3.4. Изготовление пресс-форм методами гальванопластики

3. 4. Изготовление пресс-форм методами гальванопластики

и металлизации

 

Эти способы позволяют получать очень качественные пресс-формы, полости которых точно воспроизводят фактуру эталона из алюминиевого или цинкового сплава. Схема изготовления пресс-формы для мебельной накладки следующая (рис. 5):

• поверхность эталона 1 протирают бензином, а затем обезжиривают оксидом магния;

• после промывки холодной водой его декапируют в 18%-м растворе хлористого никеля или в растворе соляной и фтористо-водородной кислоты в течение 15 — 20 с и вновь промывают холодной водой. Подготовленный эталон никелируют в ванне обычного состава. Предварительно плоскость разъема (внутреннюю часть) обрабатывают с целью изоляции составом из воска и канифоли (1: 1) во избежание осаждения на ней никеля. Первые 5 — 8 мин никелирования плотность тока должна составлять 1 — 1, 2 А/дм², а затем снижаться до 0, 5 — 0, 8 А/дм². Никелирование в течение 20—25 мин обеспечивает слой никеля 8 — 10 мкм;

Эталон покрывают медью в гальванической ванне с 20%-м раствором медного купороса (на 1 л раствора добавляют 70 г серной кислоты и 8 г спирта-ректификата). Первые 10—15 мин меднение ведут при плотности тока 1, 3—2, 5 А/дм², после чего переходят на режим быстрого наращивания меди при плотности тока 10—25 А/дм² и температуре электролита 38 — 40 °С. Наращивание ведут до получения слоя меди 0, 8—1, 2 мм;

• промытый и высушенный омедненный эталон металлизируют медью или сталью с помощью газового или электрического металлизатора. Металлизационный слой 2 должен быть толщиной 2 — 2, 5 мм;

• алюминиевый эталон удаляют в растворе кипящей щелочи, а цинковый выплавляют при температуре более 450 °С;

• полученную металлическую коронку протравливают в смеси серной, азотной и соляной кислот, а затем тщательно промывают в воде;

• коронку устанавливают на плиту 5, накладывают обечайку 4 и заливают гипсовой массой или легкоплавким сплавом 3. Таким образом, получают нижнюю часть пресс-формы;

• на нижнюю обечайку устанавливают верхнюю с фиксированием штырями 9 и заливают верхнюю часть пресс-формы 8;

• к пресс-форме прикрепляют металлическую пластину 6, выполняют отверстие для запрессовки 7, в нижней части пресс-формы — отверстие 10 для выталкивания легкоплавкой модели.

Рис. 5. Схема изготовления пресс-формы гальванопластикой: а — эталон; б — металлизационный слой; в - изготовление первой половины; г — изготовление второй половины; 1— эталон; 2 — металлизационный слой; 3, 8 — гипс или лекоплавкий сплав; 4 — обечайка; 5 — плита; 6 — пластина; 7 — канал для запрессовки массы; 9 — фиксатор; 10— отверстия для толкателей

 

Для металлизации используется алюминие­вый эталон. Оксидная пленка алюминия препятствует сцеплению металлизационного слоя с эталоном. Толщина наносимого слоя зависит от размера эталона и колеблется от 1, 5 до 5 мм. При непрерывной металлизации эталон сильно на­гревается, что снижает качество поверхности изготавливаемой коронки, по­этому ее следует проводить с прерыванием для охлаждения.

Металлизационный слой довольно хрупок, и при механическом извлече­нии эталона могут выкрашиваться кромки коронки. В этом случае дефекты исправляют пайкой или производят растворение эталона в кипящем растворе щелочи.

Используя высокую пластичность применяемых сплавов, можно повысить точность размеров поверхности рабочих полостей пресс-формы и снизить шероховатость, применив опрессовку ее на эталоне после исправления всех первичных дефектов.

3. 5. Пресс-формы из эластичных материалов

 

Эластичные материалы — формопласты, виксинт, силикон, резина и другие синтетические каучуки — значительно упрощают изготовление пресс-форм. Большая упругость эластичных материалов и их способность после деформирования приобретать первоначальную форму позволяют при выемке модели буквально выворачивать пресс-форму, извлекая модели с поднутрением и обратным конусом.

Пресс-формы из эластичных материалов применяют обычно в опытном, единичном и мелкосерийном производстве, при зубопротезировании, изготовлении ювелирных изделий и художественном литье.

Формообразующими материалами служат формопласт, резина, герметик виксинт (полупрозрачный жидкий и белый пастообразный) и силикон.

 

3. 5. 1. Формопласт.

При отсутствии готового формопласта его можно изготовить самим. Для этого применяют следующие материалы (по массе):

полихлорвиниловая смола — 20%;

дибутилфталат                       — 76%;

стеарат кальция                      —   2%;

касторовое масло                       —   2%.

Материалы нагревают в эмалированной или алюминиевой посуде на масляной бане под вытяжкой до 100°С при энергичном перемешивании деревянной или алюминиевой мешалкой.

После получения однородной массы температуру доводят до 120 — 130°С и поддерживают на таком уровне до полного расплавления массы и удаления пузырьков воздуха. Жидкий формопласт разливают в емкости, в которых он затвердевает.

Изготовление формопластовых пресс-форм.

Эталоны могут быть изготовлены из металла (температура плавления не ниже 130 °С), дерева и гипса.

Перед заливкой формопластом такие эталоны припудривают тальком. Гипсовые эталон и кожух лучше всего покрыть горячей олифой или бакелитовым лаком. Необработанный гипс при заливке выделяет в жидкий формопласт газы, отчего форма пронизывается мелкими отверстиями в виде булавочных уколов. Запрещается для покрытия эталона использовать нитролаки, спиртовые лаки и искусственные олифы, так как они реагируют с формопластом. Формопластовые пресс-формы используются только при изготовлении модели свободной заливкой.

Схема изготовления формопластовых пресс-форм следующая:

• подготовить поверхность эталона. Перед заливкой эталоны, особенно металлические, следует подогреть до 60—70 °С для получения качественной поверхности;

• формопласт выпускается двух марок — Си СМ. Формопласт марки СМ более термостоек и механически прочнее.

• расплавляют формопласт в масляной бане, следя за тем, чтобы температура обогревающей среды не поднялась выше 150 °С. При большей температуре формопласт разлагается (темнеет, спекается с образованием пенообразной массы и теряет свои свойства);

Перед заливкой нагрев формопласта прекращают и выдерживают в течение 10 — 15 мин для полного удаления пузырьков воздуха; за один прием эталон заливают пол­ностью со всех сторон; после затвердевания и извлечения из каркаса пресс-форму разрезают лезвием бритвы на такое количество частей, чтобы было удобно извлекать модель.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: