Главная | Обратная связь
МегаЛекции

Билет 15 1Классафикация потоков по форме организации





По форме организации: -свободный ритм(нерегламентированный)

-Строгий ритм(регламентированный) -комбинированный ритм

Потоки со свободным ритмом отличаются тем, что обработка отдельных деталей и узлов изделия производится параллельно , а сборка и окончательная отделка последовательно. Бывают:

-Агригатные потоки (АП) -Агригатно – групповые потоки(АГП) -Конвеерные

Агрегатные потоки- самая простая форма потоков. Рабочие места располагают вокруг беспроводных транспортных средств(тележки и тп.) Передача полуфабрикатов ручная.

Приемущества:

-Минимальная трудоемкость изготовления изделия.

-Рациональное размещение рабочих мест и минимальные перемещения полуфабрикатов

-Рациональное использование рабочего времени и способностей рабочих

-Улучшение качества обработки изделий за счет специализации рабочих и рациональной организации рабочих мест

-Возможность автоматизировать и механизировать отдельные участки и операции швейного производства.

-Использование производственных площадей любой конфигурации

-Упрощение расчетов за счет допустимости кратных операций,возвратов и перебросов полуфабрикатов.

Недостатки:

-Отсуствие строгого режима работы и снижение трудовой дисциплины

-Увеличение обьема незавершенного производства за счет работы пачками

-Вероятность нерационального использования оборудования на кратных операциях

-Необходимость перепроектирования всего потока при переходе на новые модели.

Агрегатно- групповые потоки – прогрессивная форма потока.Состоит из нескольких агрегатов(групп),специализирующихся по изготовлению одного или нескольких узлов. Применяются в заготовительных секция ,использование транспортеров для перемещения. Преимущества и недостатки как в АП,но при переходе га новую модель перестраиваются только отдельные группы,а не весь поток.

Конвеерные потоки со свободным ритмом имеюттранспортное средство конвеер.(перемещают полуфабрикат,но не задают ритм)



Конвеерный поток со строгим ритмом- оснащен конвеером. Задает ритм работы. Может быть: -Неприрывным(с регулируемой скоростью) -пульсирующим (переодического действия)

Преимущества: -Высокая самодисциплина -Минимальный оббьем незавершенного производства

Недостатки -Строгий ритм работы -Необходимость строгого соблюдения последовательности, недопустимость возвратов перебросов и кратных операций.

-Поштучная обработка

Усложнение расчетов проектирования таких потоков.

Потоки, объединяющие элементы потоков со строгим и свободным ритмом, называются комбинированными. При этом на разных стадиях изготовления изделия в наибольшей степени проявляются преимущества каждого из вариантов организационных форм. Так на заготовке верхней одежды на подкладке применяются обычно агрегатно-групповые потоки, а на монтаже и отделке может использоваться конвейер со строгим ритмом.

 

Билет 15 вопрос 2 ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПОТОКОВ.

Исходными данными для проектирования потока являются: вид изделия, модель, вид материала, технологический процесс, существующий на аналогичном действующем предприятии (последовательность обработки), мощность потока. Проектирование потоков включает следующие этапы: 1) выбор моделей; 2) выбор материалов; 3) выбор методов обработки и оборудования и расчёт их эффективности; 4) выбор типа потока; 5) расчёт потока; 6) согласование операций; 7) расчёт технологической схемы; 8) анализ технологической схемы; 9) выполнение планировки потока

Выбор моделей, материалов На основании направления моды, требований к моделям данного вида (промышленных и потребительских) выбираются модели для запуска в поток. Для многомодельных потоков к моделям предъявляются также специфические требования: рассчитываются коэффициенты трудоёмкости, конструктивно-технологической однородности и унификации

Выбор методов обработки и оборудования. Оценка их экономической эффективности На основании передового опыта отрасли и предприятия, существующих конкретных условий разрабатывается последовательность обработки [4-7]. В отличие от существующего техпроцесса но каждой операции решается, остаётся ли она или исключается (намелки, подрезки и др.) и что в ней можно усовершенствовать (приложение А). При необходимости меняются методы обработки, оборудование и устанавливаются новые затраты времени. Затраты времени рассчитываются по формуле (при замене оборудования на более скоростное) или устанавливаются экспериментально (хронометражом).

Выбор типа потока. Расчет потока Тип потока выбирается исходя из конкретных условий и ассортимента по всем признакам классификации (приложение Б). Некоторые характеристики потока устанавливаются только в конце проектирования (после выполнения распланировки цеха). Расчёт потока включает: • выбор оптимальной мощности потока М и такта потока τ; • определение расчётного количества рабочих в потоке Nр; • расчёт основного условия согласования. Такт потока – ключевое понятие поточного производства. Он является средством достижения ритма в работе потока, т.к. именно по такту выравниваются все операции при проектировании потока. Такт – среднее время между запуском или выпуском следующих друг за другом изделий. Для каждого такта (τ) рассчитываются допускаемые интервалы времени выполнения организационных операций (0,9 < τ < 1,15) и определяется удельный вес времени операций, входящих в них. При наличии не менее 50% выбирают оптимальный такт, обеспечивающий наибольший %

Табличным методом выбирается оптимальная мощность из нескольких её значений с учётом рекомендуемых [1-3] (приложение Г, табл. Г.2). Лучший вариант выбирается по наиболее высоким технико-экономическим показателям (производительности труда, съёму продукции и др.). Метод предварительной комплектовки является наиболее трудоёмким, но точным, так как из нескольких вариантов комплектовки (согласования) операций выбирается оптимальный

Значение оптимальной мощности даже для изделий одного вида не является постоянной величиной и должна определяться для каждой конкретной модели с учетом особенностей ее изготовления

Согласование операций потока Для выравнивания времени технологически неделимых операций по такту и комплектованию из них организационных операций используется основное условие согласования: суммарная затрата времени на организационную операцию должна быть равна или кратна такту потока с учётом допускаемых отклонений от него


Билет 16 1.Способы задания мощности. Определение максимальной мощности.Мощность – основная характеристика потока.

Три группы: 1. Потоки малой мощности характеризуются низкой производительностью труда, перегруженными рабочими местами, большой долей ручных работ, незначительным использованием спецприспособлений, спецмашин, полуавтоматов, отсутствием транспортных средств. 2. Средней мощности все показатели лучше.3. При большой мощности используются максимально, возможно применение средств механизации и автоматизации при пошиве и транспортировке полуфабрикатов.

Недостатками потоков большой мощности являются сложность управления потоком и большое количество одинаковой одежды.Для каждого потока существует рациональная мощность, при которой достигается наиболее полная и рациональная загрузка рабочих и оборудования, обеспечиваются высокие ТЭП.

Мощность потока может задаваться : выпуском в смену (М,ед\см); количеством рабочих (N,чел); площадью потока (S, м2) и нормой площади на одного рабочего. Существует методика определения оптимальной мощности потока через коэффициент загрузки оборудования. Оптимальной считается мощность, при которой коэффициент загрузки оборудования определяемый как отношение количества специализированных времен, вошедших в допустимые отклонения от такта потока, к общему количеству специализированных времен, будет не менее 0,6.

Значение оптимальной мощности даже для изделий одного вида не является постоянной величиной и должна определяться для каждой конкретной модели с учетом особенностей ее изготовления. Определение количества рабочих в потоке производится по формуле Nр = Т / τ, чел., где Np – расчетное количество рабочих, чел; Т – трудоемкость изготовления изделий, с; τ – такт потока, с. Пример расчёта одномодельного потока приведен в приложении Г, табл. Г.3.

2КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА в швейных цехах отдел управления качеством (ОУК) или отдел технического контроля (ОТК). Задачи - контроль качества продукции на всех стадиях производства от поступления на предприятие сырья, материалов, комплектующих изделий, полуфабрикатов до выпуска готовой продукции, а также контроль ее хранения, упаковки, маркировки. ОУК занимается планированием выпуска продукции высокого качества, участвует в разработке технической документации, стандартов предприятия, планов и предложений по организации производства.

На швейных потоках качество изделий обеспечивается: высокая квалификация исполнителей; точное соблюдение всех технических условий и режимов обработки; исправное, хорошо налаженное оборудование; ритмичное поступление полуфабрикатов и т. д. В целом за выпуск с потока продукции высокого качества отвечает мастер, однако каждый рабочий должен осуществлять самоконтроль. Только правильно выполнив свою операцию, рабочий может передать изделие или деталь для дальнейшей обработки, это предполагает знание рабочими ТУ выполнения предшествующих операций. На основе взаимоконтроля проверяется качество ранее выполненных операций того узла или детали, которые будут обрабатываться дальше.

Объектами проверки качества готовых костюмов согласно гос и отраслевым стандартам являются: реквизиты (обязательные данные) товарного и контрольного ярлыков; соответствие внешнего вида изделия и его конфекционирования образцу-эталону; влажно-тепловая обработка; посадка изделия на манекене (манекенщике); материалы (наличие дефектов внешнего вида); симметричность формы и расположения парных деталей; расположение деталей относительно швов или краев изделия, форма и ровнота краев деталей; обработка отделочного канта, канта отделочных деталей, рамок карманов; направление рисунка ткани в деталях изделия, совпадение рисунка в местах, предусмотренных техническим описанием, симметричность рисунка в парных деталях; ровнота строчек и швов; внутреннее крепление деталей; клеевое соединение деталей; обработка застежек, закрепок, крепление фурнитуры; выстегивание деталей; наличие внутренних прокладок; допуски в расположении, количестве и размерах надставок; обработка срезов.

Готовые и замаркированные изделия подают на технический контроль, после которого изделия комплектуют в соответствии с маршрутными листами и отправляют на склад готовой продукции. Все выявленные контролером или мастером отклонения от технических условий доводят до сведения рабочих, допустивших отклонения. Дефекты устраняют эти же рабочие или другие по указанию мастера. Мастер выясняет причины возникновения дефекта, объясняет исполнителю способы его устранения и обучает правильным приемам выполнения операции. Мастера и квалифицированные рабочие должны хорошо знать места измерений в изделии и допускаемые отклонения согласно стандарту на допуски для умелого и быстрого устранения причин возможных нарушений размеров деталей. Осмотрев и измерив изделие, контролер отмечает мелом на изделии замеченные дефекты, записывает их характер в специальном талоне и передает изделие на исправление. После устранения дефектов контролер снова осматривает изделие, отмечает в талоне, что исправление сделано, и устанавливает сорт изделия.

Система бездефектного изготовления продукции. Наличие дефектов в готовых изделиях неблагоприятно сказывается на всех показателях работы бригады, цеха. Прежде всего нерационально расходуется труд: сначала на дефектное изготовление, а затем на устранение дефекта и повторный контроль. Возврат продукции на переделку влечет за собой неритмичную сдачу готовых изделий.


Билет 17 1.Хар-ка конвеерных потоков со строгим и свободным ритмом.

Конвейерные потоки со свободным (нерегламентированным) ритмом имеют транспортное средство (конвейер) для перемещения полуфабрикат, связанное с процессом только в пространстве, но не во времени ( перемещает полуфабрикат, но ритм работы не задаёт). В зависимости от расположения конвейера в пространстве среди них различают напольные (горизонтально или вертикально замкнутая лента с коробками) и подвесные (винтовой или цепной транспортёр с подвесными каретками, тележками или плечиками). По способу адресования полуфабрикатов конвейеры со свободным ритмом бывают неавтоматизированные и автоматизированные [1-3]. Неавтоматизированные конвейеры со свободным ритмом перемещают полуфабрикат по потоку, облегчая их передачу и не нарушая свободного ритма работы. Однако рабочие должны следить за движущимися полуфабрикатами и вовремя снимать их с конвейера для выполнения операций. Автоматизированные конвейеры позволяют рабочим не отвлекаться на поиск нужного полуфабрикат, т.к. они автоматически направляются на рабочие места.Конвейерный поток со строгим (регламентированным) ритмом оснащён транспортным средством, связанным с процессом и в пространстве, и во времени, т.к. скорость движения конвейера задаёт ритм работы. Движение таких конвейеров может быть как непрерывным (с регулируемой скоростью), так и пульсирующим (периодического действия). Конвейерная лента, имеющая разделения на ячейки (рис. 1.3), перемещает полуфабрикаты (по одному в ячейке) со скоростью, рассчитанной в соответствии с тактом потока.

2. Сводки оборудования и оснастки. Сводка оборудования рассчитывается по технологической схеме с учётом кратности операций. На кратных операциях каждому исполнителю необходим полный комплект оборудования и оснастки. Резервное оборудование (установленное в потоке на случай поломки основного) рассчитывается в количестве 5-8% от основного на случай поломки основного. Для наиболее важных спецмашин предусматривается 1 резервная, даже если не получается по расчёту, для оборудования ВТО резервные не рассчитываются (приложение Л, табл. К.3). Часть резервного оборудования может не устанавливаться в поток, а храниться у механиков. В этом случае сводка оборудования включает запасное оборудование

Суммарное число основного оборудования сопоставляется с фактическим количеством рабочих в потоке (без учёта рабочих ручной специальности и резервных рабочих). Если количество оборудования превышает количество рабочих, то делается вывод о нерациональном использовании оборудования, производственной площади, об увеличении стоимости оборотных средств. Такие недостатки появляются в том случае, когда в потоке имеются операции, где на одного рабочего приходится более одной единицы оборудования. В такой ситуации нужно пересмотреть согласование операций, или обосновать многостаночное обслуживание (рационально оно только при ВТО на прессах). Помимо сводки оборудования составляются сводки технологической и организационной оснасткии транспортных средств. К технологической оснастке относится то, без чего невозможно выполнение операции (спецприспособления, ножницы, колышки). Организационная оснастка – средства для улучшения организации труда (тележки, кронштейны и т.п.).

3. Рассчитать укрупненно 2 потока в цехе.


Билет 18!

1.Коэффициент согласования фактически рассчитывается после

согласования операций, но относится к анализу и показывается только на этом

этапе. Назначение коэффициента согласования – показать загрузку секции или

Потока в целом.





Рекомендуемые страницы:

Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015- 2019 megalektsii.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.