 |
Методы и способы контроля качества сварных соединений
|
|
|
|
1.23.1. Контроль качества сварных соединений и конструкций должен осуществляться систематически в течение всего производственного цикла, на всех этапах ремонта и изготовления. Порядок, способы контроля и средства измерения указываются в карте технологического процесса. Предъявляемые к контролю после ремонта сварные соединения и конструкции не должны быть окрашены.
1.23.2. Контролю в технологическом процессе сварочного производства должны подвергаться основной металл и сварочные материалы, качество сборки и подготовки кромок.
Основной металл, присадочный материал и заготовки должны проверяться на соответствие стандартам на эти материалы. Также должно контролироваться состояние подлежащих сварке и наплавке поверхностей (отсутствие на них продуктов коррозии, грязи, масла, краски и т. д.).
Контролю подлежат наличие сертификатов на сварочные материалы и соответствие качества материалов требованиям этих сертификатов.
При контроле качества подготовки к сборке и сварке должны проверяться соединяемые конструктивные элементы и состояние подготовленных кромок, а также точность расположения свариваемых элементов.
1.23.3. Средства технологического оснащения (приспособления, шаблоны, мерительный инструмент и др.) периодически должны подвергаться метрологическому контролю и калибровке. Оборудование, приспособления и инструмент должны проверяться на технологическую точность и соответствие паспортным данным.
Контрольно-измерительные приборы и инструменты должны поверяться на правильность показаний в соответствии с показаниями образцовых приборов и средств измерения, а также на соответствие требованиям метрологического надзора.
|
|
|
1.23.4. При операционном контроле в процессе выполнения сварочных работ должно строго проверяться соблюдение последовательности работ и режимов сварки, предусмотренных технологическим процессом.
1.23.5 Контроль качества сварных соединений может осуществляться внешним осмотром, измерительными инструментами, испытанием на непроницаемость, радиационными, ультразвуковым, магнитным, электромагнитным и капиллярными методами, а также механическими испытаниями. Выбор методов контроля должен определяться ответственностью сварной конструкции и наличием методики контроля, утвержденной в установленном порядке.
1.23.6. Методы контроля качества сварных соединений в зависимости от характеристики дефектов и области применения должны соответствовать ГОСТ 3242-79.
1.23.7. Осмотру с целью выявления внешних дефектов должны подвергаться все сварные швы независимо от применения других методов контроля. Осмотр сварных швов должен производиться по всей их протяженности с двух сторон, за исключением мест, недоступных для осмотра. Невооруженным глазом или с применением лупы с не менее чем четырехкратным увеличением проверяют наличие трещин, подрезов, свищей, прожогов, натеков, непроваров корня и кромок.
1.23.8. Не допускается сваривать заготовки и сборочные единицы до устранения имеющихся в зоне сварного соединения недопустимых вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины и т. д.
Рис. 1.26. Специальные шаблоны:
а— для определения угла разделки кромок; б - для определения зазора между деталями
1.23.9. Качество подготовки кромок под сварку определяется чистотой кромок, правильностью их разделки. Сборку заготовок контролируют по соответствию зазоров допускаемым значениям. Для этого применяют специальные шаблоны (рис. 1.26) и измерительный инструмент.
1.23.10. В процессе сварки (наплавки) деталей и узлов вагонов следует контролировать режимы сварки, газовую защиту дуги, правильность и последовательность наложения валиков в многослойных швах и т. п. Качество газовой защиты контролируют при сварке в инертных газах и в СО2 по соответствию показаний расходомера требованиям технологии, а также по внешнему виду шва, отсутствию следов окисления и других дефектов.
|
|
|
1.23.11. Отклонения от требований чертежа размеров сварного шва, сварных точек и размеры выявляемых дефектов должны определяться измерительным инструментом с погрешностью измерения не более ±0,1 мм или специальными шаблонами, показанными на рис. 1.27-1.32.
При контроле размеров сварного шва должны проверяться катеты К, усиление q и ослабление m угловых швов, ширина е и е1 и усиление q и q1 стыковых швов (рис. 1.33) на соответствие их стандартам с учетом рекомендаций п. 1.3.9 настоящей Инструкции.
1.23.12. Контроль качества наплавки и обработки наплавленной поверхности должен производиться внешним осмотром и замерами контролируемых размеров мерительным инструментом и шаблонами
Рис. 1.27. Универсальный шаблон А. И. Красовского:
а - общий вид шаблона; б - измерение углового шва таврового соединения; в - измерение стыкового шва; г - измерение шва при нахлесточном соединении согласно документации на конкретный технологический процесс.
Рис. 1.30. Набор шаблонов для контроля размеров швов (а) и пример использования
одного из шаблонов (б): 1—угловой шов: 2—стыковые швы: 3—шаблон
При выявлении участков поверхности, не соответствующих требованиям нормативной документации, производится их исправление. Выявление внутренних дефектов в наплавленном металле осуществляется теми же методами, что и в сварных швах.
1.23.13. Перед контролем сварной шов и прилегающие к нему поверхности должны быть очищены от шлака и других загрязнений, затрудняющих осмотр, на ширину не менее 20 мм по обе стороны шва. Сварные соединения, выполненные контактной точечной, шовной, стыковой, газовой, газопрессовой сваркой, сваркой в защитных газах, не зачищаются.
1.23.14. Дефекты, выявленные внешним осмотром, должны быть устранены перед проведением контроля другими методами.
1.23.15. Испытания сварных соединений на непроницаемость и герметичность должны производиться в соответствии с ОСТ 5.1180—87.
|
|
|
1.23.16. Метод испытаний керосином применяют для контроля герметичности сварных соединений резервуаров, цистерн и других изделий. Осмотр сварного шва должен производиться сразу после смачивания керосином и повторяться периодически в течение всего испытания. О наличии пор, свищей, сквозных трещин и непроваров свидетельствуют желтые точки или полоски керосина на меловом слое, нанесенном на сварной шов с обратное стороны от смачиваемой керосином.
Рис. 1.31. Шаблон для замера швов и разделки кромок:
1-упор со сторонами под углами 50,140,90°; 2-конусная щека; 3-винт с гайкой; 4-упор с выступами; 5- щуп; 6-винт; 7-прижимная щека:
У - шкала на конусной щеке, по которой отсчитывают величину катета углового шва;
С-шкала для определения величины усиления стыкового шва
Рис. 1.32. Шаблон дня контроля конструктивных элементов сварных соединений и швов
Рис. 1.33. Конструктивные элементы швов сварных соединений
1.23.17. Гидравлическому испытанию подвергают замкнутые системы (сосуды, резервуары, трубопроводы, гидравлические системы и т. п.), работающие под давлением. Гидравлическое испытание швов сварных соединений производится согласно ГОСТ 22161-76.
1.23.18. Контролю наливом воды подвергают открытые изделия - баки, цистерны и т. п. Контроль должен производиться при температуре воздуха не менее 0 °С и воды не менее
5 °С по ГОСТ 22161-76.
1.23.19. Объем контроля качества сварных соединений согласно ГОСТ 3242-79 устанавливается конструкторско-технологической документацией и составляет от 10 до
100 % общей длины сварных швов в зависимости от ответственности изделий. Для вагонных конструкций объем контроля качества сварных соединений определяется технической документацией, утвержденной ЦВ МПС.
1.23.20. Контроль сварных соединений радиационными методами должен производиться согласно ГОСТ 7512-82.
1.23.21. Контроль сварных соединений капиллярными методами должен производиться согласно ГОСТ 18442-80 и ГОСТ 26182-84.
1.23.22. Контроль сварных соединений магнитными методами должен производиться согласно ГОСТ 21104-75, ГОСТ 21105-87, ГОСТ 25225-82 и Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов 637-96 ПКБЦВ.
1.23.23. Контроль сварных соединений ультразвуковым методом должен производиться согласно ГОСТ 14782-86.
|
|
|
