлять новый абразивный порошок во время работы не следует, так как это ведёт к снижению точности обработки.

Материалы притиров. Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, меди, свинца, стекла, фибры и твёрдой древесины, дуб, клён и т. п. Для доводки стальных деталей рекомендуется изготовлять притиры из чугуна средней твёрдости (НВ 100…200), для тонких и длинных притиров используют стали Ст2 и Ст3 (НВ 150…200). Стальные притиры изнашиваются быстрее, чем чугунные, поэтому смазываются пастами ГОИ с целью получения зеркальной поверхности.

Приёмы притирки и доводки. Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150…400кПа (1, 5…4кгс/см ). При окончательной притирке давление надо уменьшать.

Доводка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных доводочных плит. Доводка на плитах даёт очень хорошие результаты, поэтому на них обрабатывают детали, требующие высокую точность обработки (шаблоны, калибры, плитки и т. п. ).

Предварительную доводку ведут на плите с канавками, а окончательную - на гладкой плите на одном месте, используя лишь остатки порошка, сохранившегося на детали от предыдущей операции.

Контроль качества доводки. После доводки поверхности проверяют на краску (на хорошо доведённой поверхности). Плоскость при доводке контролируют лекальной линейкой с точностью 0, 001мм. Следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контроле все измерения надо проводить при 20 С.

 

Клёпка

процесс соединения элементов конструкций заклёпками, в результате которого образуется неразъёмное Заклёпочное соединение. В заклёпочном соединении не возникает коррозии, гальванических пар и тому подобных процессов, поэтому прочность и надёжность соединения не изменяется длительное время. Наибольшее распространение имеет К., выполняемая заклёпками с потайными головками, которые позволяют получить гладкую поверхность изделия. К. заклёпками с выступающими головками применяется для соединения элементов изделий, к которым не предъявляется высоких требований по внешнему виду и гладкости поверхности. К. состоит из следующих операций (): образование отверстия под заклёпку (сверлением или пробивкой); образование гнезда под потайную головку заклёпки (зенкованием или штампованием); вставка заклёпки, состоящей из закладной головки 1 и стержня 2, в отверстие; образование замыкающей головки 3 обжимкой 4 и поддержкой 5. Замыкающая головка может быть образована прессованием (прессовая К. ) или ударом (ударная К. ). Прессовая К. производится на клепальных машинах (См. Клепальная машина) (прессах и автоматах), а ударная — клепальными молотками (См. Клепальный молоток). К. применяется при производстве различных металлических конструкций в судостроении, вагоностроении, самолётостроении и др. отраслях (см. Клёпаные конструкции).

К. называют также лесоматериал в виде узких дощечек (см. Бондарные изделия, Паркет).

Лит.: Григорьев В. П., Голдовский П. Б., Клёпка конструкций из лёгких сплавов, М., 1954.

В. П.. Григорьев.

Основные операция клёпки: а — образование отверстия; б — образование гнезда под потайную головку; в — вставка заклёпки; г — образование замыкающей головки; 1 — закладная головка; 2 — стержень; 3 — замыкающая головка; 4 — обжимка; 5 — поддержка.

 

 

Отпайка контакта.

Пайка — технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал (материалы) соединяемых деталей.

Спаиваемые элементы деталей, а также припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей. В результате, припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей. После этого нагрев прекращается, и припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение.

Прочность соединения во многом зависит от зазора между соединяемыми деталями (от 0, 03 до 2 мм), чистоты поверхности и равномерности нагрева элементов. Для удаления оксидной плёнки и защиты от влияния атмосферы применяют флюсы.

⇐ Предыдущая123456789Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: