 |
Контроль сварочных работ и сварных соединений
|
|
|
|
Контроль сварочных работ
31
Проект Р НОСТРОЙ 12-2014
6.1.1. В процессе выполнения сварочных работ осуществляется входной и операционный контроль. Входной контроль выполняется в соответствии с п. 3.2, 3.3 и 3.4.
6.1.2 Операционный контроль включает:
- контроль сборочно-сварочного оборудования, аппаратуры и приспособлений;
- контроль подготовки и сборки труб под сварку;
- контроль процесса сварки.
6.1.3 При контроле сборочно-сварочного оборудования, аппаратуры и приспособлений следует проверять:
- исправность и комплектность сборочно-сварочного оборудования и приспособлений, а также соответствие их геометрических и технологических параметров предстоящим операциям по сборке и сварке трубопроводов;
- отсутствие повреждения (недопустимого износа) токоподводящих кабелей и газоподводящих труб и шлангов;
- состояние резаков, шлангов редукторов.
6.1.4 При подготовке деталей под сварку контролируют:
- наличие маркировки, подтверждающей соответствие детали требованиям чертежа;
- качество и чистоту подлежащих сварке кромок (поверхностей), а также прилегающих к ним участков основного металла;
- форму и размеры кромок;
- форму и размеры расточки или раздачи труб.
6.1.5 При сборке деталей под сварку контролируют:
- марки сварочных материалов, предназначенных для выполнения прихваток;
- допуск сварщиков к выполнению прихваток;
- правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;
- чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей;
- качество, размеры и расположение прихваток;
- величину зазора в соединениях;
|
|
|
- величину смещения кромок, перелом осей соединяемых труб;
- размеры собранного под сварку узла.
6.1.6 Перед началом сварки контролируют:
- соответствие квалификации сварщика выполняемым работам;
- чистоту кромок и поверхностей, подготовленных под сварку;
- марку применяемых сварочных материалов;
- чистоту поверхности присадочных материалов (электродов).
6.1.7 В процессе сварки контролируют:
32
Проект Р НОСТРОЙ 12-2014
- режимы сварки и последовательность выполнения операций (по сварке, зачистке,
контролю);
- последовательность выполнения сварных швов;
- температуру окружающей среды;
- последовательность наложения валиков и слоев;
- корневую часть шва визуальным и измерительным контролем.
6.1.8 Корневая часть шва должна подвергаться визуальному и измерительному контролю до заполнения остальной части шва. Этот контроль проводится сварщиком после зачистки поверхности корня шва. Результаты контроля считаются удовлетворительными, если не обнаружены трещины, незаваренные прожоги и кратеры, скопления включений, превышающие нормы, и другие дефекты, свидетельствующие о нарушении режима сварки или о недоброкачественности сварочных материалов. При обнаружении недопустимых дефектов вопрос о продолжении сварки или способе исправления дефектов должен решать руководитель сварочных работ.
6.1.9 После окончания сварки контролируют наличие и правильность маркировки выполненных сварных швов.
Контроль сварных соединений
6.2.1 Сварные швы подвергаются контролю физическими методами визуальному и измерительному (ВИК) и радиографическому (РК) или ультразвуковому (УЗК), дефектоскопистами, аттестованными в соответствии с требованиями ПБ 03-440-02 [4].
Объемы и методы контроля сварных соединений трубопроводов тепловых сетей назначается в зависимости от параметров рабочей среды в соответствии с требованиями СП 74.13330.2012.
|
|
|
Оценка качества сварных соединений должна производиться по нормам РД 153-34.1-003-01 [1] и СП 74.13330.20126.
6.2.2 Перед визуальным и измерительный контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.
6.2.3 Визуальный и измерительный контроль производится невооруженным глазом или с помощью лупы 4 - 7-кратного увеличения для участков, требующих уточнения характеристик обнаруженных дефектов, с применением, при необходимости, переносного источника света.
6.2.4 Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном и измерительном контроле сварных соединений, являются: трещины всех видов и направлений; непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва; наплывы (натеки) и брызги металла; незаваренные кратеры; свищи; прожоги; скопления включений.
33
Проект Р НОСТРОЙ 12-2014
6.2.5 Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (определение размеров швов, смещения кромок, переломов осей, углублений между валиками, чешуйчатости поверхности швов и др.) следует выполнять в местах, где допустимость этих показателей вызывает сомнения при визуальном контроле, если нет других указаний. Размеры и форма шва проверяются с помощью шаблонов, размеры дефекта с помощью измерительных инструментов.
6.2.6 Выявленные при визуальном и измерительном контроле дефекты, которые могут быть исправлены (удалены) без последующей заварки выборок, должны быть исправлены до проведения контроля другими методами.
6.2.7 Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара). Ультразвуковой контроль сварных стыков должен выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 14782 и РД 34.17.302-97 [8].
6.2.8 Радиографический контроль производят согласно требованиям ГОСТ 7512 и РД
34.10.068-91[9].
6.2.9 Для сварных соединений трубопроводов тепловых сетей, на которые распространяются правила Ростехнадзора, дополнительно производятся металлографические исследования угловых и тавровых сварных соединений (в том числе соединений штуцеров с трубопроводами), а также тройниковых соединений.
|
|
|
6.2.10 Число сварных соединений, контролируемых в соответствии с п.6.2.10, должно быть не менее одного на все однотипные производственные сварные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев.
6.2.11 Для трубопроводов тепловых сетей с параметрами Р £ 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) и t £ 115°С механические испытания выполняются только на допускных стыках. Допускные стыки тепловых сетей проверяются путем визуального и измерительного контроля, радиографии и механических испытаний (2 образца на растяжение и 2 образца на изгиб). Оценка качества допускных стыков должна производиться по нормам, которые предусмотрены для таких же производственных стыков.
|
|
|
