 |
Геометрические параметры, характеризующие резьбу
|
|
|
|
d – внешний (наружный) диаметр резьбы
d1 – внутренний диаметр резьбы
d2 – средний диаметр – это диаметр воображаемого цилиндра, который пересекает резьбу в таком месте, где ширина витка равна ширине шага
h2 – рабочая высота профиля, которого касаются витки винта и гайки
S – шаг резьбы – расстояние между одноимёнными сторонами двух соседних витков, измеренное в направление оси витка.
S1 – величина поступательного перемещения образующего профиля за один оборот или величина поступательного перемещения винта или гайки за один оборот.
S1 = nS, где n – заход
α – угол профиля (60 – метрическая, 55 – дюймовая)
β – угол подъёма резьбы – угол образованный касательной к винтовой линии в точке на среднем диаметре резьбы и плоскостью перпендикулярной диаметру
tgβ=S1/πd2
По назначению резьбы подразделяются на крепёжные и винтовые. Крепёжные: треугольная резьба – метрическая и дюймовая.
Резьба с мелким шагом используется в соединениях с переменной нагрузкой и для тонкостенных деталей.
Дюймовая имеет профиль равнобедренный треугольник с углом альфа равны 55, используется в импортном оборудовании.
Трубная резьба – мелкая дюймовая резьба (крепёжная) с закруглёнными вершинами и впадинами. Из-за отсутствия радиальных зазоров она герметична.
Круглая крепёжная резьба – высокая динамическая прочность, используется в тяжёлых эксплуатационных условиях и загрязнённых средах.
Ходовые резьбы применяются для передачи движения, резьбы винтовых механизмов. Бывают: прямоугольные, трапецеидальные-симметричные (α=30 при вершине) – имеет небольшое трение, удобная в изготовлении, и –несимметричные или угольная α=27 и α=3. Эти резьбы используются для винтовых прессов, домкратов, грузовых крюков.
|
|
|
Методы изготовления резьбы
Её можно изготавливать следующими способами:
1. Нарезной вручную, с помощью метчиков или плашк. Метод малопроизводительный, применяется в индивидуальном и ремонтном производстве.
2. Нарезной на токарных станках или специальных станках
3. Метод фрезерования на специальных резьбофрезерных станках. Этот метод имеется для нарезания винтов с повышенным диаметром для повышенного требования к прочности. Изготавливаются ходовые и грузовые винты, резьбы на валах.
4. Метод накатки, на специальных резьбонакатных станках автоматах. Наиболее высокопроизводительный метод. С его помощью изготавливается большинство крепежных деталей: болты, винты, шпильки
5. Метод отливки. Изготавливаются резьбы на литых деталях их чугуна, стекла, пластмассы
6. Метод выдавливания. Изготавливают резьбу на тонкостенных давленных и штамповочных изделиях из жести, пластмассы, алюминия.
Заклепочные соединения
Заклепочные соединения в большинстве случаев являются неразъемными. Заклепочные соединения еще сохраняются в конструкции воспринимающей большие инерционные и ударные нагрузки.
Основным элементом заклепочного соединения является заклепка, которая представляет собой стержень круглого сечения с головкой.
Различают следующие виды заклепок:
1) Полукруглые 
2) Полупотайные 
3) Потайные 
4) Трубчатые 
Для образования заклепочного соединения в детали делается отверстие, в которое вставляется заклепка и выступающие концы расплющиваются до образования замыкающей головки.
Отверстия под заклепку могут просверливаться или продавливаться. Продавленные заклёпочные соединения менее прочные.
Клепка может быть:
- холодной (d<12мм),
- горячей, при кот деталь предварительно нагревается до необходимой температуры.
|
|
|
Клепку можно производить в ручную (молотком) или машинным способом.
Заклепочные швы бывают: прочные, плотные. Плотные швы используются для обеспечения герметичности в резервуарах, котлах. Плотные швы вытесняются сваркой в настоящее время.
По конструкции заклепочные соединения бывают в нахлестку и в стык с 1 или 2 накладками.
По расположению заклепок швы: однорядные, многорядные (с рядовым или шахматным расположением заклепок.
В зависимости от числа плоскостей среза различают: односрезные, двухсрезные.
Во избежание гальваничных токов материал соединений заклепок должен быть одинаковый.
Разработаны нормы на размеры заклепочных соединений.
|
|
|
