 |
Виды дефектов и способы их устранения
|
|
|
|
1.24.1. Основные виды дефектов сварных соединений и сварных швов показаны на рис. 1.34 и 1.35.
1.24.2. Причинами возникновения дефектов в сварных соединениях могут быть:
1) некачественная подготовка и сборка сварных соединений;
2) неправильная технология ведения сварочных работ;
3) несоблюдение установленного режима сварки;
4) несоответствие и низкое качество сварочных материалов.
1.24.3. При всех видах ремонта не допускаются:
1) дефекты в виде трещин;
2) отклонения в размерах швов в сторону увеличения более чем на 2 мм;
3) отклонения в размерах швов в сторону уменьшения за исключением случаев, особо оговоренных нормативно-технической документацией (НТД);
4) волнистость шва более 2 мм или наличие резких переходов от одного сечения шва к другому;
5) дефекты в виде несплавлений по кромкам, наплывы, прожоги и кратеры;
6) подрезы в сварных соединениях тележек, несущих элементов рам вагонов, в деталях автосцепного устройства и в местах приварки вертикальных стоек к рамам вагонов;
7) подрезы на других узлах более 10 % толщины металла или свыше 0,5 мм;
8) непровары в стыковых, поперечных и косых швах;
9) поверхностные поры и шлаковые включения, сгруппированные на длине более 10 мм, с расстоянием между дефектными участками менее 500 мм;
10) значительные шлаковые включения и поры, суммарная площадь которых превышает 15 % наплавленной и механически обработанной поверхности изношенных мест деталей;
11) наличие ожогов от замыкания электродов на ответственных деталях толщиной более 5 мм.
1.24.4. Вмятины на поверхности шва, получающиеся при удалении с него шлаковой корки механизированным инструментом или зубилом с радиусом ударной части не менее
2 мм, браковочным признаком не считаются.
|
|
|
Рис. 1.34. Наружные дефекты соединений:
а - наплывы; б - подрезы; в - трещина в сварном шве и на основном металле; г - провары; д – прожог
Рис. 1.35. Наружные и внутренние дефекты сварного шва:
а - поры (газовые включения);б - шлаковые и металлические включения; в - непровары;
г - свищ
1.24.5. Сварные швы или их участки с дефектами, указанными в п. 1.24.3 (пп. 1—3), должны быть исправлены путем зачистки, частичного или полного удаления и дополнительно подварены или заварены до размеров, предусмотренных чертежами и стандартами.
1.24.6. Сварные швы или отдельные участки шва с дефектами, указанными в п. 1.24.3 (пп. 6—11), должны быть удалены механическим способом, воздушно-дуговой строжкой или электродуговой резкой. Наличие на подготовленной поверхности натеков расплавленного металла не допускается.
1.24.7. Исправление дефектных мест в сварных швах должно производиться повторной заваркой дефектного участка. Заварка допускается лишь после удаления дефектного участка шва и подготовки мест под сварку. При заварке исправляемого участка необходимо руководствоваться теми же положениями, что и при сварке основного шва.
1.24.8. Исправление участков шва с единичными недопустимыми порами или шлаковыми включениями допускается выполнять рассверливанием или вырубкой дефектов. Если в каком-либо из вырубленных или рассверленных мест обнаружатся дефекты, то около этих мест нужно дополнительно рассверлить дефектный участок или сделать по две вырубки на каждое рассверленное или вырубленное место. При обнаружении в дополнительных вырубках или рассверленных отверстиях дефектов шов или дефектный участок шва должен быть полностью удален, а место, где он находился, повторно заварено и проверено. Все рассверленные и вырубленные углубления должны быть заварены.
1.24.9. Сварные швы с внутренними дефектами, выявленными неразрушающими методами контроля, должны быть удалены, а места, где они находились, вновь заварены и подвергнуты повторному контролю.
|
|
|
1.24.10. Подрезы должны быть устранены зачисткой, заваркой или аргонодуговой обработкой. Исправление только зачисткой разрешается, если глубина подреза не превышает 8 % толщины металла, но не более 1 мм для толщины от 6 до 20 мм и не более 1,5 мм для больших толщин. На металле толщиной менее 6 мм исправление подрезов допускается выполнять заваркой или оплавлением с последующей зачисткой.
1.24.11. Ожоги от замыкания электродов на деталях толщиной более 5 мм должны быть удалены механическим способом на глубину не менее 0,3 мм от поверхности.
1.24.12. Изломы, трещины, протертости и участки металлических элементов вагона, пораженные коррозией, затрагивающей более 30 % толщины основного металла, должны усиливаться накладками в случаях, оговоренных данной Инструкцией и руководствами по капитальному и деповскому ремонту грузовых вагонов ЦВ/4204 и ЦВ/4859.
1.24.13. В зависимости от требуемой степени усиления, формы детали накладки должны ставиться с одной или с обеих сторон шва.
1.24.14. Расстояние между трещинами, устраненными путем заварки с последующим усилением каждой из них накладкой, должно составлять не менее 400 мм. При расстоянии между трещинами менее 400 мм усиление должно производиться путем постановки одной общей накладки, перекрывающей эти трещины.
1.24.15. Перед постановкой усиливающих накладок пораженные коррозией места необходимо зачистить механическим путем до основного металла с полным удалением продуктов коррозии.
1.24.16. Тип и размеры накладок в зависимости от величины и расположения дефекта должны соответствовать: для ВЧД - типовому технологическому процессу ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов ТК-17 ПКБ ЦВ; для ВРЗ - альбому типовых ремонтных накладок, утвержденному установленным порядком.
|
|
|
