 |
Анализ обеспечения качества продукции на «ОЭМК»
|
|
|
|
Качество - это совокупность свойств и характеристик продукта, которые придают ему способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. Качество - синтетический показатель, отражающий совокупное проявление многих факторов - от динамики и уровня развития национальной экономики до умения организовать и управлять процессом формирования качества в рамках любой хозяйственной единицы. Вместе с тем мировой опыт показывает, что именно в условиях открытой рыночной экономики, немыслимой без острой конкуренции, проявляются факторы, которые делают качество условием выживания товаропроизводителей, мерилом результативности и хозяйственной деятельности, экономического благополучия страны.
Качество продукции, включая новизну, технический уровень, отсутствие дефектов при исполнении, надежность в эксплуатации, является одним из важнейших средств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке. Поэтому в современных условиях фирмы уделяют особое внимание обеспечению высокого качества продукции путем разработки и осуществления системы управления качеством продукции.
Система качества комбината разработана в соответствии с требованиями Международного стандарта ИСО 9002-87, введена в действие с 15 января 1995 года Приказом генерального директора и сертифицирована в марте 1995 года фирмой ТЮФ Берлин-Бранденбург сроком на 3 года (сертификат N 011009504010) с проведением ежегодного надзорного аудита. Система обеспечения качества ОЭМК распространяется на производство металлизованных окатышей, непрерывнолитой заготовки, проката.
В связи с новой версией международного стандарта МС ИСО 9002-94 вся документация системы качества пересмотрена в 1995 году на соответствие требованиям нового стандарта, что было подтверждено в 1996 и 1997 гг. при проведении надзорного аудита фирмой ТЮФ Берлин-Бранденбург.
|
|
|
В апреле 1998 года действие сертификата на систему качества подтверждено фирмой ТЮФ Райнланд/Берлин-Бранденбург до апреля 2001 года. Регистрационный номер сертификата 09 100 85036.
Оценка качества продукции основана на следующих концепциях:
• качество продукции - отражает уровень качества самой продукции,
• качество исполнения - отражает ту степень, в которой товары фактически удовлетворяют нужды клиентов;
• качество соответствия - отражает ту степень, с которой продукция или услуги, предоставляемые фирмой, соответствуют внутренним спецификациям.
Обеспечение качества предусматривает разработку стандартов качества, распределение ответственности за качество и контроль качества работ. На ОЭМК Политика в области качества утверждена 15 января 1995 года и в течение 1995-1998 годов оставалась без изменения. С целью устранения несоответствия, выявленного фирмой ТЮФ Берлин-Бранденбург, и повышения знания Политики средним звеном было выпущено директивное письмо, предусматривающее повторное ознакомление персонала всех уровней в подразделениях комбината. Проведенная работа была подтверждена отчетами начальников подразделений. Знание политики в области качества персоналом проверялось при внутренних проверках и проверках технологии /35/.
С целью реализации, утверждённой политики качества в 1996 году в организационной структуре коммерческой службы были произведены следующие организационные изменения:
- управление сбыта (УС) и отдел планирования договоров и балансов ОПДиБ) были преобразованы в управление планирования, договоров и балансов (УПДиБ);
- организована новая служба - управления маркетингом (УМ). В связи с введением новой должности заместителя технического директора в организационную структуру технического управления были внесены изменения, касающиеся перераспределения полномочий между заместителем технического директора и заместителем начальника технического управления по технологии.
|
|
|
Руководство по качеству ОАО ОЭМК является документом первого уровня и содержит основные положения системы обеспечения качества на комбинате и ссылки на руководящие документы. Руководство документально закрепляет организационную структуру, распределение полномочий и ответственности между руководящими работниками акционерного общества, отдельными структурными подразделениями на всех этапах производства продукции, определяет границы их взаимодействия и является обязательным для исполнения, как всем руководством, так и всеми работниками акционерного общества.
Программа по качеству за 1998 год была выполнена за исключением обучения аудиторов внутренних проверок и преподавателей по системе качества, которые перенесены на 1999 год.
Согласно существующей на комбинате программе качества, ежегодно на комбинате проводиться анализ контрактов. Он осуществляется в соответствии с СТП СК 00187895-6.3-1-95.
В результате внедрения технических, технологических, организационных и контрольных мероприятий по повышению качества продукции в 1995-1998 годах стало возможным производство металла более сложного сортамента и для более ответственного назначения и использования в машиностроении. Данные по количеству производимых марок, новых марок, в том числе на экспорт приведены в таблице2.7., которая показывает, что количество выплавляемых марок возросло в 1998 году по сравнению с 1994 годом в 4,5 раза, в том числе новых - в 1,3 раза, в том числе на экспорт - в 4,2 раза, новых на экспорт - в 1,6 раза, доля экспорта в товарной продукции возросла на 4%.
Таблица 2.7. Производство новых марок стали, штук
| Период | Выплавлено марок | Выплавлено на экспорт | ||
| всего | новых | всего | новых | |
| 1994 | 150 | 106 | 86 | 81 |
| 1995 | 681 | 155 | 350 | 146 |
| 1996 | 520 | 135 | 298 | 169 |
| 1997 | 563 | 202 | 364 | 196 |
| 1998 | 598 | 132 | 367 | 131 |
Благодаря усложнению сортамента и сертификации системы качества рынок металлопродукции ОЭМК в 1995-1998 гг. по сравнению с 1994 годом по числу контрактов фирм, стран, возрос в 1,5 раза. За 1998 год поступило 495 предложений на поставку продукции на экспорт, из них по 330 заключены контракты, что на 26% больше чем в 1997 году. В 1997 году по экспорту поступили предложения на поставку металла из 315 марок стали и по 230 маркам заключены контракты, остальные предложения были отклонены по причинам несоответствия:
|
|
|
- химического состава (высокое содержание Cr, Ni, Mo);
- размеров (прокат и НЛЗ вне пределов, возможных для ОЭМК);
- конечного назначения металла – ШХ15 для производства шариков, штамповка без предварительного переката, детали большого размера без термообработки у потребителя. Данные по количеству фирм и стран, покупающих металлопродукцию комбината, и заключенным контрактам приведены в таблице 2.8.
Таблица 2.8. Количество стран, покупающих продукцию ОЭМК, штук
| Наименование показателя | Период | Рост, снижение | ||||
| 1994 | 1995 | 1996 | 1997 | 1998 | ||
| Страны | Н.д | 30 | 66 | 96 | 100 | 100 |
| Контракты | 60 | 88 | 100 | 123 | 330 | 270 |
Из общего числа контрактов выполнено в срок 94%. Невыполнение в срок 20 контрактов обусловлено несвоевременным производством продукции в связи с задержкой поставки ферросплавов и специальных материалов, необходимых для производства металла. Средняя цена металлизованных окатышей снизилась на 17.03$, литой заготовки – на 32.44$, проката – 3.45$, что было обусловлено экономическим кризисом России и необходимостью резкого увеличения оборотных средств предприятия.
Контроль качества исходного сырья
В целях обеспечения высокого качества продукции на ОЭМК устанавливают контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и кончая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам. Поэтому контроль качества продукции на комбинате стал составной частью производственного процесса.
Входной контроль сырья и материалов осуществляет участок внешней приемки технического управления и цехи, в соответствии с требованиями СТП СК 00187895-6.10-95 /36/.
|
|
|
Перечень сырья и материалов, контролируемые параметры, вид и периодичность контроля, распределение обязанностей установлены в схеме входного контроля. Оценку сырья и материалов, не входящих в схему, производят по данным сертификатов специалисты соответствующих служб в соответствии со стандартом.
В 1995 году – в первый год внедрения системы обеспечения качества на комбинате входной контроль стал проводиться более тщательно в сравнении с предыдущим периодом. Возрос объем забракованных партий по огнеупорам и фритте. Имели случаи поставки сырья и материалов более низкого качества, чем это предусмотрено требованиями технологических инструкций. Например, влажное сырье и добавочные материалы, некачественные огнеупоры.
В 1996 году был введен дополнительно входной контроль медных плит для кристаллизаторов. Уменьшился объем забракованных партий по огнеупорным материалам на 0,54%.
Сырье и материалы, поступающие на комбинат без сертификата качества (34%), не выдавались в производства до их получения.
Имели место 10 случаев разрешения выдачи в производство материалов, не полностью отвечающих требованиям технологии.
За 1997 год увеличился объем входного контроля в 1,4 раза, объем забракованной продукции снизился на 0,2% по сравнению с 1996 годом.
Сырье и материалы, поступающие на комбинат без сертификатов качества и забракованные на входном контроле, в производство не выдавались. По специальному разрешению, как и в 1996 году имели место 10 случаев выдачи в производство такого сырья и материалов.
При внутренней проверке было выявлено, что не весь забракованный материал содержится в изоляторе брака.
За 1998 год при входном контроле установлено, что качество основного сырья и материалов соответствовало установленным требованиям, кроме ферросплавов и огнеупоров. По сравнению с 1997 годом было забраковано на 1% меньше партий ферросплавов и на 0.1% больше огнеупоров.
Данные входного контроля сырья и материалов приведены в таблице 2.9.
Таблица 2.9. Данные входного контроля сырья и материалов, кол-во партий, %
| Наименование сырья и материалов | 1994 | 1995 | 1996 | 1997 | 1998 | Изм. +/- |
| Проконтролировано, всего, в том числе: | 420 | 599 | 751 | 1055 | 1250 | 830 |
| - огнеупорные материалы | 230 | 589 | 719 | 676 | 696 | 466 |
| - ферросплавы | 28 | 35 | 32 | 379 | 352 | 324 |
| Забраковано, всего в т.ч. | 14/3,33 | 19/3,17 | 20/2,6 | 17/2,5 | 14/1,1 | 0/2,3 |
| - огнеупорные материалы | 25/0,3 | 20/1,4 | 20/2,8 | 17/2,5 | 11/0,5 | 14 |
| -ферросплавы | - | - | - | 9/2,4 | 5/2,0 | 4/0,4 |
| Процент партий с сертифик. | - | 70 | 66 | 73,7 | 88 | 88 |
| Выдано в производство | - | - | 10/1,3 | 10/0,9 | 11/0,5 | 11 |
Важным моментом при закупке материалов является выбор поставщика. На комбинате эти функции выполняются Техническим управлением и УМТО. Проведённая этими подразделениями в 1996 г. актуализация Перечня поставщиков с учетом их оценки дала следующие результаты:
|
|
|
1. Оценку поставщиков проводили по следующим критериям:
- оценка системы качества путем анкетирования или аудита;
- оценка по результатам входного контроля;
- оценка результатов применения материалов.
2. В результате внутренней проверки за 1996 год установлено, что требования стандартов в основном выполняются.
3. Выявлены следующие нарушения:
- заявки от цехов годовой потребности сырья и материалов УМТО принимает без обосновывающих расчетов;
- цехи не представляют на конец месяца отчет о расходе и остатках сырья и материалов.
4. Выявленные нарушения устранены с внедрением системы АСУ (R/3) в IV квартале 1997 года.
5. В течение 1996 года из-за несоответствия отечественных огнеупоров условиям эксплуатации сталеразливочных ковшей с АКОС отказались от поставки их Запорожским, Семилукским огнеупорными заводами, а перешли на закупку у инофирм «Радокс» (Австрия), «Дидиер» (Германия), «Магнохром» (Югославия), «Керамика» (Словакия).
6. За 1997 год имели место отклонения от графиков по поставке лома и алюминиевой проволоки. В ряде случаев качество сырья и материалов не соответствовало требованиям договоров.
7. При внутренних проверках за 1998 год выявлены следующие несоответствия:
- не все поступающие материалы проходили входной контроль;
- копровым цехом, ЦОИ и ЭСПЦ не предоставлялись в ЖДЦ копии распоряжений о назначении ответственных за выгрузку вагонов;
- в стандарты данного элемента не были внесены изменения в соответствии с приказом генерального директора «Об усилении ответственности при использовании товарно-материальных ценностей».
Все несоответствия устранены.
8. На основании оценки результатов применения огнеупоров за 1998 год установлено, что используемые для футеровки рабочего слоя стальковшей огнеупоры фирмы «Магнохром» не отвечают необходимым требованиям, а стаканы фирм «Файч-Радекс-Дидиер» превосходят по своим свойствам отечественные производства ОАО «Боровичский огнеупорный завод» (заключение огнеупорной лаборатории). Фирма «Магнохром» и ОАО «Боровичский ОЗ» (для погружаемых стаканов) исключены из Перечня поставщиков. Вместо ОАО «Боровичский ОЗ» в Перечень включена фирма «Файч-Радекс-Дидиер».
9. Исключен из перечня ряд поставщиков из-за отсутствия поставки в прошлом году (Днепропетровский метзавод – ферромарганец, Запорожский завод - силикомарганец, Стахановский завод – ферросилиций, СП «Комсак» – металлолом.).
10. На основании акта промышленных испытаний в Перечень включен поставщик бентонитовой глины – Иждеванское р/у.
11. Документацию на закупки (договора и контракты) оформляли в соответствии с требованиями стандарта. В связи со сложностью приобретения централизованным способом нормативной документации на закупаемые материалы и оборудование в стандарт внесено изменение, устанавливающее требование по согласованию договоров и контрактов с техническим управлением и в случае отсутствия НД на комбинате предусматривать в договорах и контрактах дополнительное условие по ее обеспечению.
12. По ряду позиций (металлолом, ферросплавы, огнеупоры) была задержка с поставками, что объясняется финансовым положением акционерного общества.
Контроль готовой продукции и технологии её производства
Контроль готовой продукции и технологии её производства занимает одну из основных ниш в системе управления качеством.
С целью получения доказательств соответствия готовой продукции требованиям договоров и контрактов на ОЭМК проводятся все виды сдаточного контроля.
Контрольные лаборатории (химическая, физическая, механических испытаний) постоянно подлежат аттестации. Достоверность контроля химического состава подтверждается участием в межлабораторных испытаниях по аттестации стандартных государственных образцов.
Организация и проведение испытаний определены в стандартах предприятия. В связи с переработкой технологической документации в производственных цехах в 1998 году пересмотрен стандарт на организацию и проведение химического анализа. В стандарт предприятия на проведение механических испытаний внесено изменение, предусматривающее порядок контроля новых видов продукции и утвержден регламент проведения испытаний.
Результаты испытаний исполнители регистрируют в журналы, (распечатки ЭВМ), передают на участки ТК через систему АСУ. За 1998 год объем механических испытаний увеличен на 18.2% за счет изменения сортамента.
Готовую продукцию отгружают только с сертификатом качества, в которые заносят результаты испытаний.
Дубликаты проб и результаты испытаний хранят в соответствии с требованиями элемента СК 16.
Проведенный анализ объемов производства и брака за 1994-1998 года показал, что в 1994-1995 годах все цехи металлургического цикла работали с превышением и на уровне их проектных мощностей. На 0,17% возрос брак в ЭСПЦ-2 и на 0,11% потери от брака по комбинату, что связано с усложнением сортамента стали. За 1996 год наблюдалось снижение объемов производства продукции, которое обусловлено уменьшением заказов. За этот период удалось сократить процент брака в ЭСПЦ на 0,07%, в СПЦ – на 0,01%, но общие потери по комбинату остались на прежнем уровне. За 1997 год удалось достичь дальнейшего сокращения брака металлопродукции: в ЭСПЦ на 0,1% и в СПЦ на 0,02%, потери от брака уменьшились на 0,11%. Брак был вызван нарушениями технологии, плохой подготовкой оборудования, неритмичной работой цехов и неудовлетворительным обеспечением производства.. Потери от забракованной продукции по комбинату от себестоимости продукции в 1998 году удалось уменьшить на 0.14% и составили 0.45% (12378 тыс.руб). Сведения о браке продукции приведены в таблице 2.10.
Таблица 2.10. Сведения о браке продукции
| Вид продукции | 1997 | 1998 | |||
| тонн | % | тонн | % | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
| Литая заготовка, в т.ч.: | 13525,95 | 0,93 | 13046,70 | 0,83 | |
| Аварийный | 2408,70 | 0,17 | 2245,40 | 0,13 | |
| В заготовке | 3705,47 | 0,25 | 3438,53 | 0,17 | |
| В переделе | 7338,95 | 0,50 | 7162,77 | 0,43 | |
| Сортовой прокат, в т.ч.: | 1182,15 | 0,09 | 915,59 | 0,06 | |
| При прокатке | 567,60 | 0,04 | 593,62 | 0,04 | |
| При отделке | 604,89 | 0,046 | 290,27 | 0,02 | |
| При обдирке | 9,66 | 0,0007 | 31,7 | 0,002 | |
| Потери | 16470870 | 0,72 | 15054282 | 0,61 | |
Переведены в пониженные марки 1723 т стали в 1998 г., 4179 т. (из-за несоответствия химсостава – 62,5%) в 1997 г.; 1063 т. проката (1998 г), 1792 т., (из-за отсутствие заказа – 51,5%) (1997 г).
Объемы производства продукции и полученного брака приведены в таблице 2.11.
Таблица 2.11. Объемы производства продукции и брака
| Вид продукции | Период | |||||
| 1994 | 1995 | 1996 | 1997 | 1998 | Откл. | |
| Производство, тыс.т | ||||||
| Окисленные окатыши | 2471 | 2385 | 2105 | 2410,8 | 2500,3 | 30 |
| МОК | 1707 | 1678 | 1505 | 1730,3 | 1890,2 | |
| Сталь | 1588 | 1637 | 1462 | 1654,8 | 1720,5 | |
| Прокат | 1371 | 1364 | 1338 | 1438,8 | 1520,4 | |
| Брак металла ЭСПЦ-2,% | 1,03 | 1,0 | 0,93 | 0,93 | 0,83 | 0,3 |
| Брак СПЦ,% | 0,11 | 0,09 | 0,08 | 0,08 | 0,08 | 0,03 |
| Потери от брака по комбинату к себестоимости продукции, млн.руб | 0,69 | 0,64 | 0,63 | 0,59 | 0,45 | 0,24 |
| - | - | - | 16470,9 | 15909,3 | 12378 | |
Рекламации:
Данные по полученным рекламациям и дополнительным затрат по ним приведены в таблице 2.12.
Таблица 2.12. Рекламации
| Наименование показателя | 1995 | 1996 | 1997 | 1998 | Уменьш. |
| Количество рекламаций, шт. | 23 | 14 | 7 | 13 | 10 |
| Заменено металла, тонн | 331 | 56,4 | 126,3 | 51,6 | 279,4 |
В 1997 году из 126,3 т. замененной продукции по рекламациям 120,6 т. (95,5%) не удовлетворяло по макроструктуре, 4,5% – по поверхностным дефектам и длине.
За анализируемый период не всегда в полном объеме выполнялись требования инофирм.
Контроль технологии производства продукции проводится на комбинате:
- постоянно – техническим контролем;
- периодически – комиссионно.
Выявленные техническим контролем нарушения технологии производства регистрировали и оценивали. По каждому нарушению виновнику персонально выдавали талон «Предупреждение», а руководителю цеха – талон «Уведомление». По несоответствующей продукции применяли действия, указанные в разделе 13 и проводили корректирующие и предупреждающие действия (раздел 14).
По сравнению с 1995 годом в 1996 году уменьшилось количество нарушений технологии в ЦОиМ на 66,6%, в ЭСПЦ-2 на 25%, в СПЦ-1 на 16,4%.
Техническим контролем в 1997 году за нарушения технологии выдано на 259 талонов предупреждений меньше, чем в 1996 году.
За 1998 год выявлено нарушение технологии по сравнению с 1997 годом в ЦОиМ в 2.5 раза больше, в ЭСПЦ – на прежнем уровне, в СПЦ-1 – на 14.4% меньше.
Таблица 2.13. Уровень соблюдения технологии на ОЭМК, %
| Технологические этапы | 1995 | 1996 | 1997 | 1998 |
| ЭСПЦ-2: Выплавка | 88,3 | 91,58 | 96,73 | 96,58 |
| Внепечная обработка | 90,1 | 93,25 | 97,93 | 97,88 |
| Разливка | 91,3 | 95,32 | 98,01 | 97,85 |
| СПЦ-1 | 88,3 | 94,40 | 98,36 | 84,20 |
Увеличение нарушений по технологии в ЦОиМ обусловлено ужесточением требований к окисленным окатышам по основности и массовой доле закиси железа, введением аттестации МОК по каждой установке.
Основные нарушения технологии – не выдерживается давление воды в зоне вторичного охлаждения МНЛЗ, температура металла, скорость разливки, время охлаждения металла под колпаком.
Мероприятия по улучшению качества производимой продукции
Комплекс мероприятий по повышению качества продукции на комбинате разделяется на две группы, одну из которых составляют вопросы технического и технологического направлений, а другую – контрольные, организационные, вопросы подготовки нормативно-технической документации.
Разработку и совершенствование производственных процессов осуществляет техническое управление в соответствии с планом НИР, утвержденным главным инженером.
По каждой работе руководители работы составляют рабочие планы проведения исследований с указанием методики проведения, этапов работы, сроков выполнения и ответственного исполнителя.
Выполнение плана контролируется еженедельно техническим директором и раз в квартал главным инженером с оформлением протоколов.
В целях повышения качества продукции были проведены следующие экономически и технологически обоснованные мероприятия (1995 год – 9 мероприятий, 1996 г.- 11, 1997 г. – 8, 1998 г.- 17), (затраты за 1995 г. на их осуществление приведены в таблице):
- производство офлюсованных окатышей в отделении окомкования, что позволило повысить их физико-механические характеристики, улучшить восстановимость в печах металлизации, понизить расходы концентрата, бентонита, природного газа в отделении металлизации и извести в ЭСПЦ-2;
- перевод шахтных печей отделения металлизации на высокотемпературную технологию, что снизило склонность окатышей к возгоранию, повысило механическую прочность окатышей, увеличило выход экспортных окатышей, снизило расход природного газа на 2,4 м3 на тонну, повысило производительность шахтных печей на 7%;
- ввод в ЭСПЦ-2 трайбаппаратов для подачи в жидкий металл проволоки с порошкообразным наполнителем, что позволило производить металл с регламентированным содержанием алюминия и серы и выполнить заказы зарубежных фирм, производящих детали методом горячей штамповки с последующей механической обработкой;
- ввод в ЭСПЦ-2 в работу двух агрегатов комплексной обработки стали, позволило снизить содержание включений и газов в металле (массовой доли азота и кислорода на основном качественном сортаменте), что позволило производить металл с содержанием азота и кислорода не более 0,009 и 0,025% соответственно;
- использование окалины сортопрокатного цеха при производстве окисленных окатышей позволило снизить расход концентрата на 8,5 кг на тонну без ухудшения их качества;
- изменение режимов раскисления стали, повысило стабильность режимов разливки, что обеспечило снижение технологической обрези от 5 до 32 кг/т для различных сталей;
- изменение режимов водоохлаждения НЛЗ и амплитуды колебаний на УНРС улучшило качество поверхности проката, что обеспечило снижение количества плавок низколегированных марок стали, дорабатываемых после обточки на 6,4%-12,6%;
- внедрение дифференцированных режимов термообработки обеспечило снижение брака УЗК на 0,4%;
- внедрение новой калибровки валков при производстве круга 100-120 мм и 150-160 мм позволило улучшить качество поверхности проката низколегированных марок стали, а также привело к снижению трудозатрат при отделке проката и снижению брака по поверхностным дефектам;
- внедрение технологии совместного измельчения металлосодержащих отходов возврата окисленных и металлизованных окатышей. Это позволило в сравнении с 1996 годом снизить на 5,1 кг/т расход концентрата, всего 12,3 тыс.т; снизить расход окисленных окатышей на металлизованные на 10 кг/т, всего 17,3 тыс.т; сэкономить 11,4 м3/т природного газа. За 1997 год по сравнению с 1996 удельный расход огнеупоров был снижен на 5,654 кг/т, всего сэкономлено 9350 тонн; расход меди на кристаллизаторы снижен в 2,5 раза. Техобрезь снижена на 1,94 кг/т и на обрези сэкономлено 3210 тонн литой
- в СПЦ-1 введен участок для осмотра и выборочной зачистки металла на участке обточки, внедрены подвесные наждачные зачистные машины на обводном рольганге, оптимизированы тепловые режимы нагрева металла, применены калибры с меньшими припусками под обточку, что позволило сэкономить в сравнении с 1996 годом 3400 тонн литой заготовки за счет снижения норм расхода на 2,4 кг/т с 1073,15 до 1070,75 кг/т;
- в цехе обжига извести освоили производство товарной гидратной извести. Потребителям отгружено 250 тонн такого продукта по цене 1,5 тыс.руб за тонну;
За последний 1998 год были внедрены следующие основные мероприятия, направленные на улучшение качества:
В Э С П Ц:
- усовершенствована технология доводки плавки во всех дуговых печах за счет использования экспресс-анализаторов углерода и водорода;
- увеличен объем стали, обработанной АКОС, с 70 до 86.3%;
- повышена стойкость сталеразливочных ковшей 44.4 до 46.2 плавок, промежуточных ковшей – с 4.5 до 4.8 плавок за счет внедрения дифференцированной футеровки (снижены затраты на импортные ковшевые огнеупоры с 5.73 до 4.82 доллара за тонну);
- повышена стойкость стен дуговых печей с 156 до 260 плавок и снижен расход заправочных материалов с 18 до 12.6 кг/т за счет внедрения импортной огнеупорной керамики для их футеровки;
- освоена разливка через погружаемые корундографитовые стаканы;
- освоено мягкое вторичное охлаждение заготовки усовершенствованными коллекторами и системой КИП на МНЛЗ-2;
- повышена стойкость кристаллизаторов с 83.5 до 91.9 плавок за счет замены всех кристаллизаторов на щелевые.
Все это позволило повысить средний вес плавки с 142 до 147 т., снизить брак с 0.84 до 0.66%, снизить технологическую обрезь с 25.56 до 23.29 кг/т, повысить выход годного с 95.73 до 96.41%, снизить расход огнеупоров на 2821 т., заправочных материалов на 3834 т.
В С П Ц - 1:
- совместно с ЭСПЦ внедрен комплекс технических и технологических мероприятий по освоению и производству 132 новых марок стали, в том числе 131 на экспорт;
- внедрена совместно с УАМ автоматизированная система сквозного слежения за заказами ЭСПЦ-СПЦ-1;
Это позволило снизить расход металла на прокат с 1070.15 до 1067.07 кг/т, брак – с 0.065 до 0.040%, уменьшить расход металла на прокат на 4037 т.
В У Г М:
- внедрен комплект специальных приспособлений для гибки металла водоохлаждаемой арматуры для ДСП-150 с ультразвуковым контролем качества сварных швов стыковых труб;
В У Г Э:
Внедрены технические мероприятия, за счет чего снижены сброс кислорода в атмосферу с 13.5 до 4.9%, подпитка теплосети (потери) водой – с 36 до 24 т/ч, расход электроэнергии на производство кислорода – на 20%, на производство сжиженного воздуха – на 18%.
Оценка эффективности внедрения системы качества
Система качества и ее сертификация потребовали следующие дополнительные затраты, которые приведены в таблице 2.14. вместе с другими затратами на повышение качества в период 1994-1995 гг.
Таблица 2.14. Затраты на систему качества, сертификацию, повышение качества металлопродукции на ОАО ОЭМК за 1994-1995 гг.
| Наименование | Затраты | |
| Человеко-часов | Тыс. руб. | |
| 1 | 2 | 3 |
| Разработка руководства по СОК и 30 стандартов СТП, ревизии цехов перед сертификацией, чел/час | 4844 | 34672 |
| Договор на сертификацию с фирмой ТЮФ, курс марки 3000 рублей/марка, ДМ | 67300 | 201900 |
| Договор на методич. Помощь с ЦНИИЧМ, тыс.руб | 5000 | 5000 |
| Учеба на фирме ТЮФ, ДМ | 9000 | 27000 |
| Обучение на комбинате начальников цехов, отделов, ИТР, чел/час | 472 | 3691 |
| Продолжение таблицы 2.14. | ||
| Аудиты стандартов СОК за 1995 год, чел/час | 750 | 8522 |
| Закупка 4-х трайбаппаратов для ввода порошковой проволоки, тыс.руб | 250673 | 250673 |
| Монтаж 4-х трайбаппаратов, тыс.руб | 39572 | 39572 |
| Затраты на закупку порошковой проволоки, расход за 1995г.-800т.,тыс.руб | 9680000 | 9680000 |
| Закупка 2-х АКОСов курс марки 3000 руб/марка,тыс.ДМ | 23808 | 71424000 |
| Монтаж АКОСов, тыс.руб | 33572 | 33572 |
| Итого: тыс.руб | - | 81708602 |
Как видно из таблицы 2.14. общие основные затраты на повышение качества металла комбината за 2 года – 1994 и 1995 гг. составили 81,7 млр. руб, причем 81,4 млр. руб (99,6%) составляют затраты на закупки и монтаж АКОСов, трайбаппаратов и порошковой проволоки. Дополнительные затраты на сертифицированную систему качества комбината составили 0,4% от общих – 280,7 млн. руб, причем 201,9 млн. руб (71.9%) составили затраты на договор по сертификации с фирмой ТЮФ.
Таким образом, после того как предприятие сертифицировало СК, приоритетной целью стало повышение ее эффективности.
Одним из основных методов оценки функционирования являются внутренние проверки СК. На ОЭМК создана и действует эффективная система проведения внутренних аудитов. При оценке деятельности подразделений и предприятия в целом главным критерием является соответствие их деятельности требованиям документации СК и стандарта ИСО 9002.
Итоги внедрения системы обеспечения качества:
1. система обеспечения качества получила сертификат ТЮФ Берлин-Бранденбург. Сертификат ТЮФ имеет авторитете в Европе и мире. Получение этого сертификата характеризует фирму как серьезного партнера и расширяет возможности для заключения разного рода контрактов.
2. улучшились качественные показатели работы комбината, усложнен его сортамент.
3. увеличился объем производства продукции по цехам металлургического комплекса до 15%, осуществлено выполнение заказов инофирм для ответственного машиностроения и заказов отечественных заводов.
4. увеличилось количество выплавленных марок стали в среднем в 5 раз, в том числе на экспорт в 4 раза, новых на экспорт – в 2 раза, доля экспорта в товарной продукции металла возросла на 14%.
5. в структуре экспорта увеличилась доля легированных качественных, трубных и рессорно-пружинных сталей в 2-8 раз, доля углеродистой стали обычного качества снизилась на 5%.
6. удержаны прежние рынки сбыта и выход комбината на новые. Рынок металлопродукции ОЭМК увеличился в 2 раза. Этот аспект деятельности для комбината особенно важен в условиях общего спада производства, разрыва связей и вытеснения российских товаров с рынков сбыта.
7. увеличилась стоимость реализации экспортной продукции за счет усложнения сортамента до 47,502 млн. долларов, что в 2,6 раз выше технических и организационных затрат, вложенных комбинатом в повышение качества металлопродукции за 1994-1995 гг.
8. повысилась квалификация и персональная ответственность работников за выполнение возложенных обязанностей, изменилась психология руководства и персонала снизилось количество нарушений технологии на 26%.
9. снизился брак продукции по комбинату и потери от него на 0,14% или на 561,6 млн. руб в год, в результате потери от брака составили 0,45% от себестоимости продукции.
10. снизились затраты на производство, расход сырья и материалов. Экономический эффект от организационно-технических мероприятий по экономии сырья и материалов по основным цехам за 1996-1998 гг. составил 407344 млн.руб (без учета деноминации). Данные по экономическому эффекту приведены в приложении.
Годовой экономический эффект функционирования системы качества за 1997 г. составил:
Эфгодовой = Эфтехн.меропр. – (Зск + Збрак) = 200126 млн. руб – (153,2 млн. руб + 15909,3 млн.руб) = 184063,5 млн. руб (без учета деноминации), где
Эфгодовой – годовой экономический эффект функционирования системы качества;
Эфтехн.меропр – годовой экономический эффект от организационно-технических мероприятий (приложение);
Зск – затраты по системе качества за год (таблица 2.15);
Збрак – потери от брака по комбинату за год (15909,3 млн. руб).
Таблица 2.15. Затраты по системе качества за 1997 год
| Наименование затрат | Сумма, млн.руб |
| Совершенствование системы качества | 80,0 |
| Инспекционный аудит фирмы ТЮФ | 71,9 |
| Обучение по системе качества | 1,3 |
| Итого: | 153,2 |
|
|
|
