 |
Пути улучшения использования производственной мощности.
|
|
|
|
Основными путями улучшения использования оборудования является:
1) сокращение затрат основного времени на единицу продукции;
2) сокращение затрат вспомогательного времени;
3) сокращение потерь времени работы оборудования во времени, т.е. излишней непроизводительной загрузки.
1) Сокращение затрат основного времени на единицу продукции достигается совершенствованием техники и технологии, организация труда и влияет на производственную мощность.
2) Сокращение затрат вспомогательного времени достигается при поточной работе сокращается время на переналадку оборудования. Чаще применяется специальные оборудования, за счет которого сокращается затраты и сокращаются простои.
3) Улучшение использования времени оборудования достигается за счет модернизации машин и агрегатов.
4) Сокращение времени непроизводственной загрузки достигается за счет сокращения брака, т.е. времени на изменение существующих технологий и технологического процесса.
7. Переналадка оборудования и метод их технико-экономической оценки. Процесс организациипроизводства по гибкой технологии требует подробного конкретного расчета номенклатуры выпускаемых изделий, установление сроков их выпуска, объемов с учетом готовой производственной программы при этом технико-экономическая оценка заключается в определении единовременных эксплуатационных затрат на устройство специализированных постов по переналадке форм и площадей для их складирования.
Капитальные вложения по организации участков переналадки форм и их складирования определяется прямым счетом в зависимости от физических параметров производства и удельной капитальной стоимости 1м2 производственной мощности или площади.
|
|
|
Площадь, необходимая для организации постов переналадки форм определяется размером форм, определяется размером постов и их количеством на каждой технологической линии.
S=1,7 (S1+S2), где
S1 – площадь, занимаемая переналаживаемыми формами в м2;
S2 – площадь складирования объемных элементов оснастки в м2.
k = 1,7 – коэффициент перехода и проезда между формами.
S = S’·n·k, где
S’ – площадь, необходимая для размещения одного комплекта бортоснастки и комплектующих деталей;
n – количество объектов оснастки;
k – коэффициент, учитывающий возможность штабелирования элементов технологической оснастки.
Производственная площадь для долговременного хранения форм определяется:
1) при горизонтальном хранении форм:
, где
Sг – площадь, необходимая для хранения форм в горизонтальном положении, м2;
S’ср – средняя площадь, занимаемая формой в м2;
mг – среднее количество форм, находящихся на складе;
nг – количество форм в штабелях;
k=1,5 – коэффициент, учитывающий проходы и проезды.
2) при хранении форм в вертикальном положении
Sвер = 1,5·S”ср· mв, где
Sвер – площадь, необходимая для хранения форм находящихся в вертикальном положении;
S”cр – средняя площадь, занимаемой формой;
mв – среднее число форм, находящихся на складе.
Количества постов по переналадке на каждой технологической линии определяется в зависимости от числа переналадок форм в смену и среднюю продолжительностью хранения и переналадки определяется по формуле:
, где
Q – число переналадок форм в смену;
T – продолжительность одной переналадки в часах;
r – число часов в смене.
Для приблизительных расчетов числа переналадок форм в смену можно понимать по среднестатистической зависимости, которой было установлено инженером Бренером определяется по формуле:
, где
m – количество марок изделий в расчетной номенклатуре, шт;
|
|
|
n – количество рабочих смен в сутки;
F – время хранения комплекта изделий на складе готовой продукции, сутки.
|
|
|
