 |
Контроль сварочных работ и сварных соединений
|
|
|
|
Входной и операционный контроль
6.1.1. В процессе выполнения сварочных работ осуществляется входной и операционный контроль. Входной контроль выполняется в соответствии с пп. 3.2.2, 3.2.3, 3.3.1
6.1.2 Операционный контроль включает:
1) контроль сборочно-сварочного оборудования, аппаратуры и приспособлений;
2) контроль подготовки и сборки труб под сварку;
3) контроль процессов сварки.
6.1.3 При контроле сборочно-сварочного оборудования, аппаратуры и приспособлений следует проверять:
1) исправность и комплектность сборочно-сварочного оборудования и приспособлений,
а также соответствие их геометрических и технологических параметров предстоящим операциям по сборке и сварке трубопроводов;
2) отсутствие повреждения (недопустимого износа) токоподводящих кабелей;
3) наличие проверенных амперметров и балластных реостатов на постах для ручной дуговой сварки (допускается применение переносных амперметров для периодического контроля величины сварочного тока);
58
Проект Р НОСТРОЙ 12-2014
4) соответствие типа (марки) сварочного оборудования требованиям нормативной документации;
5) состояние электрододержателей.
6.1.4 При контроле подготовки и сборки деталей под сварку проверяется соблюдение требований проектной документации на трубопроводы.
6.1.5 При подготовке деталей под сварку контролируют:
1) соответствие детали требованиям чертежа;
2) качество и чистоту подлежащих сварке кромок (поверхностей), а также прилегающих
к ним участков основного металла;
3) форму и размеры кромок.
6.1.6 При сборке деталей под сварку контролируют:
|
|
|
1) марки и сортамент сварочных материалов, предназначенных для выполнения прихваток;
2) допуск сварщиков к выполнению прихваток;
3) правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;
4) чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей;
5) качество, размеры и расположение прихваток;
6) величину зазора в соединениях;
7) величину смещения кромок, перелом осей соединяемых труб;
8) размеры собранного под сварку узла;
6.1.7 В процессе сварки контролируют:
1) режимы сварки и последовательность выполнения операций (по сварке, зачистке,
контролю);
2) очередность выполнения сварных швов;
3) температуру окружающей среды;
4) очередность наложения валиков и слоев.
6.1.8 После окончания сварки контролируют наличие и правильность маркировки (клеймения) выполненных сварных швов.
Контроль сварных соединений
6.2.1 Контроль готовых сварных соединений и нормы оценки их качества выполняют в соответствии с СП 62.13330.2011, СП 42-102-2004 [1], РД 01-001-06 [3].
6.2.2 Визуальный и измерительный контроль
59
Проект Р НОСТРОЙ 12-2014
6.2.2.1 Визуальным и измерительным контролем проверяют тип, размеры и наличие дефектов на каждом из сварных стыковых соединений газопроводов.
6.2.2.2 Сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:
а) форма и размеры швов должны соответствовать ГОСТ 16037;
б) поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу не допускаются;
в) переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10% толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не должна превышать 30% длины шва (более 150 мм);
|
|
|
г) трещины в шве, в зоне термического влияния и в основном металле не допускаются;
д) отклонения от прямолинейности сваренных встык труб не должны превышать величин, установленных в нормативных документах.
6.2.2.3 Дефекты сварных соединений, указанные в п. 6.2.2.2 б, в, подлежат исправлению, сварные соединения с дефектами, указанными в п. 6.2.2.2 г, д, считают негодными.
6.2.3 Механические испытания
6.2.3.1 Механическим испытаниям подвергают:
- пробные (допускные) сварные стыки; испытания проводят для проверки сварочной технологии стальных газопроводов;
- сварные стыки стальных газопроводов, не подлежащие контролю физическими методами. Образцы стыковых соединений отбирают в период производства сварочных работ в количестве 0,5 % от общего числа стыковых соединений, сваренных каждым сварщиком, но не менее двух стыков диаметром 50 мм и менее, и не менее одного стыка диаметром свыше 50 мм,
сваренных им в течение календарного месяца.
Стыки стальных газопроводов испытывают на статическое растяжение и статический изгиб по ГОСТ 6996.
6.2.3.2 При неудовлетворительных испытаниях хотя бы одного стыка проводят повторно этот вид испытаний на удвоенном количестве стыков.
В случае получения при повторных испытаниях неудовлетворительных результатов хотя бы на одном стыке все стыки, сваренные данным сварщиком дуговой сваркой в течение календарного месяца на конкретном объекте, должны быть проверены радиографическим методом контроля.
6.2.4 Контроль физическими методами
60
Проект Р НОСТРОЙ 12-2014
6.2.4.1 Контролю физическими методами подлежат стыки законченных участков стальных газопроводов, выполненных ручной дуговой сваркой.
Контроль стыков стальных газопроводов проводят радиографическим по ГОСТ 7512 и ультразвуковым по ГОСТ 14782 методами.
6.2.4.2 Ультразвуковой метод контроля сварных стыков стальных газопроводов применяется при условии проведения выборочной проверки не менее 10% стыков
радиографическим методом. При получении неудовлетворительных результатов радиографического контроля хотя бы на одном стыке объем контроля следует увеличить до 50% общего числа стыков. В случае повторного выявления дефектных стыков, все стыки, сваренные конкретным сварщиком на объекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом, должны быть подвергнуты радиографическому контролю.
|
|
|
6.2.4.3 При неудовлетворительных результатах контроля ультразвуковым методом стыковых соединений стальных газопроводов проводят проверку удвоенного числа стыков на участках, которые к моменту обнаружения брака не были приняты по результатам этого вида контроля. Если при повторной проверке качество хотя бы одного из проверяемых стыков окажется неудовлетворительным, то все стыки, сваренные данным сварщиком на объекте, должны быть проверены ультразвуковым методом.
6.2.4.4 По результатам проверки радиографическим методом стыки следует браковать при наличии следующих дефектов:
- трещин, прожогов, незаверенных кратеров;
- непровара по разделке шва;
- непровара в корне шва и между валиками глубиной более 10 % толщины стенки трубы;
- непровара в корне шва и между валиками свыше 25 мм на каждые 300 мм длины сварного соединения или свыше 10 % периметра при длине сварного соединения менее 300 мм;
- непровара в корне шва в сварных соединениях, выполненных с подкладным кольцом;
- если размеры дефектов стыков (пор, шлаковых и других включений) превышают установленные для класса 6 по ГОСТ 23055.
|
|
|
