 |
Теоретические сведения о практической работе.
|
|
|
|
Операция является основной и неделимой частью технологического процесса в организационном отношении. По операциям определяют трудоемкость процесса, потребное число производственных рабочих, материально-техническое снабжение, учет производительности труда, контроль качества. По операциям производят расчет технически обоснованных норм времени потому, что каждая операция (механическая, сварочная, слесарная и пр.) имеет свои особенности. Техническое нормирование труда является основной частью организации труда и призвано изучать и рационализировать трудовые процессы измерением их во времени.
Алгоритм расчета технической нормы времени на токарную (сверлильную, фрезерную, шлифовальную) операцию:
1. Подготовить исходные данные (твердость и предел прочности материала детали; требования к точности размера, формы, расположения и шероховатости поверхности) и уяснить цель операции.
2. Разработать состав операции (цель технологических и вспомогательных переходов и последовательность их выполнения). Содержание переходов должно быть выражено в повелительном наклонении и включать в себя способ установки и крепления детали и производимую при переходе работу.
3. Подобрать оборудование, приспособление, инструмент, с помощью которого можно достичь поставленной задачи.
Примечание. Пункты 1...3 выполняются в качестве домашнего задания.
4. Пользуясь нормативными данными по видам обработки, назначить, а если необходимо, рассчитать элементы режима резания в последовательности, установленной таблицей отчета. Данные записать в таблицу (форма 22).
5. Рассчитать машинное (основное) время ч, мин, и просуммировать его по переходам на операцию.
|
|
|
6. По таблице нормативов найти вспомогательное время tв., мин
tв=tв.у+tв.п+tв.и,
где tв.у+tв.п+tв.и - вспомогательное время, связанное с установкой детали, переходом и измерением детали, мин. Вспомогательное время просуммировать на операцию.
7. Рассчитать дополнительное время на операцию, tд мин:
где tоп — оперативное время, по нормативу; Х— дополнительного времени по нормативу.
8. Рассчитать штучное время tш, мин:
9. По таблице нормативов найти подготовительно-заключительное время tпз мин.
10. Рассчитать норму времени на операцию tш.к, мин:
где n - число деталей в партии, шт.;
Пример расчета технически обоснованной нормы времени на токарную операцию нарезания резьбы на шейке поворотного кулака автомобиля ГАЗ —24
Деталь № 24— 3001012, материал сталь 35Х (ГОСТ 4543-71), твердость НВ 269...321, предел прочности σв = 70 кгс/мм2, резьба М24х1,5- 4h.
Шейка наплавлена до d1=28 мм, масса 4 кг, партия - 10 шт.
Решение: I. Состав операции:
1. Установить поворотный кулак в центры станка, присоединить поводок (снять ку-
лак).
2. Проточить наплавленную шейку под резьбу Ø24-0,18 мм на длине l =20 мм.
3. Проточить канавку шириной f =3 мм на глубину 1, =2 мм.
4. Снять фаску 2х450 на конце шейки.
5. Нарезать резьбу М24х1,5 – 4h.
II. Оборудование и инструмент:
станок типа 1 К62; поводковая планшайба; передний и задний центры. Резцы: проходной с пластинкой твердого сплаваТ5К10 с углом φ=45°; канавочный резец с пластинкой твердого сплава, резьбовой резец Р — 18; штангенциркуль ШЦ — II —250 —0,05 (ГОСТ 166— 80), резьбовой шаблон.
Ш. Режим резания (на переход 1):
1. Припуск на обработку а =2 мм на сторону удаляем за один проход (i =1). Глубина резания
2. Подача (S):
— при обработке сталей σ2=700 н/мм2;
— подача по нормативам SТ=0,6 мм/об [10, карта Т —2].
Примечание. При черновом точении требуется проверка подачи по лимитирующим факторам: прочности державки резца и пластинки твердого сплава, жесткости заготовки и осевой силе резания.
|
|
|
3. Корректируем подачу по паспортным данным станка S ф=0,6 мм/об.
4. Назначаем период стойкости резца Т =50 мин [ 10, карта Т — 3].
5. Определяем скорость резания
Vp=VтаблK1 K2 K3
где Vтабл - скорость резания по нормативу, м/мин; K1 K2 K3 - коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, стойкости марки твердого сплава, вида обработки;. Vтабл =110 м/мин; К1=0,6; К2=1,0; К3=1,0 [10, картаТ-4];
V р =110*0,6*1,0*1,0=66 м/мин;
6. Определяем частоту вращения шпинделя
корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка
n ф=765 мин-1;
7. Рассчитываем фактическую скорость резания
8. Находим силу резания
P z= P z таблK1K2
где P z табл - сила резания по нормативу, P z табл =2700 Н; К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; К2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и геометрии резца; К1=0,95; К2=1,0 [ 10, карта Т – 3].
Р z =2700 *0,095 *1,0=2620 Н;
9. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:
реализация назначенного режима возможна, так как Np<Nэ(2,86<5,85), где Nэ - мощность на шпинделе станка, кВт.
IV. Нормы времени:
машинное время 
где L - длина рабочего хода, мм;
L=l1+l2+l3
где l - длина обрабатываемой поверхности, мм (1 =20 мм); l 1 - величина врезания резца, мм
(l1=2 мм [10, стр. 300]); l2- длина подвода и перебега резца, мм (l2=2 мм [ 10, стр. 300]) L=20+2+2=24 мм;
вспомогательное время:
на установку детали t в.у=0,З2 мм [14, табл. 47];
на переход t в.п =0,26 мин [14, табл. 48, 49];
на измерение t в.и =0,10 мин [14, табл. 53];
t в =0,32+0,26+0,10=0,68
V. Режим резания, нормы времени по переходам 3 и 4 получают аналогично, они приводятся в таблице отчета.
VI. Режим резания и нормы времени на переход 5:
припуск на сторону равен высоте профиля резьбы Н=0,65 S?
где S– шаг резьбы, Н=0,65*1,5=0,97 мм.
Для резьб до Ø 52 мм и шага 2 мм рекомендуется 6...10 проходов при глубине резания около
0,12 мм;
число проходов 
Принимаем 8 проходов (4 черновых и 4 чистовых); скорость резания: для черновых проходов Vчерн=36 м/мин, для чистовых Vчист=64 м/мин;
частота вращения шпинделя;
,принято nф=480 мин-1
,принято nф=765 мин-1
машинное время 
где l - длина резьбы, мм; l 1=(2...3) S; l =17; l 1=3 мм; f =3 мм;
вспомогательное время:
на переход tв.п =0,61 мин [14, табл. 48, 49];
на измерение tв.и =0,10 мин [14, табл. 53].
VII. Нормы времени на операцию:
|
|
|
машинное время на 2, 3, 4 и 5 переходы
tм=0,05+0,033+0,09+0,38=0,47 мин;
вспомогательное время на установку и снятие, переходы и измерения
tв= 0,32+0,26+0,10+0,46+0,10+0,46+0,10+0,61+0,10=2,51 мин;
дополнительное время (на обслуживание рабочего места и для отдыха рабочего)
где X - процент дополнительного времени по нормативу; х =7,5% [ 14, табл. 50];
штучное время
t ш = t м + t в + t д = 0,47+2,51+0,22=3,20 мин;
подготовительно-заключительное время Тп.з= 21 мин [14, табл. 51];
нормируемое время 
где n - число деталей в партии, шт.;
Техническое нормирование сверлильной, фрезерной, шлифовальной операций производится так же, как и токарной операции, но с учетом особенностей конструкций инструмента (сверло, фреза, шлифовальный круг) и станков.
Ход работы:
- Начертить эскиз детали по заданию варианта. Допуск и шероховатость поверхности назначить самостоятельно.
- Рассчитать норму времени на обработку детали по алгоритму, представленному в теоретической части работы.
- Описать последовательность выполнения работы в отчете.
Варианты заданий
Таблица 1
| №п/п | Вариант | Содержание задания |
| Проточить вал диаметром 40 мм длиной 80 мм до диаметра 35,5мм. Материал Сталь 20 | ||
| Проточить пруток диаметром 20 мм до диаметра 15 мм. На длине 90 мм. Материал Ст5. | ||
| Просверлить 4 отверстия диаметром 10мм длиной 10 мм в пластине из материала Сталь5. | ||
| Проточить ступень вала с одной стороны на длине 20 мм, диаметром 36 мм. Диаметр вала80 мм. Материал Сталь10. | ||
| Нарезать резьбу М20 резцом на валу 40 мм на длине 50мм. Материал Сталь45. | ||
| Отрезать вал диаметром 60 мм длиной 75 мм на длине 25 мм. Материал Сталь 10. | ||
| Профрезеровать паз 6 мм на 20 мм. Высотой 15мм на переднем конце вала диаметром 50мм. Длина 100 мм.Материал Сталь45Х. | ||
| Проточить ступень вала с двух сторон диаметром 20 мм длиной 20 мм на валу диаметром 60 мм и длиной 100 мм. Материал Сталь25 | ||
| Проточить ступень вала с одной стороны на длине 40 мм, диаметром 26 мм. Диаметр вала90 мм. Материал Сталь20. | ||
| Отрезать вал диаметром 70 мм длиной 95 мм на длине 45 мм. Материал Сталь 40. |
|
|
|
Рекомендации по оформлению отчета:
Отчет оформляется в соответствии с требованиями ЕСКД, ЕСТД в печатном виде на листах со стандартной рамкой, с указанием номера практической работы, цели и хода работы.
Привести последовательность выполнения работы по нормированию техпроцесса станочных работ, с указанием используемого инструмента.
Указать в отчете чертеж детали.
Критерии оценки:
Оценка «5»- отчет оформлен в соответствии с требованиями ЕСКД, ЕСТД, ход работы выполнен, получен ответ на контрольный вопрос
Оценка «4»- отчет оформлен в соответствии с требованиями ЕСКД, ЕСТД, ход работы выполнен, ответ на контрольный вопрос дан не совсем точно.
Оценка «3»- отчет оформлен в соответствии с требованиями ЕСКД, ЕСТД, ход работы выполнен, ответ на контрольный вопрос не получен.
Оценка «2» - отчет оформлен не соответствии с требованиями ЕСКД, ЕСТД, ход работы не выполнен, ответ на контрольный вопрос не получен.
Контрольные вопросы
1. Перечислите параметры режима токарной и фрезерной операции. Как назначают режим выполнения этих операций?
2. Перечислите параметры режима шлифовальной и сверлильной операции. Как назначают режим выполнения этих операций?
З. Какова структура затрат рабочего времен при выполнении станочной операции?
4. Как рассчитывают основное время токарной и шлифовальной операции?
5. Как определяют штучно-калькуляционное время токарной операции?
Рекомендуемая литература (учебник, справочники и и т.п.)
1. Кузнецов А. С. Слесарь по ремонту автомобилей (моторист). - ОИЦ «
Академия», 2009. - 304 с.
2. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. – М.: Мастерство, 2001,-349с.
3. Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела. М.: Высшая школа, 2008,-289с.
4.Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства. М.: Транспорт, 2002,-420с.
5. Покровский Б. С., Скакун В.А. Основы слесарного дела Серия: Начальное профессиональное образование. - Издательство: Академия, 2010. - 320 с.
Перечень рекомендуемых учебных изданий, Интернет-ресурсов, дополнительной литературы
1. Кузнецов А. С. Слесарь по ремонту автомобилей (моторист). - ОИЦ «
Академия», 2009. - 304 с.
2. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. – М.: Мастерство, 2001,-349с.
3. Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела. М.: Высшая школа, 2008,-289с.
4.Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства. М.: Транспорт, 2002,-420с.
5. Покровский Б. С., Скакун В.А. Основы слесарного дела Серия: Начальное профессиональное образование. - Издательство: Академия, 2010. - 320 с.
6. Автомастер. - Режим доступа: http://amastercar.ru/.
|
|
|
7.Нормативно-технические документы. - Режим доступа: http://www.complexdoc.ru
8. Специализированный портал «Информационно-коммуникационные технологии в образовании». - Режим доступа: http://www.ict.edu.ru
Приложение 1. Образец формы отчета
Практическая работа №1
|
|
|
