Контроль за состоянием материальных запасов

Производственные запасы находятся в постоянном движении, так как каждое поступление и отпуск материала приводят к изменению их величины. Поэтому на предприятии ведется оперативное наблю­дение за фактическим состоянием запасов, чтобы не допускать обра­зования чрезмерно больших запасов, снижения их до опасного уров­ня, способного повлиять на ритмичность производства.

Методика контроля за уровнем запасов основана на принципе сравнения фактических остатков материалов с нормами запасов. Для этой цели в карточке учета материала указываются максимальная и минимальная нормы запаса в натуральных единицах измерения. При очередном поступлении и отпуске материала кладовщик (или компьютер) сравнивает фактический остаток с предельными значе­ниями нормы запаса. При превышении его максимальной величины или снижении ниже минимально допустимой нормы оператор при­нимает меры для нормализации запасов.

Эта система контроля получила название «максимум — мини­мум». Ее преимущество в том, что работники снабжения получают экстренную информацию по всем материалам. При большой номен­клатуре система очень трудоемка, а в некоторых случаях требует дополнительной информации.

Можно рекомендовать контроль за уровнем запасов по методу, описанному ниже. В зарубежной практике он получил название ЛВС-метод.

Суть метода заключается в следующем. Все материалы, запасы которых необходимо контролировать, классифицируются на три категории: А, В и С. При этом к категории А относятся наиболее важ­ные для данного предприятия материалы, расходуемые в значитель­ных количествах. Контроль за состоянием этих запасов осуществля­ется, как правило, ежедневно. К группе С относят различные вспомогательные материалы, расходуемые редко и в небольших коли­чествах; их отсутствие не оказывает существенного влияния на ход производственного процесса. Категория В занимает среднее положе­ние между А и С, с периодичностью контроля 3—4 раза в месяц.

Для оптимизации материалов категории А необходимо приме­нять метод расчета оптимального размера заказа, который может при­меняться в рамках различных системах управления материальными запасами. Наиболее простой из них является система с фиксирован­ным размером заказа.

Классификация ЛВС-метода позволяет сосредоточиться на кон­троле только за наиболее важными видами запасов (категории А, В) и сэкономить время и ресурсы.

Рассмотрим пример анализа материальных ресурсов по ЛВС-ме­тоду при производстве пенициллина (табл. 5.4).

 

Таблица 5.4

Распределение видов сырья по категориям АВС - метода

№ п/п	Наименование вида сырья	Стоимость сырья, тыс. руб.	Удельный вес, %	Совокупно, %	Категория
	Всего	34 227 167	100,0	100,0	А
	Флакон	10 249 193	29,9	29,9	А
	Пробирки	5 610 707	16,4	46,3	А
	Сахар мол.	4 484 310	13,1	59,4	В
	Фенилаце-томит	3 347 347	9,8	69,2	В
	Бутилацетат	2 160 457	6,3	75,5	В
	Колпачки	1 780 979	5,2	80,7	В
	Коробки	1 298 776	3,8	84,5	В
	Масло	1215 257	3,6	88,1	В
	Короб в/ч	787 747	2,3	90,4	В
	Бутанол	664 182	1,9	92,3	С
	Мука соевая	406 674	1,2	93,5	С
	Прочие	2 221544	6,5	100,0	С

 

Результаты группировки по ЛБС-методу приводят к следующим выводам:

■ основное внимание при контроле и управлении запасами должно быть уделено трем важнейшим видам сырья (катего­рия А);

■ дополнительно, для шести видов сырья (категория В), реко­мендуется вычислять наиболее экономичный (оптимальный) размер заказа и оценивать страховой запас;

■ контроль за видами сырья можно проводить раз в месяц. Определим для нашего примера размер наиболее экономичного размера заказа.

Стоимость флаконов для пенициллина (на его производство при­ходится примерно 50% от суммы всех затрат) занимает почти 50% от общей стоимости сырья и материалов.

Этот вид производственных запасов попадает в категорию А. Поэтому для него на основе плана производства пенициллина следу­ет определить размер наиболее экономичного объема заказа.

Введем необходимые обозначения:

Q^*— наиболее экономичный объем заказов;

O — стоимость выполнения одного заказа (расходы на размеще­ние заказа, издержки по получению, проверке товара);

Z — затраты на содержание единицы заказа за период, в том числе расходы по хранению, транспортировке, страхованию вме­сте с требуемым уровнем прибыли на инвестируемый в запа­сы капитал;

Р — величина расходов флаконов за тот же период.

Предположим, что стоимость выполнения одного заказа (О), затраты по содержанию единицы запасов (Z) и расходы запасов за некоторый период (Р) являются постоянными величинами. Если также принять, что расход запасов устойчив во времени, то средний объем запасов можно рассчитать следующим образом: Q: 2 (единиц), где Q — заказанный объем запасов в единицах. При этом предполага­ется, что он не изменяется в течение всего периода времени. Оптимальный размер заказа определяется по формуле

 

Q^*= (2РО: Z)^1/2. (5.20)

 

В нашем примере (при планах производства пенициллина в объеме 13 700 тыс. флаконов в месяц) расход по нормам составит: Р = 13 700 х 1,05= 14 316,5 тыс. руб. флаконов в месяц.

Затраты по содержанию запасов (по оценкам) составляют при­мерно 10% транспортно-заготовительных расходов (925,8 млн руб. в месяц). Соответственно, затраты по содержанию запасов Z = 0,1 х х 925 800 - 14 316,5 = 6,47 тыс. руб. на 1000 флаконов.

Пусть стоимость выполнения одного заказа примерно равна 100 тыс. руб.

Тогда Q^* = [(2 х 14 316,5 х 100): 6,47]^1/2 - 665,2 тыс. флаконов. Отсюда следует, что заказы должны поступать 14 316,5:665,2 = 22 раза в месяц.

Расчеты показали, что для экономии средств при производ­стве пенициллина необходимо стремиться к таким размерам заказа, когда флаконы будут поступать ежедневно. Страховой запас при этом может быть равен 3—5-дневной потребности во вре­мени. Приняв во внимание эти аргументы, для контроля за состо­янием запасов на предприятии необходимо применить две про­цедуры: во-первых, определить потребное количество материаль­ных ресурсов, необходимых предприятию для выполнения производственной программы; во-вторых, рассчитать оптимальный размер партии поставки наиболее важных материалов для све­дения издержек управления материальными запасами к мини­муму, не нарушая ритмичность и качество выполнения производ­ственной программы.

ТРЕНИРОВОЧНОЕ ЗАДАНИЕ

Задача 1. Определение оптимального размера заказа. По данным учета затрат стоимость подачи одного заказа составляет 300 руб., годо­вая потребность в комплектующем изделии — 1500 шт., цена едини­цы комплектующего изделия — 660 руб., стоимость содержания ком­плектующих на складе равна 20% их цены. Определить оптимальный размер заказа на комплектующие изделия исходя из минимума сум­марных затрат.

Решение.

Суммарные затраты на содержание запасов складываются из трех элементов: цена заказываемых комплектующих изделий; стоимость сравнения запасов комплектующих изделий; суммарная стоимость подачи заказов (стоимость форм документации, затра­ты на разработку условий поставки, на контроль выполнения заказа и т.д.).

Суммарные затраты рассчитываются по формуле

 

 

где Z — цена единицы комплектующего изделия;

Р — потребность в комплектующих;

q — размер партии поставки;

С — стоимость подачи одного заказа;

i — доля затрат на хранение в закупочной цене.

Величину затрат 3СУМ необходимо минимизировать. Для этого возьмем производную по q и полученное выражение приравняем к нулю. Далее из полученного выражения найдем величину заказы­ваемой партии, при которой суммарные затраты будут минимальны. Получим:

 

 

Рассчитанный оптимальный размер заказа комплектующего из­делия будет равен

 

 

 

Дробный результат обычно округляют в большую сторону. С уче­том этого оптимальный размер заказа на комплектующее изделие составляет 83 шт.

Задача 2. Расчет выхода готового продукта из сырья. Для изго­товления продукта материальных ресурсов требуется больше, чем их количество в готовом продукте. Это вызвано их потерями при про­изводстве. Именно поэтому рассчитывают показатель выхода (или извлечения) готового продукта из сырья — В_г.п. (например, сахара из сахарной свеклы, металла из руды). Определяется он так: количе­ство произведенной продукции (Q) делится на количество исходно­го сырья (С_и) и умножается на 100%:

 

 

Зная «выход» сахарного песка из свеклы, можно рассчитать коли­чество сахарной свеклы для производства 300 кг сахара. Если показа­тель Вгп = 30%, то сахарной свеклы понадобится 1000 кг [(100% х х 300 кг): 30%]. Другими словами, из 1000 кг сахара (общей нормы расхода материального ресурса — сахарной свеклы) получается «чистый выход» сахара весом 300 кг. Остальные 700 кг сахарной свек­лы идут на потери и отходы.

Задача 3. Определение коэффициента использования материаль­ных ресурсов. Фактический коэффициент использования материа­лов К_И.Ф. Он определяется отношением полезного расхода Q4 (чис­той массы составной части изделия, сделанной из одного материала) к фактическому расходу Q_Ф, связанному с изготовлением части изде­лия материала:

 

 

Если этот коэффициент (например, стали на одно изделие) будет равен 75%, то для изготовления изделия потребуется стали на 25% больше, чем непосредственно ее расходуется на готовое изделие.

 

Задание для самостоятельного решения

Задача 1. По данным учета затрат стоимость подачи одного заказа на комплектующее изделие составляет 158 руб., годовая потребность в комплектующем равна 10 568 шт., цена единицы комплектующе­го — 256 руб., стоимость хранения комплектующего изделия равна 25% его цены.

Определите оптимальный размер заказа на комплектующее изделие.

Задача 2. Известно, что издержки выполнения заказа составля­ют 2 у.е. за 1 т, количество необходимого материала равно 1250 т, заку­почная цена 1т— 150 у.е., издержки хранения составляют 20% цены.

Определите оптимальный размер заказа (партии поставки).

Задача 3. Годовая потребность в материалах составляет 1550 шт., число рабочих дней в году — 226, оптимальный размер заказа — 75 шт., время поставки каждой партии — 10 дней, возможная задержка поставки — 2 дня.

Определите параметры системы управления запасами с фикси­рованным размером заказа.

Задача 4. Исходные данные те же, что в задаче 3. Рассчитайте параметры системы управления запасами с фикси­рованным интервалом времени между заказами.

Задача 5. Годовая потребность в полуфабрикатах составляет 1550 шт., число рабочих дней в году — 226, оптимальный размер заказа (партии поставки) — 75 шт., поставка осуществляется грузовым авто­мобилем со средней эксплуатационной скоростью 22,92 км/ч. Постав­щик находится на расстоянии 2200 км, общее время на погрузочно разгрузочные работы, отдых водителя и т.п. составляют 2 дня за рейс. Возможная задержка в поставке — 2 дня.

Определите параметры системы с фиксированным размером заказа, а именно:

а) ожидаемое дневное потребление полуфабрикатов;

б) срок расходования партии поставки;

в) ожидаемое потребление за время поставки;

г) максимальное потребление за время поставки (с учетом воз­можной задержки в поставке очередной партии);

д) гарантийный запас.

Постройте графически систему с фиксированным размером зака­за (партии поставки) по известным и рассчитанным данным.

Задача 6. Годовая потребность в бензине составляет 7200 т, чис­ло рабочих дней в месяце — 30, бензин завозится двумя бензовозами, вместимостью 10 т. Расстояние до поставщика — 600 км. Средняя эксплутационная скорость движения бензовоза — 50 км/ч. Вычисли­те объем первой поставки.

Определите интервал и график поставки бензина на бензоколон­ку при ее бесперебойной работе.

Задача 7. Имеются следующие данные.

 

Квартал	Выпуск продукции, шт.	Зарплата	Складские расходы	Транс­портные расходы	Услуги сторонних органи­заций	Прочие расходы
I	14 000		7 748
II	18 012		9 831	2 341	5 097
III	22 000		6 768
IV	13 000		7 258

 

Определите оптимальный объем производства и реализации про­дукции (по критерию минимума суммарных затрат звена «Снабже­ние» в расчете на единицу продукции).

Задача 8. Имеются следующие данные.

№ п/п	Вид сырья	Стоимость единицы, руб.	Месячный объем закупок
	Флакон	0,12	128 456
	Пробирки	0,24	113 564
	Сахар мол.	10,1
	Фенилацетомит	0,2	12 563
	Бутилацетат	8,2
	Колпачки	0,125	128 456
	Коробки	0,8	125 645
	Масло	1,11	4 562
	Короб в/ч	15,45
	Бутанол	1,3	6 231
	Мука соевая	7,4
	Прочие	1,2

 

Сгруппируйте производственные запасы, необходимые для про­изводства пенициллина по Л5С-методу.

Задача 9. Предприятие произвело 800 кг сливочного масла. При этом было выявлено, что выход готового продукта из сырья (из моло­ка) составил 80%.

Определите, сколько понадобится закупить молока для увеличе­ния объема производства масла на 50%.

Задача 10. Для производства металлической гайки весом 100 г было израсходовано 125 г стали.

Определите массу стали, необходимой для производства 20 дета­лей.

Задача 11. Предприятие производит двигатели трех видов. Для производства двигателя требуется сталь, медь и латунь. Нормы рас­хода материалов для производства первого двигателя соответствен­но равны 25 кг, 15 кг, 10 кг. Нормы расхода материалов для производ­ства двигателя второго вида соответственно равны 20 кг, 10 кг, 15 кг. Для производства третьего двигателя нормы расходов материалов равны 17 кг, 22 кг, 11 кг. Предприятие планирует выпустить 10 двигателей первого вида, 15 двигателей второго вида и 20 двигателей третьего вида.

Определите потребность предприятия в стали, меди и латуни для планового производства всех двигателей.

Задача 12. Предприятие в апреле нарезало 1000 шурупов. Нор­ма расхода стали на одно изделие равна 50 г.

Определите потребность в стали на следующий месяц, если пред­полагается увеличить производство шурупов на 20% (коэффициент использования материала Кц равен 0,9).

Задача 13. Осуществляется производство 20 000 изделий, если в плановом периоде норма расхода материала на одно изделие (NQ) составила 0,4 кг, цена материала равна 15 000 руб. за 1 т, коэффици­ент использования материала (7СИ) равен 0,8. В отчетном периоде фактический расход материала ЛГФ составил 0,4 кг на 1 изделие, цена материала возросла до 16 000 руб. за 1 т, коэффициент использова­ния материала (Ки) равен 0,9.

Определите экономию по материальным затратам.

Задача 14. Предприятие изготавливает металлические ложки. Квартальная потребность в стали для производства ложек равна 1228 т. Согласно договору с поставщиком сталь на предприятие может поступать неравномерно. Даты поступления, размеры поступающих партий следующие.

№ п/п	Дата поступления	Величина поставки, т	Фактический интервал поставки (количество дней между поставками)
	02.01		4 дня (со 02.01 по 06.01)
	06.01
	10.01
	20.01
	26.01
	03.02
	15.02
	28.02
	10.03
	12.03
	15.03
	25.03
	31.03 (следующая поставка предполагается 02.04)
Итого

Определите величину текущего запаса.

Тесты

1. Что может сделать менеджер при наличии производственных запасов:

а) увеличить объем реализации продукции;

б) сократить издержки на производство и реализацию про­дукции;

в) обеспечить ритмичность производства?

 

2. Укажите правильную последовательность перехода матери­альных ресурсов из одного вида в другой:

а) запасы готовой продукции — производственные запасы — запасы незавершенного производства;

б) производственные запасы — запасы готовой продукции — запасы незавершенного производства;

в) запасы незавершенного производства — производственные запасы — запасы готовой продукции;

г) производственные запасы — запасы незавершенного про­изводства — запасы готовой продукции.

 

3.Определите правильное выражение:

а) материальные запасы являются частью оборотных средств;

б) оборотные средства предприятия являются частью мате­риальных запасов;

в) материальные запасы являются частью готовой продукции;

г) материальные запасы являются частью основных средств предприятия.

 

4.К какой категории запасов относятся сырье и материалы на перерабатывающем предприятии:

а) к запасам незавершенного производства;

б) к производственным запасам;

в) к запасам готовой продукции?

 

5. Перечислите издержки, связанные с содержанием запасов на предприятии.

 

6. Перечислите выгоды от содержания запасов на предприятии.

 

7. Назовите цели управления запасами.

 

8.Какой показатель должен быть в числителе при определении оборачиваемости производственных запасов:

а) прибыль от реализации продукции;

б) себестоимость реализованной продукции;

в) выручка от реализации продукции?

 

9. Что обеспечивает подход управления запасами «точно во­время»:

а) рост производственных запасов;

б) сокращение времени на поставку очередной партии мате­риальных ресурсов;

в) практический отказ от материальных производственных запасов?

 

 

10. Что представляет собой норма запаса:

а) максимальное количество материала, которое необходимо использовать для производства продукции;

б) расчетное минимальное количество материальных ресур­сов, необходимое для производства продукции;

в) чистую массу готовых изделий?

 

11. Выберете один правильный метод определения норм запасов:

а) моделирование;

б) экономико-статистический;

в) технико-экономический;

г) линейного программирования.

 

12. Какие два основных показателя используются при определе­нии величины текущего запаса:

а) грузоподъемность транспортного средства и транзитная норма отпуска материального ресурса у поставщика;

б) интервал поставки и среднесуточный расход материального ресурса;

в) потребность в материальном ресурсе и период, в течение которого планируется выпуск данной продукции?

 

13.Что положено в основу системы управления запасами с фик­сированным размером заказа:

а) равные партии поставок;

б) равные интервалы между поставками;

в) одинаковый уровень запасов?

 

14. Какова зависимость между издержками выполнения заказа и размером поставляемой партии материальных ресурсов:

а) прямая;

б) обратная;

в) нет четкой зависимости?

 

15. Издержки по хранению запасов при увеличении партии поставки:

а) увеличиваются;

б) уменьшаются;

в) не меняются.

 

16. По какой из приведенных формул определяют оптимальный размер партии поставки (заказа):

 

 

17. Какая группа показателей является исходной базой при рас­чете параметров системы с фиксированным интервалом вре­мени между поставками:

а) потребность в ресурсах, время поставки ресурсов, число рабочих дней в анализируемом периоде, максимальный желательный запас, ожидаемое дневное потребление;

б) интервал времени между поставками, возможная задерж­ка в поставках, потребность в материальных ресурсах, гарантийный запас, ожидаемое потребление за время поставки;

в) потребность в материальных ресурсах, интервал времени между поставками, число рабочих дней в анализируемом периоде, время поставки, возможная задержка в поставках?

 

18. В чем сущность ЛВС-метода контроля за запасами:

а) определение оптимальных партий поставок для всех видов материальных ресурсов;

б) разбиение всех материальных ресурсов на группы по важ­ности в производственном процессе;

в) систематический контроль за наиболее важными группа­ми готовой продукции?

 

ВЫВОДЫ ПО РАЗДЕЛУ

Основной причиной образования запасов является несовпадение в про­странстве и во времени производства и потребления материальных ре­сурсов. Материальные запасы классифицируются по трем видам: произ­водственные, в незавершенном производстве, готовой продукции.

Материальные запасы являются частью оборотных средств предприятия. Из этого вытекает необходимость определения показателей их оборачи­ваемости и нахождения способов ее ускорения. Решение этих задач воз­можно при комплексном управлении запасами. Оно включает: определе­ние потребности в материальных запасах, создание на предприятии эффективной системы управления, контроль за запасами. В этой связи может быть полезен зарубежный опыт управления запасами.

Определение потребности в материальных запасах основано на их нор­мировании. При этом выделяют текущий, подготовительный и страхо-' вой запасы.

Системы управления запасами могут быть основаны на определении оптимальной партии поставки и рационального интервала времени меж­ду поставками.

Контроль за состоянием запасов может строиться на сопоставлении их фактического уровня с максимально и минимально возможными их ве­личинами, либо по ЛВС-методу, который предполагает разделение всех запасов на группы по степени их важности (ценности) для производствен­ного процесса.

⇐ Предыдущая10111213141516171819Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: