Охлаждение и замораживание

Технология Cook&Chill. Среди инновационных зарубежных технологий в отечественную индустрию питания широко внедряется технология интенсивного охлаждения Cook&Chill - или КЭЧ («Кук энд Чилл» - «приготовь и охлади», англ.), разрешенная санитарным законодательством стран ЕС и США, и др.

Данная технология получила свое развитие в Германии в 1950-х годах для организации массового питания, в частности, в больницах, госпиталях и др.

С повышением уровня технического прогресса появилась возможность применять КЭЧ-технологию независимо от типа и мощности на таких предприятиях, как фабрики-кухни, комбинаты питания, столовые при заводах, кулинарные и салатные цеха, хлебопекарное производство, кейтеринговые предприятия, рестораны, кафе и т.д. Например, небольшой ресторан приглашает бренд-шефа (это может быть квалифицированный технолог) для разработки меню, технологии приготовления, требований к качеству и правил подачи блюд, а основной процесс приготовления обеспечивается постоянным штатом поваров, способным добиться заданного стабильного качества готовой продукции.

Основной задачей КЭЧявляется создание запаса охлажденной продукции стабильного качества, отвечающей санитарно-гигиеническим требованиям системы безопасности HACCP и реализуемой по мере спроса.

Главный принцип технологии КЭЧ заключается в немедленном интенсивном охлаждении готовой кулинарной продукции (с 85...70 до 2...4°С), быстро минуя «опасную зону» (от 60 до 10°С), что предотвращает развитие нежелательной микрофлоры.

Таблица 6 –Классификация микроорганизмов в зависимостиот отношения к температуре

Группа микроорганизмов	Т(°С) минимум	Т(°С) максимум	Т(°С) оптимум	Отдельные представители
Психрофилы (холодолюбивые)	(+10)- (-2)	Около +30	10-15	Бактерии, обитающие в холодильниках, морские бактерии
Мезофилы	5-10	45-50	25-40	Большинство грибов, дрожжей, бактерий
Термофилы (теплолюбвые)	около 30	70-80	50-60	Бактерии, обитающие в горячих источниках. Большинство образуют устойчивые споры

 

Охлаждение следует начинать не позднее 30 мин с момента окончания тепловой обработки. Интенсивное охлаждение обеспечивает безопасность готовой продукции в течение 5 суток, а в некоторых случаях увеличивает сроки годности до 21 суток при температуре в рабочей камере холодильного аппарата не превышающей 1...4°С. Охлажденную продукцию следует разогревать по мере необходимости, не допуская повторного разогрева.

Преимущества технологии КЭЧ:

- широкий диапазон использования: фабрики-кухни и специализированные цеха, сетевые предприятия, небольшие рестораны для проведения заказных мероприятий и выездного обслуживания (кейтеринг), создание "банка" блюд для удовлетворения "отложенного спроса;

- эффективное управление временем: в периоды (по дням недели и в течение рабочего дня) снижения потока посетителей (низкой загрузки зала) менее квалифицированные работники подготавливают полуфабрикаты высокой степени готовности;

-эффективное управление материальными ресурсами: сырье закупается большими партиями, в этом случае продавцы предоставляют скидки и бонусы. Более эффективно используется оборудование, снижается расход электроэнергии, газа, воды;

-гибкость и разнообразие меню: предварительное приготовление блюд дает возможность экспериментировать и корректировать неудачные позиции в меню заранее, а не в тарелке у посетителя;

-повышение пищевой безопасности за счет сокращения критического периода между этапами приготовления пищи - продолжительности прохождения "опасной" зоны (60...10°С) при интенсивном охлаждении кулинарной продукции;

-повышение уровня обслуживания: использование заготовок (полуфабрикатов высокой степени готовности) освобождает время на более тщательное оформление блюд и расширение ассортимента (позиций меню) независимо от времени суток;

-сокращение потерь продуктов из-за неравномерного потока посетителей в течение недели или суток;

-повышается культура труда персонала и обслуживания посетителей, так как максимально снимается зависимость от временного фактора, т.е. заказы выполняются быстрее при меньших трудовых затратах;

-рост прибыльности: сокращается время обслуживания, увеличивается товарооборот, таким образом, на меньших площадях с минимальными материально-техническими запасами.

Технология КЭЧ состоит из традиционных этапов обработки сырья и полуфабрикатов:приобретение и хранение сырья, подготовка сырья и приготовление полуфабрикатов, тепловая обработка, порционирование, разогрев, транспортирование, холодильное хранение, интенсивное охлаждение, регенерация, отпуск.

На каждом этапе следует определить так называемые контрольные точки риска или факторы риска внешние (не зависящие от предприятия питания) и внутренние (полностью формирующиеся на предприятии питания), определяющие безопасность и качество готовой продукции.

Таблица 7–Рекомендации при работе по КЭЧ технологии

Этапы технологии Cook&Chill	Факторы риска
Выбор, приобретение и хранение сырья	l Высокое качество сырья, соответствующее требованиям нормативных документов; l Соблюдение температурных и влажностных параметров хранения; l Медленное оттаивание замороженного сырья в холодильном шкафу. Запрет на размораживание сырья в микроволновых печах во избежание не размороженных участков в центре продукта;
Подготовка сырья и приготовление полуфабрикатов	l Строгое цеховое деление производственных помещений; l Соблюдение принципа поточности обработки сырья и полуфабрикатов; l Использование маркированного инвентаря и посуды; l Соблюдение температурного режима в цехах;
Изменение (корректировка) рецептуры	l Возможно уменьшение закладки соли, сахара, специй, лаврового листа, свежей зелени, так как при длительном контакте с пищей (холодильном хранении) их действие усиливается; l Для корректировки консистенции рекомендуется часть жидкости, предусмотренной рецептурой, вводить после тепловой обработки, перед охлаждением;
Тепловая обработка	l Для контроля температуры в толще продукта рекомендуется пользоваться специальными датчиками (логгерами)и термометрами, с частотой поверки не реже, чем раз в 3 месяца; l Достижение в толще продукта температуры 74°С и выдерживание в течение не менее 2-х минут;
Порционирование	l Порционирование готовой продукции перед или после охлаждением в зависимости от её способов реализации и продолжительности хранения, но не позднее 30 минут с момента окончания тепловой обработки; l Хранение одноразовых контейнеров с соблюдением санитарно-гигиенических требований;
Интенсивное охлаждение: -blastchiller (аппараты воздушного охлаждения)   -tumblchiller (аппараты охлаждения погружением)	l Охлаждение продуктов в закрытом виде – в гастроемкостях под крышками или в пластиковой пленке для: l безопасности; l сохранения массы готовой продукции; l предотвращения обезвоживания, подсыхания и заветриванияизделий; l предупреждения чрезмерного образования льда на испарителе   l Охлаждение супов, соусов, гарниров, рагу, то есть жидкой и полужидкой продукции;
Холодильное хранение	l Строгое соблюдение температурного режима в рабочей камере холодильного аппарата, не допуская перепадов температуры, особенно при низкотемпературном хранении;
Транспортирование	l Использование специализированного транспорта;
Разогрев	l Достижение температуры в толще продукта 75-80°С и его выдерживание при этой температуре не менее 2-х минут; l Не допускается повторный разогрев продукции;
Отпуск	l Отпуск готовой кулинарной продукции в соответствии с правилами подачи свежеприготовленной продукции.

 

Для технологии КЭЧ требуется более совершенное холодильное оборудование. По санитарным требованиям Министерства сельского хозяйства США оно должно охлаждать пищу от 80 до 4°С и ниже, менее, чем за 2 часа. Современное холодильное оборудование способно справиться с этой работой менеев основном за 90 мин в зависимости от вида продукта. Производители оборудования при оценке времени, затрачиваемого на охлаждение, как правило, исходят из того, что температура поступающей на охлаждение пищи находится в пределах от 60 до 70°С.

Технология КЭЧ - это комплексная система приготовления и охлаждения, требующая определенного оборудования, тары и упаковочных материалов. Данная технология предусматривает использование одноразовых герметичных пакетов из специальных полимерных пленок, пакетов для вакуумирования, оборотной тары (гастроемкости), аппарата вакуумной упаковки, печи конвекционного, пароконвекционного или микроволнового принципа действия, пищеварочных котлов различного объема, аппаратов интенсивного охлаждения воздушного или водяного типа.

В зависимости от объемов производства, контингента питающихся, спроса на продукцию, материально-технической оснащенности доготовочного или раздаточного предприятия продукция может быть расфасована в индивидуальную (однопорционную) упаковку, материал изготовления которой зависит от дальнейшего способа разогрева (полимер, алюминиевая фольга и т.д.), гастроемкости, вакуумные пакеты, герметичные пакеты из многослойных пленок. В зависимости от охлаждающей среды можно использовать аппараты интенсивного охлаждения с циркуляцией холодного воздуха (blastchillers) или аппараты для охлаждения погружением в смесь льда и воды или пропиленгликоля(tumblchillers).

Интенсивное охлаждение с циркуляцией холодного воздуха (blastchilling) больше подходит для крупнокусковых и порционных изделий из мяса, птицы, рыбы, запеканок, рубленых изделий и т.д. В этом случае необходимо сохранить форму изделий.

Для охлаждения продукции жидкой консистенции (супы, соусы, тушеные блюда, блюда из мелкокусковых полуфабрикатов в соусе— гуляш) больше подходят аппараты погружного охлаждения (tumblchilling). В этом случае применяется система охлаждения пищи CapKold.

Технология CapKold. Понятие CapKold– (от англ. ControlledAtmosphericPackagingKeptCold) базируется на технологии КЭЧ и предназначена для промышленного производства крупнотоннажных объемов кулинарной продукции со сроком хранения до 45 суток. При помощи системы CapKold организуется доставка готовой охлажденной продукции стабильного качества на объекты социальной сферы.

В состав производственной линии CapKoldмогут входить следующие единицы оборудования:

· пищеварочные системы и пищеварочные котлы с парогенераторами;

· дозирующие упаковочные станции;

· вакуумные упаковщики;

· низкотемпературные пищеварочные системы;

· системы охлаждения ледяной водой.

Санитарная предварительная обработка продуктов питания должна происходить с минимальным контактом рук персонала и скоропортящихся продуктов. На крупных производствах рекомендуется устанавливать автоматические моющие и чистящие линии по обработке овощей, универсальные машины для их нарезки. Для подготовки крупнокусковых полуфабрикатов из мяса следует использовать специальные способы обработки в слабощелочных растворах при помощи массажа (тендерайзинг).

Приготовление продукции жидкой и полужидкой консистенции (супы, соусы, тушеные блюда из овощей, гуляш и т.п.) происходит в специальных котлах с паровой рубашкой, оснащенных регулятором температуры рабочей поверхности котла. Внутри котла расположен смеситель, который обеспечивает равномерное перемешивание продуктов. Смесители имеют до 20 различных модификаций и устанавливаются производителем в зависимости от запросов предприятия питания. Давление внутри рубашки составляет около 3,5 Бар. Уникальность таких пищеварочных систем состоит в том, что каждый котел может выполнять до 9 последовательных или прерываемых технологических операций (все они имеют возможность варить, пассеровать, бланшировать, тушить, гомогенизировать, измельчать, смешивать).

 

 

Рисунок 28 – Пищеварочные котлы со смесителем

 

Система управления пищеварочнымаппаратом обеспечивает точное соблюдение рецептуры, полученной по сети из центрального компьютера диспетчера комбината. После завершения пищеварочного цикла котел опустошается, либо методом слива жидкости и опрокидывания, либо посредством откачки продукта при помощи пневматической помпы, присоединяемой к клапану. Безопасность работы обеспечивается при помощи защитной крышки.После приготовления через специальный клапан происходит отбор продукта из котла. Пневматическая помпа, откачивающая продукт, пропускает размер фракции диаметром до 3,5 сантиметров. С помощью дозировочно-наполнительной станции при температуре +85°Спродукт закачивается в пакеты из многослойных пленок требуемого объема, которые герметично клипсуются. Продукция, расфасованная и герметично упакованная в пакеты, поступает по конвейеру в систему под названием «тумблер - чиллер» (от английского tumblerchiller). Система представляет собой камеру с барабаном, который вращает горячие пакеты. Вода в камере смешена с гликолем в пропорции 95% - 5% соответственно. Температура воды, подаваемой в камеру из системы водоподготовки не превышает 4 °С. Каждый такой агрегат позволяет охладить тонну готовой продукции до температуры 4 °С всего за 40-45 минут.

После охлаждения пакеты поступают в банк готовой продукции - в большую среднетемпературную камеру, где хранятся при температуре не выше 3 °С до 45 суток. Такие длительные сроки хранения достигаются за счет строго соблюдения идеально стерильных условий на всех стадиях приготовления продукта без контакта с кислородом воздуха и руками персонала.

Для приготовления натуральных и рубленых изделий из мяса, птицы, рыбы предназначены низкотемпературные варочные аппараты, в рабочей камере которых устанавливаются решетки, на них укладываются полуфабрикаты порционные и крупным куском из мяса, тушки птицы и т.п. В аппарате под действием циркуляции горячей воды изделия в щадящем режиме доводятся до кулинарной готовности. При таком способе варки выход готовой продукции составляет 90-95%. При традиционной варке и жарке потери мясных изделий составляют 32-40%. Соответственно при низкотемпературной варке выход изделий из мяса и птицы увеличивается примерно в 1,5 раза. После приготовления в аппарат вместо горячей поступает холодная вода, что способствует быстрому охлаждению продукции.

Производственный цикл CapKold от момента загрузки сырой продукции в котлы до момента ее охлаждения до температуры + 4°Сне должен превышать 120 минут.

Технология CapKold позволяет доставлять готовые рационы в малокомплектные и удаленные предприятия социальной сферы, не имеющие специализированного технологического оборудования для регенерации охлажденной продукции. Регенерация блюд по технологии CapKold может осуществляться непосредственно в пакете в кипящей воде в наплитной посуде.

Таким образом, технология CapKold имеет огромные преимущества: увеличиваются сроки годности кулинарной продукции при максимальнойсохраняемостинатуральныхорганолептическиххарактеристик и пищевой ценности. Важно отметить, что система CapKold полностью соответствует международным стандартам санитарно-гигиенической безопасности и аккредитована системой менеджмента качества HACCP.

Технология CapKold рекомендована для применения в пищевой промышленности и детском питании Министерством Сельского хозяйства США. Официально разрешена в ЕС, как одна из наиболее безопасных технологий питания. Во всем мире крупнейшие ресторанные сети делают заготовки именно с применением технологии СapKold, а такжеиспользуют для организации питания в армии, школах, детских садах, в больницах, организованных рабочих коллективов и служб МЧС.

Cook&Freeze — «готовим и замораживаем». По сравнению с технологией КЭЧ в данном случае холодильная обработка готовой кулинарной продукции заключается в процессе интенсивного замораживания, а хранение – в низкотемпературных шкафах или камерах.

В состав многих готовых блюд входят основные белые соусы, которые улучшают внешний вид блюда, вкусовые характеристики и усвоение белкового компонента, предотвращают обезвоживание продукта и снижают риск морозильного ожога при низкотемпературном хранении продукции. Вместе с этим при замораживании белых соусов на основе пшеничной муки наблюдается нежелательное отделение влаги (синерезис) после размораживания, что ухудшает качество продукта. Для обеспечения стабильности при замораживании и последующем размораживании рекомендуется использовать модифицированные крахмалы из кукурузы или тапиоки.

Freeze&Chill –«замораживаем и охлаждаем». Данная технология широко применяется в странах Европы и Америки для производства готовых замороженных блюд, реализуемых в торговых розничных сетях.

Несмотря на большую популярность среди потребителей охлажденных готовых блюд, замороженные имеют более продолжительный срок годности. В целом рынок готовых к употреблению блюд постоянно растет. Устойчивым спросом пользуются высококачественные готовые блюда национальных кухонь, рыбные, вегетарианские блюда, готовые блюда из макаронных изделий, а также многопорционные, рассчитанные на семью из нескольких человек.

Характерной особенностью высококачественных готовых к употреблению блюд является их высокая себестоимость при производстве, включая приготовление, охлаждение или замораживание, а также разогрев.

Индустриальное производство готовых блюд открывает широкие возможности для использования нутрицевтиков и биологически активных добавок, которые жизненно необходимы пожилым людям, но они вынуждены употреблять их в таблетированной форме. Это же относится и к готовой продукции детского питания, для питания беременных женщин и других лиц со специфическими диетологическими потребностями. Все больше внимания уделяется производству низкокалорийных готовых блюд с пониженным содержанием липидосодержащих продуктов и хлорида натрия.

С точки зрения микробиальной безопасности, замороженные готовые блюда более благополучны по сравнению с охлажденными, за счет воздействия низких температур при производстве и хранении.

Технология Freeze&Chill состоит из замораживания готового продукта, его хранения в замороженном виде с последующим отеплением и кондиционированием при температурах охлаждения в условиях охлаждаемой витрины – прилавка. Такая технология обеспечивает логистическое преимущество по сравнению с традиционными охлажденными готовыми блюдами.

Микроволновая обработка

Одна из инновационных разработок, заслуживающих внимания - это использование микроволновых процессов для приготовления/пастеризации упакованного продукта. Шведская компания MicVac, основанная в 2000 году, предложила успешное коммерческое применение этого процесса. Изначально было предложено для увеличения срока безопасного хранения мидий, выращенных в искусственных условиях, использовать упаковку с инновационным клапаном, запатентованным основателем компании доктором ДжоэломХаамером в 1998 году. Клапан позволяет удалить пар и избыток газа из упаковки во время приготовления пищи, а затем закрывается при охлаждении. Клапан может использоваться многократно, так что продукт можно подогреть, не нарушая целостность упаковки. MicVac предлагает использовать этот клапан путем включения его в крышки лотков из полимерных пленок, куда упакованы готовые блюда. Обычно в такие лотки помещаются сырые овощные и мясные продукты и заливаются готовыми соусами, хотя процесс может быть использован для дальнейшей пастеризации или конечной стадии приготовления. Затем лотки закрываются крышкой и обрабатываются в микроволновой печи непрерывного туннельного типа при температуре 98°С в течение 2 минут (в действующей инструкции - до 90°С в течение 10 минут), что обеспечивает высокие качественные показатели, в том числе сохранение текстурных характеристик. Кислород удаляется из пакета через вентиляционный клапан во время процесса приготовления, в результате достигается эффект вакуумирования (атмосфера внутри упаковки становится аналогичной вакууму). В результате срок годности охлажденного продукта продлевается, по крайней мере, до 30-45 дней, хотя некоторые результаты проработок позволяют предположить, что процессы порчи могут начаться ещё позже. Дополнительно данное решение снижает расходы на упаковочные материалы и производственные площади для размещения специального упаковочного оборудования, так как безопасная критическая контрольная точка совпадает с температурой тепловой обработки упакованной продукции.

В скандинавских странах пищевые продукты с использованием MicVac процесса уже выпускаются в течение последних нескольких лет, но в настоящее время этот процесс заинтересовал производителей других стран, в том числе США, Японии, Нидерландов и Великобритании. Применение этого процесса особенно подходит для продуктов с деликатной текстурой, таких как рыба, свежая зелень, некоторые виды овощей, макаронные изделия, то есть не требующих длительной тепловой обработки. Конечным результатом является продукт со сроком годности до 30 дней или более, качество которого отвечает требованиям действующего стандарта, установленного в Великобритании для продукции со 10-ти суточным сроком годности.

Швейцарские специалисты компании CreativeNewFood (CNF) в партнерстве с компанией InternationalPackagingSistem (IPS) в своих разработках использовали аналогичный процесс и предложили систему под названием MicroPast ®, которая также использует микроволновые процессы для приготовления упакованного продукта в пакет и сохранения его натуральных сенсорных характеристик. MicroPast ® использует технологию впрыска газа, а уплотнение упаковки в данном случае происходит даже в большей мере, чем с клапаном MicVac. Конечный продукт содержит такой низкий уровень кислорода, что позволяет продлить срок годности до 30-60 дней в зависимости от вида продукта. Считается, что технология MicroPast ® особенно подходит для производства готовых блюд этнической кухни, обладающих тонким характерным ароматом.

 

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: