 |
Заключение. Глава 3. Контроль и испытания качества сырья. Введение. 1. Контроль качества пресс–сырья
|
|
|
|
Заключение
Одним из важнейших устройств фасовочно–упаковочного оборудования является дозатор. Зачастую, именно от дозатора оборудования зависит поддержание непрерывного цикла фасовки и упаковки продукции, а также скорость совершения операций упаковочным автоматом.
Учитывая изложенное, можно в очередной раз повторить народную мудрость «Каждому товару – свой покупатель». Если вы планируете фасовать один продукт или хотя бы продукты одинаковой плотности в стабильных объемно–весовых показателях, разумнее будет остановить свой выбор на объемном дозаторе. Если же в ваши планы входит фасовка продуктов различной плотности, либо существенная смена их весовых показателей, для вас остается только один вариант – весовой дозатор.
Глава 3. Контроль и испытания качества сырья
Введение
Одной из первых технологических операций процесса прессования изделий из реактопластов является входной контроль качества пресс–сырья. Контроль качества сырья проводится как в целях проверки его соответствия техническим условия (ГОСТ или ТУ), так и с целью уточнения режимов подготовки сырья и режимов его переработки методом прессования. Качество сырья оценивают по технологическим и основным физико–механическим и другим конструкционным (или другим эксплуатационным) свойствам, показатели которых определены ГОСТ или ТУ на данный пресс–материал.
1. Контроль качества пресс–сырья
Технологические свойства – это свойства пресс–материала в исходном неотвержденном состоянии, определяющие его состав и перерабатываемость в изделия. У пресс–материалов (пресс–порошков и пресс–волокнитов) на основе термореактивных связующих определяют следующие технологические свойства:
|
|
|
1. Содержание влаги и летучих веществвлияет на текучесть материала; большое количество влаги и летучих приводит к образованию вздутий и пор в отпрессованных изделиях. Методика определения основана на фиксации потери массы испытуемого пресс–материала при нагревании в термошкафу при температуре 105оС или 105оС (в зависимости от типа и марки материала) в течение 120 или 30 мин. Навеска берется в бюксах по 3¸ 5 г. Относительное содержание влаги и летучих веществ (%) вычисляют по формуле (среднее арифметическое по 2¸ 3 определениям. ):
,
где g0 – масса бюкса, г; g1 и g2 – масса бюкса с материалом до и после сушки, г.
2. Содержание связующего. Более точно можно определить содержание полимерной матрицы в полимерных материалах с неорганическими наполнителями. Методика основана на фиксации потери массы испытуемого материала при нагревании (прокаливании) в муфельных печах при температуре 500–600оС, выдерживая его до полного выгорания связующего. Навеска по 3¸ 5 г берется в прокаленных керамических тиглях. Содержание полимерного связующего (%) рассчитывают по формуле:
,
где gт – масса прокаленного тигля, г; g1 и g2 – масса тигля с материалом до и после выжигания, г; x – содержание влаги и летучих веществ в материале, % [2].
Если в состав полимерной матрицы входит кремнийорганическое или элементоорганическое связующее, то при расчете содержания связующего вводят поправку K, учитывающей его зольность полимера после выжигания:
3. Содержание растворимой части связующего характеризует содержание в термореактивном связующем олигомера, находящегося в стадии А (резола). Методика основана на экстракции соответствующим растворителем растворимой части связующего из реактопласта. Применяют два метода экстрагирования (навеска материала в 3¸ 5 г):
|
|
|
– экстрагирование в течение 24 ч в 200 мл растворителя;
– в аппарате Сокслета в течение 6 ч.
Содержание растворимой части связующего в пресс–материале (%) рассчитывают по формуле:
где gп – масса абсолютно–сухого патрона, г; g1 – масса а. с. патрона с материалом до экстрагирования, г; g2 – масса а. с. патрона с материалом после экстрагирования и сушки до постоянной массы (при 105оС), г; x – содержание влаги и летучих веществ в материале, %.
4. Гранулометрический состав пресс–порошков характеризуется размером их частиц и соотношением между количеством частиц разных размеров (фракционный состав). Для определения гранулометрического состава пресс–порошков используют ситоанализаторы с набором сит с размерами ячеек 1, 0; 0, 5; 0, 25; 0, 8 мм, через которые просеивают пробу пресс–порошка. Затем определяют массу частиц порошка (массу фракции), оставшихся на каждом сите. Рассеивают такое количество пресс–порошка, чтобы получалось по 0, 2 кг каждой фракции.
5. Сыпучесть пресс–материалов с дисперсными наполнителями называется способность данных материалов равномерно высыпаться из какой–либо емкости (бункер, питатель). Сыпучесть пресс–материалов обуславливается их гранулометрическим составом и влажностью. Чем однороднее материал по составу, чем меньше его влажность и содержание в нем пыли, тем лучше его сыпучесть [2].
|
|
|
