 |
Переналадка оборудования и метод их технико-экономической оценки.
|
|
|
|
5 Понятие и показатели производственной мощности. Факторы, определение величины мощности. Динамичность мощности. Под производственной мощностью предприятия максимальные реальные возможности выпуска продукции требуемого качества, номенклатуре и ассортименте. За определенный период времени, обычно за 1 год, при полном использовании оборудования с учетом реализации намечаемых предприятием по совершенствованию технологий, организации производства и труда.
Факторы, определяющие величину мощности:
1) Производственная мощность зависит от состава закрепленного за предприятием оборудования с учетом работ по организации совершенствованию и пополнению оборудования, которые будут проведены в течение планового периода.
2) на величину мощности оказывает влияние, применяемый в производстве инструмент различного приспособления.
3) На мощность оказывает влияние качество и состав сырья, который определен технологическими процессами.
4) Зависит от технологии производства.
5) Влияет специализация производства.
6) Влияет организация труда, его уровень
7) Влияет режим работы предприятия.
Динамичность мощности для каждого года исчисляют 3 показателя мощности:
1) входную на начала года;
2) среднегодовую;
3) выходную на конец года.
Входная производственная мощность (Мвх) условно определяется на 1 января планового периода, где определяется на основе имеющегося оборудования, оснастки и результатов всех работ по дополнительному техническому оснащению предприятия, которые будут произведены к началу планового периода.
Выходная производственная мощность (Мвых) условно определяется по состоянию на 1 января следующего года. Она отражает планируемые изменения условий производства на протяжение планового периода с учетом работ, намеченных планом по строительству оборудования предприятия, а также модернизации оборудования.
|
|
|
Мвых = Мвх + Мр + Мм – Мл, где
Мвх – входная мощность;
Мр – мощность, вводимая в действие в результате выполнения строительно-монтажных работ;
Мм – мощность, нарастающая в результате модернизации оборудования за счет совершенствования технологий;
Мл – мощность, ликвидируемая в результате снятия с производства установленного оборудовании.
Среднегодовая мощность:
Среднегодовая мощность определяется как средневзвешенная из величин мощности предприятия в отдельные отрезки планового периода. При этом учитывается величина мощности вводимых в действие и выбывающих в плановом периоде, а также в зависимости от срока ввода и вывода.
Тр – количество месяцев работы новой мощности вводимой в действие в результате строительных и монтажных работ до конца данного периода;
Тм – количество месяцев использования наращенной мощности в результате модернизации оборудования, а также совершенствования технологического процесса;
Тл – количество месяцев, в течение которых агрегаты выводятся из действия и не будет работать в данном плановом периоде.
6. Организация производства и определение производственной программы технологических линий. В настоящее время на предприятиях сборного железобетона существует 3 основных способа производства: поточно-агрегатный, конвейерный, стендовый.
Каждый из приведенных способов в свою очередь имеет свои разновидности, связанные с применением технологического оборудования: форм-оснасткой, термообработкой. Наиболее распространенным при производстве жби является агрегатно-поточный способ, который позволяет изготавливать большую номенклатуру изделий.
Преимущества: Данная организация производства позволяет совмещать операции во времени и значительно повысить производительность используемых машин и механизмов. При переходе изготовления различных изделий не требуется переналадки оборудования, т.е. только происходит замена форм.
|
|
|
Недостатки: Необходимость выполнения ряда ручных операций, а также нарушение рабочего ритма при термической обработке изделий в ямных пропарочных камерах.
Технологическая схема организации производства поточным способом
1 – укладка бетонной смеси; 2 – уплотнение бетонной смеси; 3 – обработка открытой поверхностей; 4 – выдержка изделий; 5 – загрузка в ямную камеру; 6 – термообработка изделий; 7 – выгрузка изделий из камеры; 8 – отпуск арматуры; 9 – съем изделий из формы; 10 – отделка и комплектация; 11 – маркировка и транспортировка на склад; 12 – очистка формы; 13 – сборка формы; 14 – смазка формы; 15 – укладка арматуры и закладных деталей; 16 – напряжение арматуры.
М= Н·Т·П;
;
, где
Н – количество однотипных агрегатов;
Т – фонд работы оборудования, в часах;
Пр – производительность;
в – объем изделия;
Ц – цикл формования;
Тц – основное и вспомогательное время на цикл формования;
Кд – коэффициент дополнительных затрат принимается 10÷12 от Тц.
М=Q·Т·k1·kоб, где
М – мощность пропарочных камер;
Q – среднегодовой объем камер;
Т – фонд работы камеры, сут.;
k1 – коэффициент использования объема камер;
kоб – коэффициент оборачиваемости камер.
kоб можно определить циклограммой или 
.
, где
N – количество камер;
в – объем изделий;
n – количество изделий, вмещаемых в камеру.
Технологическая схема организации производства конвейерным способом
1 – очистка поддона; 2 – смазка поддона; 3 – навивка арматуры; 4 – сборка бортоснастки; 5 – укладка облицовочной плитки; 6 – установка арматурных каркасов; 7 – укладка бетона; 8 – уплотнение бетонной смеси; 9 – обработка открытых поверхностей; 10 – термообработка в камерах непрерывного действия; 11 – отделка и комплектация; 12 – маркировка и транспортировка на склад.
Конвейерная технология используется для изготовления однотипных изделий на крупных специализированных предприятиях.
Преимущества: высокая степень механизации и автоматизации основных технологических процессов.
|
|
|
Недостатки: высокая степень затраты; необходимость сложной переналадки оборудования в процессе изготовления другой номенклатуры изделия.
Мощность конвейерной линии:
, где
Т – фонд рабочего времени, час.;
в - объем изделия;
Р – ритм конвейера.
М = N·в·Т, где
в – средневзвешенный объем изделия;
Т – годовой фонд работы оборудования, час.;
N – количество изделий, снимаемых с конвейера за 1 час.
Расчет количества туннельных камер:
, где
N – количество туннельных камер;
t – время термообработки изделия;
nя – количество ярусов камеры;
Nизд – количество вагонеток или изделий в камере;
kи – коэффициент использования камеры; kи =0,8÷0,85;
Р – ритм конвейера.
Технологическая схема организации производства стендовым способом
1 – очистка кассеты; 2 – смазка кассеты; 3 – установка арматуры; 4 – сжатие кассеты; 5 – укладка бетонной смеси; 6 - уплотнение бетонной смеси; 7 – термообработка; 8 - разжатие кассеты; 9 – отвод стенки кассеты; 10 – извлечение готового изделия; 11 – отделка изделия; 12 – выдержка изделий; 13 – маркировка и транспортировка на склад.
Стендовый способ производства предусматривает изготовление изделий в неподвижных формах, т.е. кассетах или другой бортоснастки, который располагается на бетонных площадках т.е. стендах. В данном случае передвигаются машины и обслуживаются механизмы, которые выполняют операции по определенному технологическому режиму.
Стендовый способ производства используется при изготовлении длинномерных изделий: колонны, сваи, фермы, а также плоские и многослойные конструкции.
М = Н·Т·в·kоб, где
H – количество однородных кассет;
Т – фонд рабочего времени в сутках;
в – вместимость кассеты.
Технологическая схема керамического кирпича
1 – бункер; 2 – глиноразрыхлитель; 3 – ящичный питатель; 4 – камневыделительные вальцы; 5 – глиномешалка; 6 – бегуны; 7 – шихтозаказник с загрузочными и разгрузочными устройствами; 8 – вальцы грубого помола; 9 – вальцы тонкого помола; 10 – пресс; 11 – автомат резки и укладки сырья; 12 – сушилка; 13 – автомат для загрузки изделий и сушильных камер и укладка их на печные вагонетки; 14 – туннельная печь; 15 – автомат для разгрузки печных вагонеток и пакетирования кирпича; 16 – питатель; 17 – грохот; 18 – дробилка; 19 – подача добавок; Д – добавка, Г – глина, П – пакеты с кирпичом.
|
|
|
М = N · H ·24·365· kг · kи,
М – мощность печи;
N – количество вагонеток в печи, шт.;
Н – количество изделий в 1 вагонетке;
kг – коэффициент выхода готовой продукции;
kи – коэффициент использования оборудования (0,9÷0,95).
Типовая схема производства силикатного кирпича:
1) Из карьера известковый камень доставляют на заводы, их обжигают и в помольном отделении тонко измельчают.
2) Операция, выполняемая в смесительном отделении:
а) дозировка сырьевых компонентов песка, извести, добавки и воды;
б) перемешивание данных компонентов в смесителе;
в) гашение силикатной смеси в реакторах;
г) вторичное перемешивание гашеной смеси с доувлажнением в смесителях;
д) транспортировка готовой смеси;
е) данная силикатная смесь передают в прессовое отделение и распределяют в приемные бункера прессов.
3) Кирпичный сырец прессуются.
4) Со сталь пресса кирпич-сырец укладывают в автоклавные вагонетки.
5) Обработка в автоклаве.
|
|
|
