 |
Характеристика потоков по виду транспортных средств-
|
|
|
|
Классификация потоков по механизации транспортных работ
Различают потоки:
- с ручной передачей полуфабрикатов и бесприводными транспортными
средствами;
- с механизированными транспортными средствами;
- с автоматизированными транспортными средствами.
Проверить выполнения условии согласования
Для выравнивания времени технологически неделимых операций по такту
и комплектованию из них организационных операций используется основное условие согласования:
Суммарная затрата времени на организационную операцию должна
Быть равна или кратна такту потока с учётом допускаемых
Отклонений от него.
Σt о.о. = (0,9 -1,15) К τ – для свободного ритма;
Σt о.о. = (0,95 -1,05) К τ – для строгого ритма.
Билет № 19
1) Граф процесса. Использование его в согласовании операций.
Использование графа ТП для согласования операций
Граф технологического процесса позволяет наглядно, быстро и без
ошибок комплектовать организационные операции из ТНО. При этом
возможны следующие варианты комплектовки.
1 – последовательно-смежная; 2 – последовательно-несмежная;
3 – параллельно-смежная; 4 – параллельно-несмежная.
1тип комплектовки – идеальный вариант, а горизонтальные связи (типы
комплектовки 3, 4) увеличивают количество обрабатываемых деталей на
рабочем месте и, следовательно, критический путь и являются самыми
нежелательными.
Критический путь графа процесса – минимальное время
изготовления изделия в потоке при условии параллельной обработки деталей и
узлов. Он складывается из самой трудоёмкой (а не длинной) ветви заготовки
и трудоёмкостей монтажа и отделки.
Последовательно-несмежная комплектовка (2) увеличивает время
движения полуфабрикатов между рабочими местами из-за возвратов и
перебросов, однако, позволяет комплектовать операции одной ветви графа,
т.е. уменьшить число видов деталей на рабочих местах.
Таким образом, предпочтительными вариантами комплектовки являются
типы 1 и 2.
Дополнительные правила согласования операций по графу процесса:
1. Для формирования групп по обработке отдельных деталей
необходимо комплектовать операции, лежащие на одной ветви графа.
2. Чтобы не увеличивать критический путь,
необходимо отдельно комплектовать операции, лежащие на
|
|
|
2)Содержание расчёта потока.
Расчёт потока включает:
• выбор оптимальной мощности потока М и такта потока τ;
• определение расчётного количества рабочих в потоке Nр;
• расчёт основного условия согласования.
Такт потока – ключевое понятие поточного производства. Он является
средством достижения ритма в работе потока, т.к. именно по такту
выравниваются все операции при проектировании потока.
Такт – среднее время между запуском или выпуском следующих
друг за другом изделий
τ = R/M,
где R - продолжительность смены, с.
Та
кт – среднее время, приходящееся на 1 рабочего в потоке:
τ = T/N
р
Выбор оптимальной мощности потока (или такта) производится:
• графическим методом:
• табличным методом:
• методом предварительной комплектовки.
При выборе оптимального такта графическим способом в прямоугольной
системе координат по оси абсцисс отмечаются номера и специальности
неделимых операций (ТНО), по оси ординат – продолжительность их
выполнения (приложение В). Наибольшие по трудоемкости операции
уменьшаются в несколько раз и отмечаются как кратные операции, наименьшие – объединяются с учетом правил согласования.
Табличным методом выбирается оптимальная мощность из нескольких
её значений с учётом рекомендуемых [1-3] (приложение Г, табл. Г.2).
Лучший вариант выбирается по наиболее высоким технико-экономическим
показателям (производительности труда, съёму продукции и др.).
Метод предварительной комплектовки является наиболее трудоёмким,
но точным, так как из нескольких вариантов комплектовки (согласования)
операций выбирается оптимальный.
|
|
|
3) Задача:определить загрузку потока.
Согласование операций потока
Для выравнивания времени технологически неделимых операций по такту
и комплектованию из них организационных операций используется основное
условие согласования:
суммарная затрата времени на организационную операцию должна
быть равна или кратна такту потока с учётом допускаемых
отклонений от него.
∑ t о. о. = (0,9 -1,15) К τ – для свободного ритма;
∑ t о. о. = (0,95 -1,05) К τ – для строгого ритма.
Дополнительное условие согласования формулируется следующим
образом: суммарная затрата времени на организационную операцию
должна быть меньше определённого числа t max загр.
∑ t o.o. ≤ t max загр. t max загр. = L * τ / l - t o.ф,
где L – шаг рабочей зоны (для операций, выполняемых сидя – 1,35м,
стоя – 1,5м);
1 – шаг гнезда конвейера (обычно 0,5м);
t o.ф. – время на смену шпуль, заправку ниток (для машинных операций
60-90с, для ручных 40-60с).
Билет 20.
1. Сущность ПАЗ.
Схема запуска моделей при ПАЗ: А…А Б… Б В… В RCM = RA + RB + RB RA RВ RB В каждый момент времени в потоке находится только одна модель, затем осуществляется переход к другой. Дополнительные требования к моделям: •малое количество моделей (2-3); • различие трудоёмкостей моделей – не более 10%; • соотношение выпусков может быть сложным (сумма соотношений выпусков по моделям ассортиментное число С > 3). Например, если МА:МБ:МВ = 3:2:1, С = 3 + 2 + 1 = 6); •фактическое количество рабочих в потоке постоянно (разницу в 1-2 человека могут обеспечить резервные рабочие); • оборудование, методы обработки моделей одинаковы, но оснастка может меняться; • нитки в разных моделях по цвету могут быть разными. Пример расчёта потока при условии задания мощности выпуском в смену или количеством рабочих приведён в приложениях П, Р. Расчёт технологической схемы производится по формулам, аналогично одномодельному потоку. Норма выработки по моделям рассчитывается по времени, в течение которого пошивается каждая модель Ri. Оформление технологической схемы может быть разным в зависимости от степени отличия моделей. · Для моделей, существенно отличающихся по количеству, содержанию и времени операций, оформляются независимые технологические схемы на каждую модель отдельно по форме одномодельной (приложение Ж). · Для моделей, в которых есть незначительные отличия и одинаковая основная часть, оформляется общая технологическая схема по форме одномодельной. При этом одна модель расписывается полностью, а по другим приводятся только изменения и итоги с учетом этих изменений (приложение С, табл. С.1). · Если модели существенно отличаются затратами времени на операции, то оформляется общая технологическая схема, в которой все необходимые столбцы разбиваются на число, равное количеству моделей (приложение С, табл, СП.2). Расчеты по каждой модели производятся отдельно (см. лабораторные работы) [10]. Анализ технологической схемы производится по всем моделям. Графики согласования по возможности совмещают. Распланировку выполняют одну, но с учётом всех моделей.
|
|
|
2. Распланировка потока. Этапы ее выполнения.
Основные этапы выполнения планировки: · выбор транспортных средств; · выбор типов и размеров рабочих мест; · построение планировки отдельных участков; · размещение отдельных участков на плане цеха; · проектирование дополнительных потоков
При выборе транспортных средств необходимо руководствоваться условиями работы потока и стремиться выбрать минимально необходимое количество их видов. Основными факторами, определяющими выбор транспортных средств, являются кратность операций, наличие возвратов и перебросов (сложный граф ОТС), вид изделия, количество рабочих в потоке, конфигурация и размеры производственной площади, финансовые возможности предприятия.
Основными требованиями, предъявляемыми к размещению рабочих мест участка, являются непрерывность в перемещении полуфабриката между рабочими местами и минимальность занимаемой потоком площади. Перед вычерчиванием распланировки выбирается тип здания (обычно – прямоугольный) и сетка колонн (6х6, 6х9 или 6х12). Следует помнить, что по длине здания расстояние между колоннами всегда 6 м. Ширина поперечных пролётов 12 м допускается только на верхних этажах производственных зданий. Для вычерчивания планировки цеха намечается Π-образная рамка, соответствующая габаритам цеха без ограничения его длины. Размещение групп и секций основного потока, вычерченных предварительно, на плане цеха производится с учетом следующих требований: ♦ площадь потока на плане цеха должна быть близка к прямоугольной; ♦ рабочие места запуска изделий должны располагаться у мест поступления кроя, а места выпуска – у мест сдачи готовой продукции; ♦ места запуска и выпуска необходимо располагать в разных концах цеха или на значительном расстоянии друг от друга; ♦ размещение групп и секций на плане цеха производится с учетом проходов и зон для сбора полуфабрикатов и готовой продукции: Ø от торцевых стен цеха до зоны запуска или выпуска 3,0 – 3,5м; Ø от колонн боковых стен до агрегатов 1,1 – 1,2 м; Ø от колонн до рабочих мест в середине цеха – 0,4 м; Ø между секциями 2,0 – 2,5 м; Ø между агрегатами по ширине и длине цеха 1,5 – 2,0 м; Ø главный проход 3,0 – 3,5 м;
|
|
|
3. Рассчитать коэффициент механизации
.Коэффициентмеханизации потока Км= (ΣtM+ ΣtC/M+ ΣtПР+Σta) / Т, где ΣtM, ΣtC/M, ΣtПР, Σta– сумма затрат времени по всем технологическим операциям машинной, спецмашинной, прессовой, полуавтоматической специальностей, с.
Билет №21
ОСОБЕННОСТИ ВЫПОЛНЕНИЯ АНАЛИЗА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ И ПЛАНИРОВКИ МНОГОМОДЕЛЬНЫХ ПОТОКОВ
Анализ технологической схемы включает:
- расчёт коэффициента согласования;
- построение графика согласования;
- построение графа организационно-технологических связей;
- расчёт сводок расчётной и фактической рабочей силы;
- расчёт сводки оборудования;
- расчёт технико-экономических показателей потока.
Коэффициент согласования фактически рассчитывается после согласования операций, но относится к анализу и показывается только на этом этапе. Назначение коэффициента согласования – показать загрузку секции или потока в целом.
Основные этапы выполнения планировки:
· выбор транспортных средств;
· выбор типов и размеров рабочих мест;
· построение планировки отдельных участков;
· размещение отдельных участков на плане цеха;
· проектирование дополнительных потоков.
ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПОТОКОВ НА ПЛАНЕ ЦЕХА
Расположение рабочих мест может быть продольным, поперечным и под углом к поточной линии.
|
|
|
Основными требованиями, предъявляемыми к размещению рабочихмест участка, являются непрерывность в перемещении полуфабриката междурабочими местами и минимальность занимаемой потоком площади.
Ширина поперечных пролётов 12 м допускается только на верхних этажах
производственных зданий.
Для вычерчивания планировки цеха намечается Π-образная рамка,
соответствующая габаритам цеха без ограничения его длины. Размещение
групп и секций основного потока, вычерченных предварительно, на плане
цеха производится с учетом следующих требований:
♦ площадь потока на плане цеха должна быть близка кпрямоугольной;
♦ рабочие места запуска изделий должны располагаться у мест поступления
кроя, а места выпуска – у мест сдачи готовой продукции;
♦ места запуска и выпуска необходимо располагать в разных концахцеха или на значительном расстоянии друг от друга;
♦ размещение групп и секций на плане цеха производится с учетом проходов и зон для сбора полуфабрикатов и готовой продукции.
После размещения в соответствии со всеми требованиями групп и
секций потока на плане цеха ограничивается его длина, которая должна быть
кратна шагу колонн.
Окончательный вариант распланировки оформляется следующим
образом:
- на плане цеха проставляются все размеры, которые соблюдались
при размещении участков;
- указывается характеристика потока (вид изделия, мощность и
такт потока, количество рабочих);
-стрелками указывается направление движения кроя,полуфабрикатов и готовых изделий в начале, конце потока имежду его группами и секциями.
Дополнительные потоки размещаются на площади цеха, оставшейся от
планировки основного потока. Планировка дополнительных потоков в цехе
производится на основе их укрупнённого расчёта.
|
|
|
