Система допусков и посадок для метрической резьбы.

Внутренние и наружные резьбы общего назначения, а также большинство специальных резьб контактируют по боковым сторонам профиля. Возможность контакта по вершинам и впадинам резьбы исключается соответствующим расположением полей допусков по d (D) и d₁ (D₁). В зависимости от характера сопряжения по боковым сторонам профиля (т. е, по среднему диаметру) различают посадки с зазором, натягом и переходные.

Посадки с зазором. Для получения посадок резьбовых деталей с зазором в ГОСТ 16093—81 предусмотрено пять основных отклонений (d, е, f, g и h) для наружной и четыре (Е, F, G и Н) для внутренней резьбы. Эти отклонения одинаковы для диаметров d₁, d₂, d и D, D₂,D₁ (рис.9.5). Основные отклонения E и F установлены только для специального применения при значительных толщинах слоя защитного покрытия. Схемы расположения полей допусков и основных отклонений диаметров наружной и внутренней резьбы в посадках с зазором приведены на рис. 9.5. Отклонения отсчитывают от номинального профиля резьбы в направлении, перпендикулярном оси резьбы.

Степень точности резьбы. Установлены следующие степени точности (ГОСТ 16093—81)

Длины свинчивания. Для выбора степени точности в зависимости от длины свинчивания резьбы и требований к точности соединений установлены три группы длин свинчивания: S —короткие, N — нормальные и L — длинные. Длины свинчивания свыше 2,24Pd^0.2 до 6,7Pd^0.2 относятся к группе N; длины свинчивания меньше нор­мальных относятся к группе S, а больше —к группе L (d и Р — в мм).

Обозначение точности и посадок метрической резьбы. Обозна­чение поля допуска диаметра резьбы состоит из цифры, показывающей степень точности, и буквы, обозначающей основное отклонение (например, 6h, 6g, 6H). Обозначение поля допуска резьбы состоит из обозначения поля допуска среднего диаметра, помещаемого на первом месте, и обозначения поля допуска диаметра выступов (например, 7g6g; 5H6H). Если обозначение поля допуска диаметра выступов совпадает с обозначением поля допуска среднего диаметра, его в обозначении поля допуска резьбы не повторяют (например, 6g, 6H). Посадки с натягом. Посадки с натягом по среднему диаметру используют, когда конструкция узла не допускает применения резьбового соединения типа болт—гайка из-за возможного нарушения герметичности и самоотвинчивания шпилек под действием вибрации, переменных нагрузок и изменения рабочей температуры. Примером может служить посадка резьбы шпилек в корпуса двигателей. Шпильку следует ввинчивать в корпус настолько туго, чтобы исключить ее проворачивание при затяжке в процессе сборки и эксплуатации или при отвинчивании гайки (соединенной по посадке H/h с другим концом шпильки) для ремонта и осмотра меха­низма.

Переходные посадки применяют при одновременном дополнительном заклинивании шпилек по коническому сбегу резьбы,по плоскому бурту и по цилиндрической цапфе. Переходные посадки метрической резьбы с профилем по ГОСТ 9150—2002 установлены ГОСТ 24834—81.

51. Система допусков для эвольвентных цилиндрических зубчатых передач. Показатели точности должны не только регламентировать точность отдельного колеса, но и определять эксплуатационные параметры всей передачи, характер которых зависит от их служебного назначения. Следовательно, точностные требования к передачам необходимо устанавливать исходя из их назначения. Указанные исходные положения использованы при разработке системы допусков для эвольвентных цилиндрических зубчатых передач (ГОСТ 1643—81). Эта система распространяется на эвольвентные цилиндрические зубчатые ко­леса и зубчатые передачи внешнего и внутреннего зацепления с прямозубыми, косозубыми и шевронными зубчатыми колесами с диаметром делительной окружности до 6300 мм, модулем зубьев от 1 до 55 мм, шириной зубчатого венца или полушеврона до 1250 мм. Она соответствует рекомендации ИСО 1328—1975.

Установлено 12 степеней точности зубчатых колес и передач, обозначаемых в порядке убывания: 1, 2,.... 12. Для степеней точности 1 и 2 допуски и предельные отклонения в ГОСТ 1643—81 не даны (они предусмотрены для будущего развития). Приведенные нормы относятся к окончательно изготовленным зубчатым колесам и передачам (точность заготовок колес не нормируется). Для каждой степени точности установлены независимые нормы допускаемых отклонений параметров, определяющих кинематическую точность колес и передачи, плавность работы и контакт зубьев зубчатых колес в передаче, что позволяет назначать различные нормы и степени точности для передач в соответствии с их эксплуатационным назначением и учитывать отличие технологических способов обеспечения требуемой точности.

52. Допуски и посадки шпоночных соединений

Для соединения втулок, шкивов, муфт, рукояток и других деталей машин с валами, когда к точности центрирования соединяемых деталей не предъявляют особых требований, применяют шпонки. Размеры, допуски и посадки большинства типов шпонок и пазов для них унифицированы для всех стран СНГ. Для получения различных посадок призматических шпонок ГОСТ 23360—78 установлены поля допусков на ширину b шпонок, пазов валов и пазов втулок (отверстий). Для ширины шпонки установлено поле допуска h9 (для высоты шпонки h11 и для длины h14), что делает возможным их централизованное изготовление независимо от посадок. Установлены следующие три типа шпоночных соединений: свободное, нор­мальное и плотное. Для свободного соединения установлены поля допусков ширины b для паза на валу H9 и для паза во втулке D10, что дает посадку о зазором; для нормального соединения — соответственно N9 и J_s9; для плотного соединения— одинаковые поля допусков на ширину b для паза на валу и паза во втулке Р9. Hopмальные и плотные соединения имеют переходные посадки. Контроль шпоночных соединений осуществляют комплексными калибрами. Допуски калибров для шпоночных соединений регламентированы ГОСТ 24109—80, а их конструкции и размеры ГОСТ 24110—80... ГОСТ 24121—80.

Допуски и посадки шлицевых соединенийВследствие смятия и среза шпонок, ослабления сечения валов и втулок пазами и образования концентраторов напряжений шпоночные соединения не могут передавать большие крутящие моменты. В результате перекосов и смещения пазов, а также контактных деформаций от радиальных сил в шпоночных соединениях возможен перекос втулки на валу. Эти недостатки шпоночных соединений ограничивают область их применения и обусловливают замену их шлицевыми соединениями, которые передают большие крутящие моменты, имеют большее сопротивление усталости и высокую точность центрирования и направления. В зависимостиот профиля зубьев шлицевые соединения делят на прямобочные, эвольвентные и треугольные. Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зубьев, имеют существенные преимущества по сравнению с прямобочными: они могут передавать большие крутящие моменты, имеют на 10— 40 % меньше концентрацию напряжений у основания зубьев, повышенную циклическую долговечность, обеспечивают лучшее центрирование и направление деталей, проще в изготовлении и т. п. Шлицевые соединения с треугольным профилем не стандартизованы; их применяют чаще всего вместо посадок с натягом, а также при тонкостенных втулках для передачи небольших крутящих моментов.

Система допусков углов.

Единицей плоского угла согласно ГОСТ 8.417-81 является радиан. Однако в практике продолжает применяться старая система, построенная на таких единицах, как угловой градус, угловая минута и угловая секунда при соотношении между ними 1˚=60΄=3600˝.

Допуски углов конусов и призматических элементов де­талей с длиной меньшей стороны угла до 2500 мм и ряды нормальных углов установлены ГОСТ 8908—81. Нормальные углы применяют при независимых угловых размерах, т.е. конструктивно не связанных с линейными или другими угловыми размерами данного изделия.

Углы конусов, например конусов инструментов, выражают через конусность, обозначаемую буквой С. Конус (наружный, внутренний) характеризуется диаметром большого основания D (рис. 12.1), диаметром малого основания d, углом конуса a, углом уклона a /2, длиной конуса L. Угол уклона a /2 связан с размерами D, d и L соотношением

0,5(D —d)/L = tg a / 2 или (D —d)/L = 2 tg a /2 = С, (12.1)

где 2 tg a/ 2 = С — конусность; С /2 = tg a /2 — уклон i.

Конусность часто указывают в виде отношения 1: x, где x – расстояние между поперечными сечениями конуса, разность диаметров которых равна 1мм, например С = 1:20.

Взаимосвязь между размерами D, d, a и L учитывают при назначении допусков. Для облегчения достижения взаимозаменяемости установлены ряды нормальных конусностей и углов конусов (ГОСТ 8593—81).

ГОСТ 8908—81 устанавливает 17 степеней точности допусков углов, обозначаемых в порядке убывания точности: 1, 2, …, 17. При обозначении допуска угла заданной точности к обозначению допуска угла AT (от англ. Angle Toleranse — допуск угла) добавляют номер соответствующей степени точности: AT1, AT2,..., АТ17. Допуск угла (разность между наибольшим и наименьшим предельными углами) при переходе от одной степени к другой изменяется по геометрической прогрессии со знаменателем φ =1,6. При необходимости допуски точнее степени точности 1 (т. е. 0; 01) могут быть получены последовательным делением допусков степени точности 1 на 1,6. Для каждой степени установлены: 1) допуск угла АТ _a, выраженный в угловых единицах (рис. 12.2, а); на чертежах рекомендуется указывать округленные значения допуска угла АТ _a в градусах, минутах, секундах, которые приведены в ГОСТ 8908—81; 2) допуск угла АТ _h, выраженный отрезком (в мкм) на пер­пендикуляре к короткой стороне угла, противолежащему углу АТ _a на расстоянии L₁ от вершины этого угла (рис. 12.2, б); практически этот отрезок равен длине дуги с радиусом L₁, стягивающей угол АТ _a; 3) допуск угла конуса АТ _D, выраженный допуском на разность диаметров в двух нормальных к оси конуса сечениях на заданном расстоянии L между ними (определяется по перпендикуляру к оси конуса

 

⇐ Предыдущая12345678

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: