2. Износ резцов
Механизм износа режущего инструмента сложен. Здесь имеют место три вида износа: абразивный, адгезионный и диффузионный. Абразивный износ происходит в результате царапанья (срезания) микроскопических объёмов материала инструмента твёрдыми структурными составляющими обрабатываемого металла. Адгезионный износ происходит в результате действия сил молекулярного сцепления (прилипания, сваривания) между материалом заготовки и инструмента, вызывающих при скольжении отрыв мельчайших частиц материала инструмента. Диффузионный износ происходит в результате взаимного растворения обрабатываемого металла и материала инструмента. В общем случае резец изнашивается по передней и задней поверхностям. В зависимости от условий обработки может преобладать тот или другой износ. Износ по задней поверхности характеризуется высотой площадки hЗ; износ по передней поверхности характеризуется глубиной лунки - hЛ и шириной лунки b. В процессе работы инструмента износ по передней и по задним поверхностям увеличивается, и когда ширина лунки (b) будет такой, что она достигнет режущей кромки, последняя разрушится и резец выйдет из строя. Чтобы резец снова мог резать, его необходимо заточить, т. е. вновь придать ему необходимую геометрическую форму, удалив при этом определённый слой металла по передней и по задним поверхностям. Зависимость величины износа от времени работы выражается кривой, которую можно разбить на три участка. 1 участок приработки (начальный износ). В этот период происходит сильное истирание наиболее выступающих частиц поверхности. Чем чище будет поверхность трения, тем менее резко взрастает износ за одно и то же время.
2 участок – это участок нормального износа. Этот участок характеризуется тем, что износ возрастает постепенно с увеличением времени работы. 3 участок – это участок повышенного (катастрофического) износа, который наступает по достижении некоторого износа, когда условия трения изменяются, резко повышается температура резания и режущая кромка разрушается. Возникает вопрос: когда необходимо закончить работу данным резцом и отдать его в переточку, т. е. какой следует установить критерий износа резца? Существуют несколько критериев износа резца. 1. Критерий блестящей полоски - резец считается изношенным, когда при обработке стали, на поверхности резания появляется блестящая полоска, а при обработке чугуна – тёмные пятна. В данный момент отдельные точки режущей кромки начинают выкрашиваться, в этих местах резец производит смятие поверхности резания и как бы полирует её. Появление блестящей полоски соответствует началу 3ГО участка. При дальнейшей работе в течение 1-2 минут произойдёт полное разрушение режущей кромки, и резец окончательно выйдет из строя. Следовательно, этот критерий нельзя применять для чистовых работ. 2. Силовой критерий (критерий Шлезингера) – резец считается изношенным, когда начинается резкое увеличение сил сопротивления резанию, особенно сил РX и Рy. Недостатком этого критерия является необходимость иметь на станке специальные приборы для измерения сил сопротивления резанию, а потому вцеховых условиях он не применим. 3. Критерий оптимального износа – это износ, при котором общий срок службы инструмента получается наибольшим. М = К ۠ •Т мин, где М – общий срок службы инструмента; К – количество переточек, допускаемых пластиной при данном износе; Т – машинное время работы (стойкость) инструмента, соответствующее определённому износу; Количество переточек, допускаемых пластиной при ее износе по передней поверхности, рассчитывается по формуле:
К1 = ; x =hл + ∆; где С – высота (толщина) пластины X – слой, удаляемый при переточке по передней поверхности; ∆ - допуск на заточку (для удаления слоя несколько большего, чем глубина лунки; ∆ = 0, 1 ÷ 0, 2мм; Количество переточек, допускаемых шириной пластины при её износе по задней поверхности, рассчитывается по формуле;
Воспользуйтесь поиском по сайту: ©2015 - 2025 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...
|