Определить загрузку потока

Выводы о загрузке секций и потока делаются с учётом допустимойзагрузки потоков:

для потоков со свободным ритмом: 0,98 ≤ Кс ≤ 1,02;

для потоков со строгим ритмом: 0,99 ≤ Кс ≤ 1,01.

Билет №22 от Богдана 1) Основные черты поточного производства: o разделение труда между исполнителями; o разделение процесса на несложные операции, равные или кратные по времени; o закрепление каждой технологической операции за определённым рабочим местом; o расположение рабочих мест и оборудования в соответствии с технологической последовательностью обработки изделия; o непрерывный процесс изготовления изделия (последовательная передача полуфабрикатов с операции на операцию немедленно после их выполнения); o возможная механизация внутрипроцессных транспортных работ. o Принципы организации потоков: · соблюдение специализации потоков, секций, групп и рабочих мест; · закрепление за потоком определённой площади, оборудования и рабочих; · разделение труда между исполнителями; · одновременность выполнения всех операций; · работа пачками (в потоках со свободным ритмом); · использование механизированных и автоматизированных транспортных средств для перемещения полуфабрикатов. Ассортимент швейных изделий относится к широким и часто меняющимся. В связи с этим важное значение имеет специализация. Основные виды специализации: o предметная; o подетальная; o постадийная (технологическая). Предметная специализация предполагает изготовление определённых видов изделий в швейных потоках и цехах, что способствует закреплению навыков рабочих, применению специального оборудования и в конечном итоге росту производительности труда. При подетальной специализации в самостоятельные производственные участки выделяют изготовление отдельных деталей или узлов, а сборку изделия осуществляют на других участках, в других цехах или предприятиях. Углубление подетальной специализации связано с развитием унификации и стандартизации. При постадийной (технологической) специализации единый процесс изготовления швейных изделий расчленяют на ряд процессов с присущими каждому из них технологическими и организационными особенностями. Основная трудность специализации швейного производства заключается в противоречии двух одновременно действующих требований: сужение ассортимента изделий на каждом отдельно взятом предприятии и одновременное удовлетворение в каждом регионе потребностей в швейных изделиях широкого ассортимента.

2 Технологическая схема — основной документ потока, по которому определяется содержание работ по каждой организационной операции, норма выработки за смену, зарплата и другие характеристики операций. Графы 1-7, 13 технологической схемы переносятся из технологической последовательности. Для организационных операций, состоящих из нескольких технологически неделимых операций, специальность устанавливается по основному оборудованию операции, норма времени определяется как сумма затрат времени, а разряд рассчитывается как средневзвешенный по формуле Рср = ∑ t i * Pi / ∑ t о.о, где ti, Pi – соответственно норма времени и разряд по каждой i-той технологически неделимой операции; ∑ t о.о – суммарная норма времени на организационную операцию, с. Графы 8-12 технологической схемы рассчитываются следующим образом: · расчетное количество рабочих определяется по технологически неделимым операциям делением нормы времени на такт с точностью до 0,01: Nр = t / τ, чел., в целом по организационной операции количество рабочих суммируется; · фактическое количество рабочих рассчитывается в целом по организационной операции путем округления до ближайшего целого числа расчетного количества рабочих на организационную операцию; · норму выработки определяют на организационную операцию в целом путем деления продолжительности рабочей смены (28800с) на общее время организационной операции и указывают в целых единицах: НВ = R / ∑ t о.о, ед.; · расценка на неделимую операцию определяется умножением секундной тарифной ставки соответствующего разряда (приложение) на время ТНО и указывается с точностью до 0,001: ρ = СТСi * tТНО, руб.; · загрузка оборудования определяется по соотношению времени машинных и спецмашинных операций к общему времени на организационную операцию: % ЗО = (∑ tмаш. / ∑ t о.о)* 100, %. На остальные специальности этот показатель не рассчитывается. По группам, секциям и потоку в целом суммируются результаты граф 7, 8, 9, 11 технологической схемы

6.3 ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ МНОГОМОДЕЛЬНЫХ ПОТОКОВ С ЦИКЛИЧЕСКИМ СПОСОБОМ ЗАПУСКА МОДЕЛЕЙ При циклическом способе в одном потоке изготавливаются модели различной сложности и трудоёмкости. Расчёт потока ведётся по среднему и цикловому такту [10]. Схема запуска моделей при циклическом способе: АБВ АБВАБВ Постоянно на каждом рабочем месте находятся все модели. Дополнительные требования: • малое количество моделей (2-3); • различие трудоемкостей моделей – более 10%; • соотношение выпусков – простое (например МА:МБ:МВ = 1:1:1, суммарное ассортиментное число С = 3); • фактическое количество рабочих по моделям должно совпадать (разницу в 1-2 человека могут обеспечить резервные); • оборудование, оснастка и методы обработки должны быть строго одинаковы; • нитки по цвету – тоже должны быть одинаковыми. 6.3.1 Расчет потока с циклическим запуском моделей и строгим ритмом Средний такт потока М R t СР =,с. Цикловой такт потока t Ц = t СР × С,с, где R – продолжительность смены, с; М – мощность потока, ед/см.; С – цикл согласования или сумма ассортиментных чисел, определяющих соотношение выпуска по моделям. Основное условие согласования рассчитывается по формуле Ц В Р Б Р A åtP +åt +åt = (0,95-1,05)×К ×t, где å åå В Р Б Р A P t, t, t – сумма затрат времени на выполнение неделимых операций по моделям, входящим в цикл, с; К – кратность операций (в потоке со строгим ритмом К= 1). При использовании циклического запуска в конвейерных потоках со строгим ритмом рассчитывается также дополнительное условие согласования по формуле () () ().. max,,. CP О Р В CP Р Б CP Р A P åt - t åt - t åt - t £ t, где tср – среднее время организационной операции на 1 модель, с; tо.р. – отклонение в расчетном времени выполнения операции, с; ().. CP О.Ф. CP О Р t l L t - + × = t t, где L – шаг рабочей зоны, м; L = 1,35м (сидя), L = 1,5м (стоя). l – шаг ячейки конвейера = 0,6 м; tо.ф. – время допускаемого отклонения от такта потока, затрачиваемое на смену шпуль, катушек, ликвидацию обрыва ниток и т.д., с. tо.ф.= 60-90с для машинных операций; tо.ф..= 40-60с для ручных [1,2,10]. Пример технологической схемы потока с циклическим запуском моделей представлен в приложении Т, табл. Т.1. Данные для граф 1–8, 16 заполняются из предварительно составленной таблицы согласования и технологической последовательности обработки изделий. Содержание остальных граф таблицы устанавливаются следующим образом: o затраты времени на все модели – суммированием затрат времени по моделям; o среднее время на одну модель – делением затрат времени на все модели на количество моделей; o отклонение в расчетном времени выполнения операций рассчитывается по операциям в зависимости от специальности и положения исполнителя при выполнении операции; o расценка – умножением секундной тарифной ставки соответствующего разряда на среднее время; o расчетное количество рабочих – делением среднего времени на средний такт потока; o норма выработки – делением продолжительности смены на среднее время операции.

6.3.1 Расчет потока с циклическим запуском моделей и строгим ритмом Средний такт потока М R t СР =,с. Цикловой такт потока t Ц = t СР × С,с, где R – продолжительность смены, с; М – мощность потока, ед/см.; С – цикл согласования или сумма ассортиментных чисел, определяющих соотношение выпуска по моделям. Основное условие согласования рассчитывается по формуле Ц В Р Б Р A åtP +åt +åt = (0,95-1,05)×К ×t, где å åå В Р Б Р A P t, t, t – сумма затрат времени на выполнение неделимых операций по моделям, входящим в цикл, с; К – кратность операций (в потоке со строгим ритмом К= 1). При использовании циклического запуска в конвейерных потоках со строгим ритмом рассчитывается также дополнительное условие согласования по формуле () () ().. max,,. CP О Р В CP Р Б CP Р A P åt - t åt - t åt - t £ t, где tср – среднее время организационной операции на 1 модель, с; tо.р. – отклонение в расчетном времени выполнения операции, с; ().. CP О.Ф. CP О Р t l L t - + × = t t, где L – шаг рабочей зоны, м; L = 1,35м (сидя), L = 1,5м (стоя). l – шаг ячейки конвейера = 0,6 м; tо.ф. – время допускаемого отклонения от такта потока, затрачиваемое на смену шпуль, катушек, ликвидацию обрыва ниток и т.д., с. tо.ф.= 60-90с для машинных операций; tо.ф..= 40-60с для ручных [1,2,10]. Пример технологической схемы потока с циклическим запуском моделей представлен в приложении Т, табл. Т.1. Данные для граф 1–8, 16 заполняются из предварительно составленной таблицы согласования и технологической последовательности обработки изделий. Содержание остальных граф таблицы устанавливаются следующим образом: o затраты времени на все модели – суммированием затрат времени по моделям; o среднее время на одну модель – делением затрат времени на все модели на количество моделей; o отклонение в расчетном времени выполнения операций рассчитывается по операциям в зависимости от специальности и положения исполнителя при выполнении операции; o расценка – умножением секундной тарифной ставки соответствующего разряда на среднее время; o расчетное количество рабочих – делением среднего времени на средний такт потока; o норма выработки – делением продолжительности смены на среднее время операции

6.3.2 Расчет многомодельного потока с циклическим способом запуска моделей и свободным ритмом работы · Средний такт потока М R t СР =, с; · Цикловой такт потока t Ц = t СР × С, с. · Основное условие согласования рассчитывается по формуле Ц В Р Б Р A åtP +åt +åt = (0,9 -1,15)× К ×t, где å åå В Р Б Р A P t, t, t – сумма затрат времени на выполнение неделимых операций по моделям, входящих в цикл, с; К – кратность операций · Количество рабочих в потоке Nр =(ТА+ ТБ+ТВ) / Ц t, чел. Технологическая схема потока с циклическим запуском и свободным ритмом работы оформляется по форме приложения Т, табл. Т.2. Данные граф 1–8, 18 переносятся из технологической последовательности обработки изделий с учётом согласования операций. Содержание остальных граф технологической схемы устанавливается следующим образом: o затраты времени на все модели – суммированием затрат времени по моделям; o расчетное количество рабочих – делением суммарного времени операции по всем моделям на цикловой такт потока; o расценка – умножением секундной тарифной ставки соответствующего разряда на время операции для каждой модели; o норма выработки – делением продолжительности смены на цикл и время организационной операции по каждой модели (НВi = R/C*tооi). 6.4 ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ МНОГОМОДЕЛЬНЫХ ПОТОКОВ С КОМБИНИРОВАННЫМ СПОСОБОМ ЗАПУСКА МОДЕЛЕЙ Схема комбинированного запуска: АБВ ГДЕ цикл 1 цикл 2 Rсм = R1 + R2 ПАЗ R1 R2 Модели разбиваются на группы (циклы), так чтобы внутри образованных циклов выполнялись требования к циклическому запуску, между собой группы соответствовали требованиям ПАЗ. Пример расчёта – в приложении У. Технологическая схема рассчитывается отдельно для каждого цикла по форме циклической (для 3-х моделей).

3Минимальное количество рабочих мест, обслуживаемое такими конвейерами, составляет 13-20, а рекомендуемая длина конвейера не менее 20 м. Для использования конвейера с автоматическим адресованием целесообразно отказаться от территориального выделения групп и объединения всех узлов в единый участок (секцию). Это связано с тем, что увеличение длины конвейера лишь незначительно увеличивает его стоимость, зато секция будет работать с преимуществами механизированного перемещения и автоматического адресования полуфабрикатов

Расчетное количество рабочих мест Ср рассчитывается по формуле:

Ср= t / r,

где

t – трудоемкость обработки деталей на определенной операции.

r – такт поточной линии.

Рассчитаем количество рабочих мест по операциям.

1 операция

Расчетное количество рабочих мест Ср₁=6,4/2,1=3,048. Тогда принятое количество рабочих мест Спр = 3 шт. (перегрузка одного рабочего места менее 5%).

2 операция

Расчетное количество рабочих мест Ср₂=4,4/2,1=2,095. Тогда принятое количество рабочих мест Спр = 2 шт. (перегрузка одного рабочего места менее 5%).

3 операция

Расчетное количество рабочих мест Ср₃=8,6/2,1=4,095. Тогда принятое количество рабочих мест Спр = 4 шт. (перегрузка одного рабочего места менее 5%).

4 операция

Расчетное количество рабочих мест Ср₄=6,5/2,1=3,095. Тогда принятое количество рабочих мест Спр = 3 шт. (перегрузка одного рабочего места менее 5%).

5 операция

Расчетное количество рабочих мест Ср₅=8,7/2,1=4,14. Тогда принятое количество рабочих мест Спр = 4 шт. (перегрузка одного рабочего места менее 5%).

Т.е на 5 операций потребуется станков:

Общее количество станков станков:

3+2+4+3+4=16 станков.

Поскольку предприятие работает по условию в 2 смены, то потребуется 32 рабочих (по одному рабочему на станок в смену, т.е. 16 рабочих в смену, 32 рабочих на 2 смены).