 |
1.2.3. Резка стали. 1.2.4. Строгание и фрезерование. 1.2.5. Образование отверстий
|
|
|
|
1. 2. 3. Резка стали
Классификация способов резки стали приведена в табл. 1. Самым дешёвым и производительным из них является резка на гильотинных ножницах. Однако её возможности ограничиваются толщиной, прочностью стали, а также формой реза и сечением металлопроката. Ножницы и рабочая зона вокруг них занимают большую площадь, сложно механизировать процесс резки. Одиночные и крупные детали режут по разметке, а серийные – по упору. До половины всего объёма резки на ЗМК выполняется на ножницах.
Для резки фасонного проката, труб, гнутых профилей с толщиной стенок более 6 мм рационально применять дисковые пилы. Качество, чистота поверхности и плоскостность торца при распиле соответствуют фрезерованию. От такого торца можно вести разметку отверстий и положения деталей. Недостатками резки дисковыми пилами является высокая стоимость пильных дисков и низкая производительность по сравнению с резкой на ножницах, но трудоёмкость изготовления детали и конструкции снижаются при одновременном понижении качества. Для резки профилей и труб со стенкой толщиной менее 6 мм применяют ленточные пилы. Максимальный диаметр труб или ширина гнутого профиля до 500 мм.
Для изготовления крупных или толстолистовых деталей на ЗМК применяют кислородную и плазменную резку. Плазменная резка применяется для прямолинейной резки стали. Скорость резки плазмой в пять раз выше, чем кислородом, меньше зона термического влияния, и, следовательно, меньше остаточные температурные деформации. Но не все ЗМК оснащены машинами для плазменной резки и поэтому основным видом термической резки является кислородная. В среднем на ЗМК расходуется 22 кг кислорода на 1 т конструкций.
|
|
|
Ручная кислородная резка применяется в отдельных случаях при малых объёмах работ для поперечной резки двутавров, швеллеров, уголков больших сечений, труб, профилей гнутых, единичных листовых деталей с криволинейным контуром.
Полуавтоматическими ручными переносными машинами производят резку листовых деталей с прямыми и кривыми линиями резов. При резке прямых линий полуавтоматы перемещаются по прямолинейным направляющим линейкам, а при резке кривых линий – по шаблонам или направляющей универсального переналаживаемого лекала.
Наибольший объём кислородной резки выполняется стационарными газорезательными машинами, которые имеют высокую производительность и обеспечивают качественную резку. Многие из них оснащены 2 – 6 резаками, что позволяет вырезать до 5 полос одновременно без разметки. Ширина реза и скорость резки зависят от толщины металла, требуемого качества кромок после резки. Одновременно с резкой можно выполнять разделку кромок. Ширина реза при толщине до 16 мм равна 3 мм, а при толщине до 50 мм – 4 мм. В большинстве случаев при вырезке листовых деталей целесообразно снизить скорость резки на 20-30% и вырезать не заготовки, а детали без последующей механической обработки.
Для повышения скорости резки и качества кромок в настоящее время широко применяется резка с кислородной завесой.
При термической и гильотинной резке стали на толщине 2-3 мм от поверхности реза металл претерпевает структурные изменения, поэтому требуется, строгать или фрезеровать кромки деталей, если детали не подлежат дальнейшей сварке.
При термической резке необходимо соблюдать технологические мероприятия, предупреждающие появление усадочных деформаций. Резку полос шириной до 600 мм одним резаком или при роспуске двутавров на тавры следует производить участками длиной 2000-3000 мм, оставляя перемычки по 40-60 мм.
|
|
|
Листовую сталь толщиной до 10 мм можно резать пакетом толщиной до 100 мм, плотно стянутым струбцинами.
Маркировка деталей выполняется мелом или фломастером на поверхности детали после её резки и включает в себя номер детали, номер чертежа, по которому она изготовлена, номер сопроводительного листа.
1. 2. 4. Строгание и фрезерование
Сгорание и фрезерование – операции по обработке кромок, торцов и поверхностей деталей для получения размеров с минимальными отклонениями от проектных, удаления неровностей. Строгание и фрезерование кромок и поверхностей взаимозаменяемы, но торцы элементов можно только фрезеровать. Фрезерование менее трудоёмко, чем строгание, но стоимость резцов для строгания несколько ниже фрез. Сейчас происходит широкая замена строгания более производительным фрезерованием. На суппорты кромкострогальных станков устанавливают фрезерные головки, что позволяет повысить производительность труда в 1, 5 раза.
1. 2. 5. Образование отверстий
На ЗМК применяют три способа образования отверстий: продавливание (пробивка), сверление, кислородная резка.
Продавливание отверстий в деталях допускается: для малоуглеродистых сталей толщиной до 25 мм, для низколегированных – до 20 мм, для высокопрочных – до 10 мм включительно; диаметр отверстия должен быть больше толщины детали не менее, чем на 2 мм.
Сверление отверстий диаметром до 30 мм назначается для деталей толщиной свыше 20-25 мм. В деталях меньшей толщины сверление применяется при сложном расположении отверстий и при диаметрах отверстий, меньших толщины детали.
Отверстия диаметром более 30 мм в целях повышения производительности труда получают кислородной резкой и последующим, в необходимых случаях, рассверливанием.
В зависимости от требуемой точности положения центров отверстий сверление производят:
- по разметке или наметке (точность – 1 мм);
- по шаблону (рядовая деталь с отверстиями);
- по кондуктору (точность положения центров – 0, 3 мм);
- на станках с числовым программным управлением (точность зависит от станка, обычно не менее 0, 1 мм).
По наметке сверлят отверстия в уголках, швеллерах, двутавровых и единичных листовых деталях.
Сверление по шаблону пакета из 4-5 деталей значительно повышает производительность труда при сверлении. Деталь с просверленными отверстиями может быть использована в качестве шаблона не более 3-4 раз. Максимальная толщина пакета – не более 80 мм.
|
|
|
Сверление по кондуктору применяют для листовых деталей, требующих высокой точности расположения отверстий (торцевые фасонки стропильных и подстропильных ферм, торцевые рёбра подкрановых и главных балок, элементы стыков, соединяемых на монтаже болтами или заклёпками).
Применение сверлильных многошпиндельных или одношпиндельных станков с числовым программным управлением резко повышает производительность труда и точность расположения отверстий, за счёт устранения операций по разметке и наметке.
При разработке технологической карты необходимо выбрать марку станка и устройство для закрепления детали на столе.
|
|
|
