 |
Общие требования по подготовке к сварке
|
|
|
|
8.1.1 Трубы, детали трубопроводов, запорная арматура и сварочные материалы применяемые при выполнении сварочных работ, перед передачей в производство, должны пройти входной контроль с оформлением соответствующих актов входного контроля в установленном порядке. Форма акта входного контроля и проверки сварочно-технологических свойств сварочных материалов приведена в приложении Д настоящего документа. Результаты контроля должны быть внесены в журнал входного контроля. При хранении сварочных материалов на складах ОСТ, проверка сварочно-технологических свойств сварочных материалов должна проводиться не реже одного раза в год с оформлением акта входного контроля.
8.1.2 При проведении входного контроля проверяется наличие сертификатов (паспортов) на трубы, соединительные детали трубопроводов, запорную арматуру и сварочные материалы, которые будут применены для сооружения объекта, а также соответствие маркировки обозначениям, указанным в сертификатах (паспортах). Документы, подтверждающие качество продукции, должны быть на русском языке или иметь перевод, оформленный в установленном порядке.
8.1.3 При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, соединительные детали трубопроводов, запорная арматура и сварочные материалы к сборке и сварке не допускаются.
8.1.4 Операционный контроль сварных стыков трубопроводов производится следующими способами:
- систематическим операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов;
- визуальным осмотром и обмером сварных соединений;
- проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля;
|
|
|
8.1.5 Операционный контроль выполняется производителями работ и мастерами, а самоконтроль – исполнителями работ. При операционном контроле должно проверяться соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, требованиям настоящего документа, государственным стандартам и инструкциям, утвержденным в установленном порядке.
8.2 Подготовка труб, соединительных деталей и запорной арматуры
к сварке
8.2.1 В процессе подготовки к сварке необходимо:
- очистить внутреннюю полость труб и деталей трубопроводов от попавшего грунта, снега и т. п. загрязнений, а также механически очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей трубопроводов, патрубков запорной арматуры на ширину не менее 15 мм;
- осмотреть торцы труб (переходных катушек, переходных колец) и запорной арматуры. Внутренняя поверхность задвижек и обратных клапанов перед началом работ должна быть защищена от попадания грязи, брызг металла, окалины, шлака и других предметов согласно рекомендациям предприятия-изготовителя. Для этой цели могут быть также использованы резиновые коврики, заглушки из дерева и прокладки из несгораемых тканевых, пластиковых материалов;
- осмотреть поверхности кромок свариваемых элементов. Устранить шлифованием на наружной поверхности неизолированных торцов труб или переходных колец царапины, риски, задиры глубиной до 5 % от нормативной толщины стенки, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в соответствующих нормативных документах ОАО «АК «Транснефть» на трубы;
- удалить усиление наружных заводских продольных и спиральных швов до величины от 0 до 0,5 мм на участке шириной от 10 до 15 мм от торца трубы.
8.2.2 При применении труб и деталей с заводской разделкой кромок следует проверить соответствие формы, геометрических размеров требованиями действующих нормативных документах ОАО «АК «Транснефть» на трубы и соединительные детали, действующих стандартов Российской Федерации в области производства трубной продукции и ТУ на поставляемую продукцию. Соответствие подготовки кромок под сварку и размеры разделки проверяются инструментально.
|
|
|
8.2.3 При несоответствии заводской разделки кромок требованиям технологии сварки следует произвести обработку (переточку) кромок под сварку механическим способом с применением специализированных станков. Форма специальной разделки кромок труб для автоматической и механизированной сварки приведена в соответствующих разделах по технологии сварки. Инструкция по механической обработке и резке труб приведена в приложении Ж настоящего документа. При применении труб с обработанными специальными станками кромками следует проверить соответствие формы, размеров и качества подготовки свариваемых кромок требованиям настоящего документа и операционной технологической карты. Переточка торцов кромок деталей трубопроводов, запорной арматуры и т. п. допускается с официального разрешения предприятия-изготовителя, по согласованной с ним инструкции.
8.2.4 Форма разделки кромок для труб под сварку разнотолщинных соединений должна соответствовать одному из типов разделки, представленных в 10.2.
8.2.5 Разрешается править концы труб класса прочности К54 и менее с величиной овала не превышающей 4 % от номинального диаметра. Овальность труб определяется как отношение разности наибольшего и наименьшего диаметра к номинальному наружному диаметру. Исправление овала производится на расстоянии не более 200 мм от конца трубы. Технология правки овала приведена в Ж.3 (приложение Ж) настоящего документа.
8.2.6 Допускается правка плавных вмятин на концах труб с классом прочности К54 и менее, глубиной не более 3,5 % номинального диаметра трубы с помощью безударных разжимных устройств гидравлического типа с обязательным местным подогревом изнутри трубы до 100+50 °С независимо от температуры окружающего воздуха.
8.2.7 Допускается ремонт забоин, задиров фасок глубиной до 5 мм на трубах
1 группы прочности с толщиной стенки более 6 мм. Ремонт осуществляется электродами с основным видом покрытия типа Э50А диаметром от 2,5 до 3,2 мм. Перед началом сварки осуществляется обязательный предварительный подогрев до 100+30 °С.
|
|
|
8.2.8 Отремонтированные кромки труб следует зачистить абразивным инструментом путем их шлифовки, при этом должна быть восстановлена заводская разделка кромок.
8.2.9 Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм или вмятинами глубиной более 3,5 % от номинального диаметра труб 1 группы прочности, забоинами, задирами фасок и вмятинами любой глубины для труб с толщиной стенки
менее 6 мм или труб 2 и 3 группы прочности с любой толщиной стенки, а также любыми вмятинами с надрывами или резкими перегибами, имеющими дефекты поверхности, исправлению не подлежат и должны быть обрезаны.
8.2.10 Резка труб производится с применением специальных станков.
8.2.11 Допускается производить резку труб ручной или механизированной плазменной, кислородной резкой с последующей обработкой специализированным станком или шлифмашинкой. При этом металл кромок должен быть удален на глубину не менее 1 мм от поверхности реза. Вид разделки кромок должен соответствовать рисунку 6.1.
8.2.12 Для резки труб диаметром менее 377 мм допускается применение шлифмашинок.
8.2.13 После вырезки участка с недопустимыми дефектами следует выполнить УЗК участка, прилегающего к торцу шириной не менее 40 мм по всему периметру трубы, для выявления возможных расслоений.
8.2.14 Если в процессе УЗК выявлено наличие расслоений, должна быть произведена обрезка трубы на расстоянии не менее 300 мм от торца и произведен УЗК в соответствии с выше приведенными правилами.
8.2.15 Допускается выполнение нутрения шлифмашинками. После нутрения следует проверить соответствие минимальной фактической толщины стенки в зоне свариваемых торцов допускам, установленным в действующей нормативной документации
ОАО «АК «Транснефть» и ТУ на поставляемые трубы.
Сборка кольцевых стыков
8.3.1 При сборке запрещается любая ударная правка концов труб.
8.3.2 Подготовительные и сборочно-сварочные операции следует производить в соответствии с операционными технологическими картами, указания которых должны быть подтверждены результатами производственной аттестации технологии сварки.
|
|
|
8.3.3 Работу по сборке и сварке соединений «переходное кольцо (переходная катушка) и корпус арматуры», а также стыков «труба и переходное кольцо арматуры (переходная катушка)» рекомендуется выполнять на стадии подготовки укрупненных заготовок в стационарных условиях, обеспечивающих возможность позиционирования и фиксации стыков в удобном для сварки пространственном положении. Варианты соединения «переходное кольцо - корпус арматуры» представлены в разделе 10.
8.3.4 При применении запорной арматуры без приваренных (заводских) переходных колец под сварку монтаж узлов трубопроводов следует начинать с приварки переходных колец или катушек к торцам запорной арматуры. Стыкуемый с корпусом торец переходного кольца, катушки должен иметь заводскую фаску или фаску после механизированной газовой резки и обработки СПК или шлифмашинкой. Рекомендуемая длина катушки – не менее диаметра трубы. Минимально допустимая длина переходного кольца – не менее 250 мм.
8.3.5 Сборка и сварка трубных элементов с запорной арматурой производится в открытом положении запорной арматуры.
8.3.6 Смещение кромок электросварных труб после сборки не должно превышать:
- для труб с толщиной стенки 10,0 мм и более – 20 % от нормативной толщины стенки, но не более 3,0 мм;
- для труб с толщиной стенки менее 10,0 мм – 20 % от нормативной толщины стенки трубы;
- при сборке труб с толщиной стенки более 10 мм, с применением внутреннего центратора – не более 2,0 мм;
- для труб с толщиной стенки более 15 мм – до 3 мм при общей протяженности участков с такими смещениями не более 1/6 периметра стыка.
8.3.7 Внутреннее смещение кромок в стыках бесшовных труб не должно превышать:
- 0,5 мм для труб с толщинами стенок от 1,0 до 3,4 мм;
- 1 мм для труб с толщинами стенок от 3.5 до 4,9 мм;
- 1,5 мм для труб с толщинами стенок от 5,0 до 8,0 мм;
- 2,0 мм для труб с толщинами стенок 8,1 мм и более;
- более 3,0 мм на длине не более 100 мм для труб с нормативной толщиной стенки 10,0 мм и более допускаются местные внутренние смещения кромок.
8.3.8 Измерение величины внутреннего смещения бесшовных труб следует выполнять шаблоном. Допускается измерение величины смещения кромок бесшовных труб по наружным поверхностям с одновременным измерением толщины стенки трубы в месте замера.
8.3.9 При сборке соединений «переходное кольцо - корпус арматуры» величина смещения кромок, измеряемого по внутренним поверхностям, должна составлять не более
2 мм.
|
|
|
8.3.10 Для изготовления двухтрубных или трехтрубных секций при односторонней или двухсторонней АФ следует применять трубы с одинаковой нормативной толщиной стенки.
8.3.11 При сборке заводские продольные швы следует смещать относительного друг друга не менее чем на 75 мм – при диаметре труб до 530 мм включительно, на 100 мм – при диаметре труб более 530 мм.
8.3.12 При технической невозможности соблюдения требований 8.3.11 (захлесты, приварка отводов холодного гнутья и т. д.) любое изменение расстояния между смежными швами в каждом отдельном случае должно быть подтверждено представителем службы строительного контроля и отражено в исполнительной документации (в сварочном журнале).
8.3.13 При установке зазора в стыках, выполняемых различными способами сварки, следует руководствоваться требованиями таблицы 8.1.
8.3.14 Сборку стыков труб диаметром 377 мм и более следует производить на внутренних центраторах гидравлического или пневматического типов. Центратор не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен на внутренней поверхности труб.
Таблица 8.1 – Величина зазоров в стыках, выполняемых различными способами сварки
| № п/п | Способ сварки | Диаметр электрода или сварочной проволоки, мм | Величина зазора, мм1) |
| Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании «CRC-Evans AW» | 0,9/1,0 | Без зазора2) | |
| Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании «Serimer Dasa» | 1,0 | Без зазора 3) | |
| Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании «СWS.02» | 1,0 | Без зазора2) | |
| Автоматическая сварка проволокой сплошного сечения в среде защитных газов головками системы «PWT+RMS» | 1,2 | Без зазора 4) | |
| Автоматическая сварка методом STT | 1,14 | От 2,5 до 4,0 | |
| Автоматическая сварка методом УКП | 1,14 | От 3,0 до 4,0 | |
| Двусторонняя АФ | 3,0/3,2/4,0 | Без зазора 2) | |
| РД электродами с основным видом покрытия | 2,5/2,6 | От 2,0 до 3,0 | |
| 3,0/3,2 | От 2,5 до 3,5 | ||
| РД электродами с целлюлозным видом покрытия (на спуск) | 3,2 | От 1,0 до 2,5 | |
| 4,0 | От 1,5 до 2,5 | ||
| РД электродами с целлюлозным видом покрытия (на подъем) | 3,2 | От 1,5 до 3,5 | |
| МП методом STT | 1,14 | От 2,5 до 4,0 | |
| МП методом ВКЗ | 1,14 | От 1,5 до 4,0 | |
| МП методом УКП | 1,14 | От 2,5 до 3,5 | |
| МПС | 1,7 (1,6) | От 2,5 до 3,5 | |
| РАД | От 1,6 до 2 | 1+0.5 для толщин от 2,0 до 3,0 мм. 1,5 ± 0,5 для толщин от 3,2 до 4,0мм | |
| 1) Сборка труб с силикатно-эмалевым покрытием независимо от способа сварки производится без зазора. 2) Допускается наличие зазора не более 0,5 мм на участках стыка длиной до 100 мм. 3) Допускаются локальные зазоры до 1,0 мм на длине до 100 мм. 4) Допускается наличие зазора не более 0,5 мм. |
8.3.15 Сборку на внутреннем центраторе стыков труб и деталей с заводской или подготовленной специализированными станками разделкой кромок следует осуществлять без прихваток. Если в процессе установки технологического зазора возникла объективная необходимость в установке прихваток, то они должны быть полностью удалены в процессе сварки корневого слоя шва механическим способом.
8.3.16 На трубопроводах диаметром менее 100 мм, допускается не удалять выполненные прихватки, при условии запиливания мест начала и окончания прихваток с целью их последующего плавного сопряжения с участками выполняемого корневого слоя.
8.3.17 При выполнении захлестов, в том числе путем вварки катушки, стыков соединений труба - соединительная деталь, труба - запорная арматура, а также, когда применение внутренних центраторов технически невозможно, сборку соединений следует осуществлять на наружных центраторах (сборочных приспособлениях).
8.3.18 При сборке труб под двустороннюю автоматическую сварку поворотных стыков труб на ТСБ допускается выполнение одной прихватки длиной 200 мм. Прихватка выполняется на режиме сварки первого наружного слоя шва, с обязательным запиливанием начального и конечного участка прихватки.
8.3.19 При технической невозможности сборки стыков без прихваток разрешается их установка в соответствии с требованиями представленными в таблице 8.2, с последующим удалением в процессе выполнения корневого слоя шва.
Таблица 8.2 – Требования к количеству и протяженности прихваток
| № п/п | Диаметр стыкуемых элементов, мм | Минимальное количество прихваток, шт. | Длина прихваток, мм |
| 1067 и более | От 150 до 200 | ||
| От 820 до 1067 включ. | От 100 до 150 | ||
| От 426 включ. до 720 включ. | От 60 до 100 | ||
| От 219 включ. до 426 | От 40 до 60 | ||
| От 159 включ. до 219 | От 30 до 50 | ||
| От 57 до 159 | От 10 до 15 | ||
| Менее 57 включ. | Не более 1/3 окружности |
8.3.20 Сборка стыков труб, переходных колец и запорной арматуры производится с применением центратора, подготовленного для сборки стыка с различными наружными диаметрами соединяемых элементов.
8.3.21 При сборке захлестов, труб с запорной арматурой диаметром
от 530 до 1220 мм количество прихваток следует увеличить на одну, а длину прихваток – от 15 до 20 мм от максимальной длины прихваток.
8.3.22 Режимы сварки при выполнении прихваток должны соответствовать режимам сварки корневого слоя шва.
8.3.23 Установка прихваток и сварка соединений диаметром до 377 мм выполняются одним электросварщиком, а соединения большего диаметра – двумя электросварщиками одновременно.
8.3.24 Прихватка стыков труб диаметром до 377 мм должна производиться тем же сварщиком, который будет выполнять сварку корневого слоя шва.
8.3.25 Прихватки следует выполнять на следующем расстоянии от заводских продольных швов:
- для труб диаметром менее 100 мм – не менее половины диаметра;
- для труб диаметром более 100 мм – не менее 100 мм.
Предварительный подогрев
8.4.1 Перед началом выполнения сварки корневого слоя шва или установкой прихваток, производится подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков в соответствии с требованиями настоящего документа.
8.4.2 Предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки менее 17 мм, при необходимости проведения подогрева, должен осуществляться c помощью установок индукционного нагрева или кольцевых пропановых горелок.
8.4.3 Предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки 17 мм и более должен осуществляться c помощью установок индукционного нагрева. При сварке стыков захлестов труб класса прочности до К54 с толщиной стенки более 17 мм для подогрева стыков допускается применять кольцевые газовые горелки.
8.4.4 Средства нагрева должны обеспечивать равномерный подогрев торцов по периметру стыка и прилегающих к нему участков поверхностей труб в зоне шириной 150 мм (по 75 мм в обе стороны от стыка).
8.4.5 Подогрев не должен нарушать целостность изоляции. При применении газопламенного нагрева следует применять термоизолирующие пояса и/или боковые ограничители пламени.
8.4.6 Продолжительность подогрева определяется экспериментально для каждого подогревателя в зависимости от температуры окружающего воздуха и толщины стенки трубы. Трубы с толщиной стенки от 20 до 32 мм при температуре окружающего воздуха менее минус 20 °С перед сваркой выдерживать при установленной температуре подогрева в течение от 10 до 15 минут.
8.4.7 Режимы предварительного подогрева при сварке корневого слоя шва электродами с основным покрытием, автоматической и механизированной сваркой приведены в таблице 8.3.
8.4.8 Минимальная температура предварительного подогрева стыков из стали класса прочности от К65 до К70 независимо от условий прокладки и температуры окружающего воздуха должна составлять 130 °С.
Таблица 8.3 – Температура предварительного подогрева при сварке корневого слоя шва электродами с основным покрытием, автоматической и механизированной сваркой
| № п/п | Эквивалент углерода металла трубы, % | Температура предварительного подогрева, °С, при толщине стенки трубы, мм | |||||||
| До 12,0 | От 12,1 до 14 | От 14,1 до 16 | От 16,1 до 18 | От 18,1 до 20 | Более 20,0 | ||||
| Менее 0,41 включ. | Минус 25 | Минус 10 | |||||||
| От 0,42 до 0,46 | |||||||||
| Примечания | |||||||||
| – подогрев до 50 °С при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С и/или при наличии влаги на кромках трубы. | |||||||||
| Минус 25 | – подогрев от 100 °С до 130 °С при температуре окружающего воздуха ниже указанной и до 50 °С при температуре окружающего воздуха более указанной. | ||||||||
| – подогрев от 100 °С до 130 °С независимо от температуре окружающего воздуха. | |||||||||
8.4.9 Минимальная температура предварительного подогрева стыков из стали класса прочности от К65 до К70 независимо от условий прокладки и температуры окружающего воздуха должна составлять 130 °С.
8.4.10 Минимальная температура предварительного подогрева стыков труб прочностных классов К55 и более любыми разрешенными методами сварки (кроме сварки корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия) должна составлять 50 °С при температуре окружающего воздуха более 0 °С и 100 °С при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С.
8.4.11 Режимы предварительного подогрева труб при сварке корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия приведены в таблице 8.4.
8.4.12 При двухсторонней АФ поворотных стыков труб диаметром от 1020
до 1220 мм на ТСБ осуществляется предварительный подогрев до 50+30 °С при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С и/или при наличии влаги на торцах труб.
8.4.13 При выполнении работ по сварке захлестов минимальная температура предварительного подогрева должна составлять 100+30 °С.
8.4.14 При выполнении ремонтных работ по устранению дефектов сварных соединений изнутри и снаружи трубы независимо от температуры окружающего воздуха и толщины стенки трубы и эквивалента углерода следует произвести предварительный подогрев до минимальной температуры 100 °С. Подогрев ремонтных участков общей протяженностью менее 100 мм допускается осуществлять местным подогревом однопламенной горелкой снаружи трубы. В других случаях необходим равномерный предварительный подогрев всего периметра стыка в соответствии с 8.4.2 и 8.4.3.
Таблица 8.4 – Условия предварительного подогрева при сварке корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия
| № п/п | Эквивалент углерода металла трубы, % | Температура предварительного подогрева, °С, при толщине стенки трубы, мм | ||||||||
| До 8,0 | От 8,1 до 10 | От 10,1 до 12 | От 12,1 до 14 | От 14,1 до 16 | От 16,1 до 18 | От 18,1 до 20 | ||||
| Менее 0,41 включ. | Минус 10 | |||||||||
| От 0,42 до 0,46 | ||||||||||
| Примечания | ||||||||||
| – подогрев до 50 °С при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С и/или при наличии влаги на кромках трубы. | ||||||||||
| Минус 10 | – подогрев 100 °С при температуре окружающего воздуха ниже указанной и до 50 °С при температуре окружающего воздуха более указанной. | |||||||||
| – подогрев до 100 °С независимо от температуре окружающего воздуха. | ||||||||||
| – подогрев до 150 °С независимо от температуре окружающего воздуха. | ||||||||||
| Сварка электродами с целлюлозным видом покрытия при температуры окружающего воздуха | ||||||||||
| ниже минус 20 °С запрещена. | ||||||||||
8.4.15 При выполнении ремонтных работ по устранению дефектов сварных соединений изнутри и снаружи трубы независимо от температуры окружающего воздуха и толщины стенки трубы и эквивалента углерода следует произвести предварительный подогрев до минимальной температуры 100 °С. Подогрев ремонтных участков общей протяженностью менее 100 мм допускается осуществлять местным подогревом однопламенной горелкой снаружи трубы. В других случаях необходим равномерный предварительный подогрев всего периметра стыка в соответствии с 8.4.2 и 8.4.3.
8.4.16 Температуру предварительного подогрева стыков труб различных прочностных классов, разнотолщинных труб или разнотолщинных соединений устанавливают по максимальному значению, требуемому для одного из стыкуемых элементов.
8.4.17 Температуру предварительного подогрева кромок запорной арматуры принимают на 20 °С ниже указанных в таблицах 8.3, 8.4. При выполнении подогрева стыков следует контролировать равномерность нагрева элементов соединения. При наличии в паспорте на запорную арматуру требований предприятия-изготовителя по максимально допустимой температуре нагрева корпуса в рабочей зоне для соединений «переходное кольцо - корпус арматуры» следует предпринять меры по ограничению температуры корпуса в рабочей зоне. Для этой цели рекомендуется применять кольцевые пропановые горелки, оборудованные боковым ограничителем пламени.
8.4.18 Контроль соблюдения требований по температуре предварительного подогрева производится поверенным контактным или бесконтактным термометром с погрешностью измерений не более 10 °С или термокарандашами.
8.4.19 Замер температуры во всех случаях производится не менее чем в четырех точках равномерно по периметру стыка на расстоянии от 60 до 75 мм от торца трубы (детали).
8.4.20 Межслойная температура в процессе выполнения сварных швов труб из сталей прочностных классов до К60 включительно должна находиться в пределах от 50 °С до
250 °С, а из сталей классов прочности от К65 до К70 - от 100 °С до 250 °С если иное не обусловлено особенностью применяемого метода сварки.
8.4.21 Величина межслойной температуры для стыков «переходное кольцо - корпус арматуры» должна составлять от 50 °С до 180 °С, а для стыков «труба - переходное кольцо арматуры» от 50 °С до 250 °С.
8.4.22 Не допускается производство сварочных работ при температуре свариваемого соединения ниже установленных настоящим документом. Необходимо остановить процесс сварки, произвести подогрев стыка до заданного значения межслойной температуры, возобновить процесс сварки. При невыполнении данных требований стык подлежит вырезке.
8.4.23 Допускается проведение сопутствующего подогрева с помощью однопламенных горелок. При снижении температуры предварительного подогрева непосредственно перед сваркой корневого слоя шва:
- на 10 °С ниже установленной температуры 50 °С;
- на 20 °С ниже установленной температуры 100 °С;
- на 30 °С ниже установленных температур 150 °С и 200 °С.
8.4.24 С целью предотвращения быстрого остывания стыков после сварки следует применять защитные теплоизолирующие пояса (кожухи).
Сварка кольцевых стыков
8.5.1 Сварные соединения труб, деталей трубопровода и запорной арматуры (задвижки, обратные клапаны и т. д.) диаметром до 1220 мм выполняются с применением технологий, указанных в настоящем документе (раздел 9).
8.5.2 Для выполнения соединений труб, деталей трубопровода и запорной арматуры (задвижки, обратные клапаны и т. д.) диаметром от 10 до 325 мм, не связанных с перекачкой нефти и нефтепродуктов, дополнительно могут быть использованы следующие технологии и варианты сварки:
а) РАД (с присадкой в среде аргона) соединений диаметром от 10 до 89 мм с толщиной стенки от 1,0 до 4,0 мм;
б) комбинированная сварка стыков диаметром от 57 до 325 мм с толщиной стенки от 4,0 до 10,0 мм:
- корневой слой – РАД (с присадкой) в среде аргона;
- последующие слои – электродами с покрытием основного вида.
8.5.3 Сварочные материалы следует выбирать в соответствии с требованиями настоящего документа (раздел 7).
8.5.4 Зажигание дуги следует производить в разделке кромок или с поверхности уже выполненных участков шва. Запрещается зажигать дугу на поверхности трубы или детали. Удаление (сдвиг) внутреннего центратора разрешается после выполнения всего периметра корневого слоя шва независимо от способа сварки (кроме сварки электродами с целлюлозным видом покрытия). При сварке труб электродами с целлюлозным видом покрытия, а также при сварке участков нефтепровода прокладываемых в сейсмоопасных зонах и при сварке участков нефтепровода класса прочности К65, К70, независимо от вида применяемых материалов, удаление центратора осуществляется после выполнения корневого слоя шва и горячего прохода.
8.5.5 При выполнении сборки стыков на наружном центраторе он может быть удален после выполнения не менее 60 % периметра корневого слоя шва. При этом участки корневого слоя шва должны равномерно располагаться по периметру стыка. После снятия центратора все сваренные участки должны быть зачищены, а их концы обработаны абразивным кругом.
8.5.6 Допускается снятие центратора сразу после установки прихваток в соответствии с 8.3.17 – 8.3.24 и обязательным их удалением в процессе сварки корневого слоя шва.
8.5.7 Удаление наружного центратора при сборке стыков труб и запорной арматуры допускается после выполнения прихваток и установки страховочных опор.
8.5.8 Опуск трубы на опоры (лежки) разрешается:
- после выполнения корневого слоя шва РД электродами с основным видом покрытия, МП и АПГ;
- после выполнения корневого слоя шва и горячего прохода ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видом покрытия и при сварке участков трубопровода прокладываемого в сейсмоопасных зонах, а также при сварке участков трубопроводов классов прочности К65, К70.
8.5.9 До полного завершения сварки стыка не допускается перемещать или подвергать любым внешним воздействиям стыки захлестов, соединений труба – соединительная деталь трубопровода, труба – запорная арматура, а также ремонтируемые стыки.
8.5.10 Сварка всех слоев шва для труб диаметром более 377 мм выполняется не менее чем двумя сварщиками, за исключением применения технологий двухсторонней автоматической сварки и ручной дуговой сварки подварочного слоя шва.
8.5.11 Корневой слой шва стыков труб диаметром от 1020 до 1220 мм при возможности подвергается ВИК изнутри трубы.
8.5.12 Обязательное выполнение подварочного слоя в сварных соединениях диаметром 1020 мм и более производится:
- при сварных соединениях, отличающихся по толщине присоединительных кромок более чем на 2 мм – по всему периметру сварного соединения;
- в местах видимых дефектов обратного валика корневого слоя шва, а также на участках сварного шва с допустимым смещением кромок, измеренным по внутренним поверхностям;
- при наличии указаний специализированных (проектных, исследовательских) организаций;
- при сварке корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия стыков труб, труб с деталями трубопроводов и запорной арматуры, когда оба свариваемых элемента изготовлены из сталей с нормативным пределом прочности более 539 МПа (55 кгс/мм2).
При сварке захлестов, а также при обоснованной технической невозможности, отраженной в операционных технологических картах, подварку допускается не производить.
8.5.13 Перед выполнением подварочного слоя следует проконтролировать температуру изнутри трубы, которая должна составлять от 50 °С до 250 °С. При снижении температуры ниже 50 °С следует производить подогрев стыка до температуры 50+30 °С.
8.5.14 Подварка изнутри трубы должна осуществляться ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия диаметром от 2,5 до 3,2 мм.
8.5.15 Сварка всех слоев шва должна осуществляться в укрытиях (палатках), надежно защищающих свариваемые стыки от атмосферных осадков, ветра и т. д.
8.5.16 Количество слоев шва в зависимости от толщины стенки трубы и применяемой технологии сварки, должно соответствовать требованиям настоящего документа (раздел 9) и указывается в операционной технологической карте на сварку.
8.5.17 В сварных соединениях при выполнении заполняющих и облицовочного слоев шва валиками, ширина каждого валика должна быть не более величины определенной для конкретного способа сварки. Смежные валики должны перекрывать друг друга на величину, составляющую не менее 1/3 от ширины одного валика. Валики облицовочного слоя должны иметь плавный переход к основному металлу. Количество и ширина валиков сварного шва отражается в операционной технологической карте.
8.5.18 В процессе сварки горизонтальных стыков и стыков, имеющих отклонение от горизонтали до величины ±45°, облицовочный слой шва следует выполнять не менее чем
в два прохода (валика), если толщина стенки составляет до 12,5 мм и не менее трех для толщин стенок более 12,5 мм.
8.5.19 В процессе сварки стыка производится послойная зачистка механическим способом всех слоев шва от шлака и брызг металла.
8.5.20 При изготовлении укрупненных заготовок заполняющие и облицовочные слои шва могут выполняться с периодическим поворотом стыка в удобное для сварщика положение, чтобы исключить сварку в потолочном положении. При этом должна обеспечиваться сохранность наружной изоляции труб и фитингов.
8.5.21 Сварку каждого прохода следует начинать и заканчивать с обеспечением следующих минимальных расстояний от заводских швов труб, соединительных деталей:
- 50 мм для диаметров менее 820 мм;
- 100 мм для диаметров 820 мм и более.
8.5.22 Место начала сварки каждого последующего слоя должно быть смещено относительно начала предыдущего слоя шва не менее чем на 30 мм.
8.5.23 Места окончания сварки смежных слоев шва («замки» шва) должны быть смещены относительно друг друга на расстоянии от 70 до 100 мм.
8.5.24 При многоваликовой сварке толстостенных элементов (один проход выполняется несколькими валиками) места начала сварки и «замки» соседних валиков должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 30 мм.
8.5.25 Не допускается оставлять незаконченными сварные соединения с толщинами стенок до 10 мм включительно.
8.5.26 Не следует оставлять не полностью сваренные стыки с толщинами стенок более 10 мм. Если производственные условия не позволяют завершить сварку, стыков труб с толщиной стенки более 10 мм, то необходимо соблюдать следующие требования:
- стык должен быть сварен не менее чем на 2/3 толщины стенки трубы;
- незавершенный стык следует накрыть водонепроницаемым теплоизолирующим поясом, обеспечивающим замедленное и равномерное остывание;
- перед возобновлением сварки стык должен быть вновь нагрет до требуемой минимальной температуры предварительного подогрева;
- стык должен быть полностью завершен в течение 24 ч.
8.5.27 Не допускается оставлять не полностью сваренные стыки из сталей классов прочности от К65 до К70, стыки при выполнении специальных сварочных работ – сварке захлестов, разнотолщинных соединений труб и соединений труба - соединительная деталь трубопровода, труба - запорная арматура, а также при выполнении ремонта сварных соединений.
8.5.28 При несоблюдении требований 8.5.25, 8.5.26 стык подлежит вырезке.
8.5.29 Обратный кабель (заземление) следует присоединять с помощью специальных контактных устройств, исключающих образование искрений на теле трубы в процессе сварки. Конструкция устройств должна обеспечивать токоподвод преимущественно в разделку кромок труб. Запрещается приваривать к телу трубы какие-либо крепежные элементы обратного кабеля.
8.5.30 Рабочее место сварщика, а также свариваемая поверхность, при наличии осадков и ветра, должны быть защищены от дождя, снега и ветра укрытием (палаткой) из несгораемого материала (при сварке самозащитными порошковыми проволоками допускается применять только защиту от осадков (навес). Допустимая скорость ветра при выполнении сварочных работ определяется в зависимости от выбранных способа сварки и сварочных материалов и указывается в операционной технологической карте сборки и сварки. При ручной дуговой сварке электродами с основным видом покрытия допускаемая скорость ветра в зоне сварки, измеряемая анемометром, составляет не более 10 м/с, при МПС (типа Innershield) – не более 15 м/с, при МП и МПГ – не более 5 м/с, а при сварке в смесях газов на основе аргона – не более 2 м/с.
8.5.31 Маркировку сварных стыков следует производить несмываемыми маркерами или краской на наружной поверхности трубы в соответствии с приложением В настоящего документа.
|
|
|
