 |
47. Основные стадии процесса контроля качества.
|
|
|
|
47. Основные стадии процесса контроля качества.
Контроль качества продукции включает в себя следующие положения:
1. Входной контроль. Контроль сырья и дополнительных материалов, комплектующих изделий, инструментов, полуфабрикатов и др.
2. Производственный пооперационный контроль. Это соблюдение технологического режима.
3. Систематический контроль. Определяет, в каком положении находится оборудование, задействованное на производстве.
4. Контроль готовой продукции.
48. Формы и виды контроля качества.
Виды контроля качества
Классификация видов контроля основана на различных признаках: время проведения и место контроля в технологическом цикле, управляющее воздействие контроля, объект контроля и др.
Рассмотрим наиболее распространённые виды контроля.
По стадиям жизненного цикла изделия:
· контроль проектирования новых изделий;
· контроль производства и реализации продукции;
· контроль эксплуатации или потребления.
По объектам контроля:
· контроль предметов труда;
· контроль средств производства;
· контроль технологии;
· контроль труда исполнителей;
· контроль условий труда.
По стадиям производственного процесса:
· входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;
· промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);
· окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;
· контроль транспортировки и хранения продукции.
По степени охвата продукции:
Сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции.
Он применяется в следующих случаях:
|
|
|
· при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц;
· когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородность изготовляемых объектов;
· при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;
· после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;
· после операций с возможным высоким размером брака;
· при испытании готовых изделий особого назначения.
Выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях:
· при большом числе одинаковых деталей;
· при высокой степени устойчивости технологического процесса;
· после второстепенных операций.
По месту выполнения:
Стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях:
· При необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);
· При возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса.
Скользящий (передвижной) контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях:
· При проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки;
· При изготовлении малого числа одинаковых изделий;
· При возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов, либо приборов.
По времени выполнения:
· непрерывный;
· периодический.
По организационным формам выявления и предупреждения брака:
Летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;
|
|
|
Кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит по кольцу периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;
Статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на методах математической статистики и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;
Текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки.
Он включает:
· проверку первых экземпляров изделий;
· контроль соблюдения технологических режимов;
· проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.
По влиянию на возможность последующего использования продукции:
· Разрушающий контроль (продукция не пригодна к использованию после осуществления контроля);
· Неразрушающий контроль (продукцию можно использовать в дальнейшем.
По степени механизации и автоматизации:
· ручной контроль;
· механизированный контроль;
· автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;
· автоматический контроль;
· активный и пассивный контроль.
По исполнителям:
· Самоконтроль;
· Контроль мастеров;
· Контроль ОТК;
· Инспекционный контроль;
· Одноступенчатый контроль (исполнителя плюс приемка ОТК);
· Многоступенчатый контроль (исполнителя плюс операционный плюс специальный, плюс приемочный).
По используемым средствам:
· Измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др. ) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т. п. );
· Регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);
· Органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;
|
|
|
· Визуальный контроль – вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;
· Контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого изделия с признаками контрольного образца (эталона);
· Технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости с привлечением простейших средств контроля.
|
|
|
