Технологическая схема одномодельного потока

На основании таблицы согласования и технологической последовательности разрабатывается технологическая схема потока (приложение Ж).

Технологическая схема — основной документ потока, по которому определяется содержание работ по каждой организационной операции, норма выработки за смену, зарплата и другие характеристики операций.

Графы 1-7, 13 технологической схемы переносятся из технологической последовательности. Для организационных операций, состоящих из нескольких технологически неделимых операций, специальность устанавливается по основному оборудованию операции, норма времени

определяется как сумма затрат времени, а разряд рассчитывается как средневзвешенный по формуле Рср = ∑ t i * Pi / ∑ t о.о, где ti, Pi – соответственно норма времени и разряд по каждой i-той технологически неделимой операции;

∑ t о.о– суммарная норма времени на организационную операцию, с.

Графы 8-12 технологической схемы рассчитываются следующим образом:

• расчетное количество рабочих определяется по технологически неделимым операциям делением нормы времени на такт с точностью

до 0,01: Nр = t / τ, чел., в целом по организационной операции количество рабочих суммируется;

• фактическое количество рабочих рассчитывается в целом по организационной операции путем округления до ближайшего целого числа расчетного количества рабочих на организационную операцию;

• норму выработки определяют на организационную операцию в целом путем деления продолжительности рабочей смены (28800с) на общее время организационной операции и указывают в целых единицах: НВ = R / ∑ t о.о, ед.;

• расценка на неделимую операцию определяется умножением секундной тарифной ставки соответствующего разряда (приложение) на время ТНО и указывается с точностью до 0,001: ρ = СТСi * tТНО, руб.;

• загрузка оборудования определяется по соотношению времени машинных и спецмашинных операций к общему времени на организационную операцию: % ЗО = (∑ tмаш. / ∑ t о.о)* 100, %.

На остальные специальности этот показатель не рассчитывается.

По группам, секциям и потоку в целом суммируются результаты граф 7, 8, 9, 11 технологической схемы.
Вопрос 3 Рассчитать количество рабочих мест в потоке.
Выполнение предварительного расчета потока и примерной распланировки рабочих мест в потоке необходимо при реконструкции предприятия (цеха) и при проектировании новых предприятий.
Предварительный расчет потока проводят следующим образом.
Сначала определяют количество рабочих в потоке N1:
N1 = TM/R,
где Т - время, затраченное на пошив изделия, с;
М - выпуск изделий в смену;
R - длительность смены, с.
Затем определяют число рабочих мест в потоке N2 и длину потока L:
N2 = N1K1; L = N2 l,
где K1 - коэффициент, учитывающий резервные рабочие места в потоке (K1 = 1,15 для потока по пошиву бельевых изделий; K1 = 1,20 для потока по пошиву верхних изделий);
l - условная длина рабочего места, равная 1,3 м.

 

Билет №5 1. Сущность циклического запуска моделей

При циклическом способе в одном потоке изготавливаются модели

различной сложности и трудоёмкости. Расчёт потока ведётся по среднему и

цикловому такту [10].

Схема запуска моделей при циклическом способе:

АБВ АБВ АБВ

Постоянно на каждом рабочем месте находятся все модели.

Дополнительные требования:

• малое количество моделей (2-3);

• различие трудоемкостей моделей – более 10%;

• соотношение выпусков – простое (напримерМА:МБ:МВ = 1:1:1,

суммарное ассортиментное число С = 3);

• фактическое количество рабочих по моделям должно совпадать

(разницу в 1-2 человека могут обеспечить резервные);

• оборудование, оснастка и методы обработки должны быть

строго одинаковы;

• нитки по цвету – тоже должны быть одинаковыми.

График согласования

строится по организационным операциям

(приложение И) и показывает загрузку каждой организационной операции.

Операции, расположенные по линии такта, загружены идеально,

расположенные выше неё – перегружены в допустимых пределах, ниже

– соответственно недогружены в допустимых пределах.

Рассчитать средний - тарифный разряд

Средний тарифный разряд – определяется делением суммы тарифных

разрядов на расчетное количество рабочих в потоке (см. сводку

расчетной рабочей силы – приложение, табл. П.10).

 

билет № 6 1требования к размещению рабочих мест Рабочее мест- это место непостредственного выполнения операции. оно включает промышленный стол с установленным на нем оборудованием,зону размещения самого рабочего и зону хранения полуфабриката до и после выполнения операции.В зависимости от содержания выполняемых организационных операций и применяемго оборудования по графу ОТС вычерчиваются рабочие места отдельных групп и секций.требования:1 тип рабочего местаопределяется специальностью операций (машин, утюж) размкры рабочих столов зависят от вида ассортимента и размеров полуфабрикатов. 2 планировка выполняется на миллиметровой бумаге 3 расстояние между рабочими столами зависят от характера работы (стоя, сидя) и от расположения оборудования 4 полуфабрикаты должны находится со стороны левой руки рабочего,зона охвата руки рабочегог составляет 1,5м при работе стоя и 1,35м при работе сидя,при необходимости возле рабочих мест предусматриваются дополнительные средства организационной оснастки: скаты, желоба. при использовании в потоке транспортного средства рабочие места вычерчиваются одновременно с транспортером

Планировка отдельных участков потоков

Основными требованиями, предъявляемыми к размещению рабочих мест участка, являются непрерывность в перемещении полуфабриката между рабочими местами и минимальность занимаемой потоком площади. Перед вычерчиванием распланировки выбирается тип здания и сетка колонн(6*6;6*9;6*12) расстояние между колоннами 6м. Ширина поперечных пролетов 12м только на верхних этажах произв зданий.Для планировки намечается П-образная рамка= габариты цеха без ограничения его длины. Требования для размещения групп и секций основного потока: 1 площадь потока на плане цеха д б близка к прямоугольной. 2 раб. места запуска изделий должны располагаться у мест поступления кроя, а места выпуска- у мест сдачи готовой продукции. 3 места запуска и выпуска необходимо располагать в разныхз концах цеха или на значительном расстоянии друг от друга

4размещение групп и секций на плане цеха производится с учетом проходов и зон для сбора полуфабрикатов и готовой продукции: 1). от торцевых стен цеха до зоны запуска или выпуска 3,0-3,5м, 2)от колонн боковых стен до агрегатов 1,1-1,2м 3) от колонн до рабочих мест в середине цеха 0,4м 4) между секциями 2,0-2,5м 5) между агрегатами по ширине и длине цеха 1,5-2,0м 6) главный проход 3,0-3,5м

5 при длине агрегатов более 35м следует проектировать поперечные проходы шириной 1,5-2,0м и располагать их по одной линии для всех агрегатов

6при длине транспортеров более 35-40 м необходимо предусматривать переходные мостики, для которых отводится одно рабочее место по длине агрегата,при этом расстояние от боковых сторон мостика до соседних рабочих мест равно 0,3-0,4м колонны не должны находится на уровне переходов и переходных мостиков

7 в потоках необходимо предусматривать резервные рабочие места(при линейном расположении резерв места устанав) 8 в конце участка выпуска- рабочие места контролеров ОТК количество контролеров зависит от их нормы выборотки после размещения в соответствии со всеми требованиями групп и секций потока на плане цеха ограничевается его длина, которая д б кратна шагу колонн.окончательный вариант распланировки оформляется:

· на плане проставляются все размеры, которые соблюдались при размещении участков

· указывается характеристика потока (вид изделия, мощность)

· стрелками указывается напрвление движения кроя, полуфабрикатов и готовых изделий в начале, в конце потока и между его группами и секциями

2 содержание расчета потока расчет потока включает:выбор оптимальной мощности потока М и такта потока τ;определение расчетного количества рабочих в потоке расчет основного условия согласования.

 

БИЛЕТ №7 №1: ТРЕБОВАНИЯ К МОДЕЛЯМ ДЛЯ ЗАПУСКА ИХ В ОДИН ПОТОК

При выборе моделей для многомодельных потоков, помимо общих требований к промышленным моделям (использование унификации деталей и методов обработки, специальных машин, полуавтоматов, клеевых методов крепления), предъявляются специфические требования, связанные с однородностью моделей: по методам обработки, оборудованию, содержанию операций, количеству рабочих, приемам и навыкам работы.В противном случае появляются трудности при переходе на новые модели: необходимость перестановки оборудования, переквалификации рабочих, перевод рабочих из потока в поток, ухудшение качества, осложнение психологической обстановки потока.

1 Выбор моделей,материалов На основании направления моды, требований к моделям данного вида (промышленных и потребительских) выбираются модели для запуска в поток. Для многомодельных потоков к моделям предъявляются также специфические требования: рассчитываются коэффициенты трудоемкости, конструктивно-технологической однородности и унификации. Расчет коэффициентов трудоемкости моделей производится по формуле: г де – трудоёмкость модели, принятой за базовую, с.

Расчёт коэффициентов конструктивно-технологической однородности производится для всех моделей по формуле =min(); где – затраты времени на выполнение операций моделей А и Б, совпадающих по времени и содержанию, с; , – трудоёмкости моделей А и Б, с. Для одного потока отбираются модели, у которых коэффициенты трудоёмкости и конструктивно-технологической однородности близки между собой и приближены к единице. Для отобранных моделей рассчитываются коэффициенты унификации.

Расчёт коэффициентов унификации ведётся по отношению числа унифицированных деталей к общему числу деталей отдельно для основной ткани и прокладки по формуле:

= В целом по модели -- по формуле: = Выбор материалов производится также на основе направления моды, промышленных и потребительских требований к материалам для данного вида одежды.Помимо основных материалов для модели выбираются подкладочные, прокладочные материалы, скрепляющие материалы и фурнитура.

№2: ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ ПОТОКОВ Дополнительные потоки размещаются на площади цеха, оставшейся от планировки основного потока. Планировка дополнительных потоков в цехе производится на основе их укрупнённого расчёта. Расчет дополнительных потоков включает несколько этапов: · Определение общего количества рабочих в цехе: = , челгде – площадь цеха, - норма площади на 1 рабочего (приложение Н);· Определение количества рабочих в дополнительном потоке , чел.,

где – фактическое количество рабочих основного потока, чел.; · Выбор ассортимента дополнительного потока осуществляется на основе рекомендаций ЦНИИШП [3] о предметной специализации; · Расчет основных характеристик дополнительных потоков. По каждому из дополнительных потоков определяются трудоёмкость, такт и мощность. o Трудоёмкость изготовления дополнительных изделий принимается исходя из существующих аналогов;o Такты дополнительных потоков рассчитываются по трудоемкости и количеству рабочих ,с; o Мощность потоков определяется по формуле , ед/см; · Определение количества рабочих мест дополнительных потоков производится по формуле , где f – среднее число рабочих мест, приходящихся на одного рабочего в потоке (в зависимости от ассортимента f = 1,1…1,3).

При размещении дополнительных потоков на плане цеха рассчитанное количество изображается в виде машинных рабочих мест, при этом соблюдаются вышеперечисленные правила выполнения планировки.

Вопрос№3: Расчет многомодельного потока с циклическим способом запуска моделей и свободным ритмом работы

· Средний такт потока: , с.· Цикловой такт потока:

· Основное условие согласования рассчитывается по формуле:

где ­--сумма затрат времени на выполнение неделимых операций по моделям, входящих в цикл, с; К – кратность операций· Количество рабочих в потоке: , чел.

Технологическая схема потока с циклическим запуском и свободным ритмом работы оформляется по форме приложения Т, табл. Т.2.

Данные граф 1–8, 18 переносятся из технологической последовательности обработки изделий с учётом согласования операций. Содержание остальных граф технологической схемы устанавливается следующим образом:

o затраты времени на все модели – суммированием затрат времени по моделям;

o расчетное количество рабочих – делением суммарного времени операции по всем моделям на цикловой такт потока;

o расценка – умножением секундной тарифной ставки соответствующего разряда на время операции для каждой модели;

o норма выработки – делением продолжительности смены на цикл и время организационной операции по каждой модели(Н =R/C )

 

 

Билет №8

1. Содержание анализа технологической схемы.

Анализ технологической схемы включает:

- расчет коэффициента согласования;

- построение графика согласования;

- построение графа организационно-технологических связей (ОТС);

- расчет сводок расчетной и фактической рабочей силы;

- расчет сводки оборудования;

- расчет технико-экономических показателей потока.

Коэффициент согласования рассчитывается после согласования операций, но относится к анализу и показывается только на этом этапе. Его назначение - показать загрузку секции или потока в целом.

 

График согласования строится по организационным операциям и показывает загрузку каждой организационной операции. Расположенные по линии такта, загружены хорошо, выше-перегружены в допустимых пределах, ниже-недогружены в допустимых пределах.

 

Граф ОТС строится:

- для выявление связи между рабочими местами, является исходной инф-ей для планировки цеха (потока);

- используется для расчета коэффициента критического пути и проверки правильности согласования.

 

Сводка расчетной рабочей силы формируется по расчетному количеству рабочих мест неделимых операций технол-ой схемы.

 

Сводка фактической рабочей- по фактическому количеству рабочих, указанных по организационным операциям технологической схемы.

 

Сводка оборудования рассчитывается по технологической схеме с учетом кратности операций. Резервное оборудование-5-8% от основного.

 

Технико-экономические показатели потока:

 

1. мощность потока

2. такт потока

3. трудоемкость изготовления изделия

4. суммарная расценка

5. расчетное количество рабочих

6. фактическое количество рабочих

7. коэффициент согласования

8. производительность труда на одного рабочего

9. коэффициент использования оборудования

10. средний тарифный разряд

11. средний тарифный коэффициент

12. коэффициент механизации потока

13. фактическая площадь, приходящаяся на одного рабочего в цехе

14. съем продукции с одного погонного метра поточной линии

15. съем продукции с одного 1м² цеха

16. объем незавершенного производства

17. производственный цикл

2. Согласование операций. Требования и способы.

Для выравнивания времени технологически неделим. операций по такту и комплектованию из них орзан-ых операций используется основное условие согласования:

суммарная затрата времени на организационную операцию должна быть равна ли кратна такту потоку с учетом допускаемых отклонений от него.

Дополнительное условие согласования (для конвеерных потоков со строгим ритмом помимо основного необходимо и дополнительное) суммарные затраты времени на организационную операцию должна быть меньше определенного числа t maxзагрузки.

 

Правила комплектования (требования):

- выполнение основного условия согласования

- соблюдение последовательности обработки

- объединение ТНО одинаковых специальностей

- объединение ТНО одинаковых или смежных разрядов

- обеспечение максимального использованного оборудования

- обеспечение минимальной разницы в степени загрузки по времени следующих друг за другом организационных операций

- кратные операции нежелательны в потоках со свободным ритмом

 

Дополнительные правила:

- для формирования групп по обработке отдельных деталей необходимо комплектовать операции, лежащие на одной ветви графа

- чтобы не увеличивать критический путь, нужно отдельно комплектовать операции, лежащие на критическом пути, не присоединяя к ним остальные

 

 

Способы??????

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: