Термодеструктивные процессы

Самыми распространенными среди термических процессов являются процессы висбрекинга, термического крекинга под давлением, коксования и пиролиза.

Основные факторы промышленных процессов термического пре­вращения нефтяного сырья. Основными факторами термического крекинга нефтяного сырья являются термическая стабильность сырья, температура и длительность процесса. Что касается давления, то оно влияет на результаты крекинга только при определенных условиях.

При рассмотрении этих факторов применительно к промышленным процессам следует учитывать фракционный и групповой химический состав нефтяного сырья. При родственном химическом составе с утяжелением фракционного состава сырья снижается его термическая стабильность.

Наличие факторов, способствующих переходу всей реакционной массы в газовую фазу, уменьшает опасность коксоотложений. Непосредственное образование углерода из газовой фазы и отложение его на внутренних стен­ках реакционного змеевика в виде так называемого пироуглерода возможно только при очень высоких температурах (850°С и выше). При этом на реак­ции разложения углеводородов на радикалы решающее влияние оказывает удельная поверхность стенки, т. е. отношение этой поверхности к реакцион­ному объему. При низких давлениях значительную роль играет обрыв цепей на стенках реактора в ходе радикально-цепного процесса крекинга. Повыше­ние давления, естественно, влияет только на реакции, протекающие в газовой фазе. До определенного предела давление способствует контакту молекул и тем активизирует их взаимодействие. При дальнейшем повышении давления подвижность молекул затрудняется, и газовая фаза по свойствам все более приближается к жидкости, где радикалы окружены «клеткой» из соседних молекул («клеточный» эффект), что затрудняет развитие цепи.

Процессам термического крекинга, протекающим в жидкой фазе, соот­ветствует тяжелое сырье - нефтяные остатки, тяжелые дистилляты. Если пре­дусмотрено неглубокое разложение сырья (например, для снижения вязкости остатка в процессе висбрекинга), конечный продукт содержит небольшое ко­личество легких фракций (газ, бензин), которые находятся в газовой фазе. Основная масса продукта, как и исходное сырье, остается в жидкости. При наличии глубокого превращения, как это происходит в процессе коксования, крекинг протекает в камере или на поверхности теплоносителя с образовани­ем твердого остатка и паров продуктов разложения. В процессе висбрекинга роль давления невелика - повышенное давление лишь немного увеличивает производительность установки. При коксовании роль давления больше (осо­бенно при переработке дистиллятного сырья), поскольку реакции уплотнения будут протекать не только в жидкой фазе, но и за счет конденсации паров высокоароматизированных продуктов разложения.

Висбрекинг

В 80-е годы в России начался возврат к легкому термическому крекин­гу -висбрекингу - процессу, предназначенному для превращения гудрона в котельное топливо с низкими вязкостью и температурой застывания.

Процесс представляет собой разновидность термического крекинга и протекает по свободнорадикальному механизму.

Существует две разновидности висбрекинга - висбрекинг в печи и вис-брекинг в реакторе. В первом случае процесс протекает в змеевиках печи, во втором в специальном реакторе.

Установки висбрекинга в печи в России не применяются. Это связано с повышенной вязкостью и коксуемостью остаточного сырья из отечествен­ных нефтей. Проведение процесса в выносном реакторе позволяет поддер­живать температуру в печи на 40-50° С ниже. Также иногда применяют раз­бавление исходного сырья газойлем.

Если сравнивать висбрекинг в печи с висбрекингом в реакторе, то пер­вом случае расходуется приблизительно в 1,5 раза больше топлива и остаток получается повышенной вязкости при практически одинаковом выходе свет­лых продуктов.

На рис. 4.1 представлена технологическая схема установки висбрекин­га с реактором.

Till

Рис. 4.1. Схема установки висбрекинга с реактором: 1-насосы; 2-печь; 3-реактор; 4-теплообменники; 5-фракционирующая колонна; 6-аппарат воздушного охлаждения; 7-сепаратор; I-сырье; П-вода; Ш-газойлевая фракция; IV-крекинг-остаток; V-углеводородный газ; VI-бензиновая фракция; VII-керосиновая фракция

Сырье (мазут или гудрон) подогревается в печи 2 и подвергается висбрекингу в реакционной камере 3 (реакторе), работающей при давлении око­ло 1,7 МПа. После реактора смесь продуктов разбавляется и охлаждается ча­стью выходящего из колонны 5 газойля. Полученная смесь продуктов на­правляется далее во фракционирующую колонну 5, где происходит разделе­ние на бензиновую, керосиновую, газойлевую фракции, углеводородный газ и крекинг-остаток. В сепараторе низкого давления 7 происходит отделение углеводородного газа от бензина.

Ниже представлены параметры процесса висбрекинга гудрона и выход продуктов.

Температура процесса, °С 460-500

Давление, МПа 1,4-3,5
Выход продуктов, мае. %:

углеводородный газ 2,3

бензин 6,7

керосино-газойлевая фракция 88,0

крекинг-остаток 3,0

Развитие процесса висбрекинга в России сдерживается достаточно вы­сокими затратами на производство, невысоким качеством светлых нефтепро­дуктов. В основном висбрекинг входит в состав комбинированных устано­вок.

/

Термический крекинг

В России термический крекинг продолжает оставаться распространен­ным процессом на нефтеперерабатывающих заводах.

Основное назначение термического крекинга - производство сырья для технического углерода и котельного топлива пониженной вязкости.

Наибольшее распространение среди процессов термического крекинга под давлением получил крекинг по двухпечной схеме. В качестве сырья ис­пользуют мазут, гудрон, смесь тяжелых каталитических газойлей и дистил-лятных экстрактов, получаемых при селективной очистке масел. Помимо це­левого продукта - термогазойля (фракция 200-480°С) получают также газ, бензиновую фракцию и крекинг-остаток. Серийный термогазойль получают по схеме, не предусматривающей фракционирования в вакууме.

Основными показателями качества термогазойля являются содержание серы, коксуемость, фракционный состав, вязкость и температура застывания.

Установка двухпечного крекинга состоит из следующих секций:

- реакторное отделение, включающее печи крекинга легкого и тяжело­
го сырья и выносную реакционную камеру;

- отделение разделения продуктов реакции, которое включает испари­
тели высокого и низкого давления для отделения крекинг-остатка, вакуум­
ную колонну для дополнительного отпаривания крекинг-остатка с целью
увеличения выхода термогазойля, комбинированную колонну для загрузки
печей тяжелого и легкого сырья и газосепаратора для отделения газа от не­
стабильного бензина;

- отделение теплообменной аппаратуры, которое состоит из сырьевых
теплообменников типа «труба в трубе», погружных конденсаторов-холо­
дильников, водяных холодильников термогазойля и крекинг-остатка.

Основные технологические показатели установки двухпечного крекинга:

Температура, °С Давление, МПа:

2,2-2,7 2,2-2,7 2,2-2,8 2,2-2,8 0,85-1,2

390-410 490-500 290-320 530-550 495-500

Аппарат

в печи 1:

на входе

на выходе

в печи 2:

на входе

на выходе

в реакционной камере:

вверху

внизу 460-470

в ректификационной колонне:

вверху 180-220

внизу 390-410

в испарителе низкого давления:

вверху 170-220

внизу 400-415

0,85-1,2

0,8-1,2 0,8-1,2

0,15-0,3 0,15-0,3

Материальный баланс (в мае. %) установок двухпечного крекинга при переработке мазута (остаток >350°С сернистой нефти) и гудрона (остаток >460°С высокосернистой нефти)

Поток

Крекинг-остаток

Крекинг-гайзоль (фракция 200-3 50°С)

Крекинг-бензин

Отгон стабилизации

Крекинг-газ

Потери

Вязкость крекинг-остатка зависит от марки получаемого котельного топлива, товарное котельное топливо можно получать компаундированием крекинг-остатка с тяжелыми газойлями.

Процесс термокрекинга не является перспективным. Бензиновые фрак­ции получаются низкого качества, нуждаются в дополнительной обработке. Сернистые гудроны после легкого термического крекинга дают котельное топливо с не меньшим содержанием серы, чем в исходном гудроне. Сжига­ние такого топлива без смешения его с менее сернистым недопустимо.

По мере износа эти установки демонтируют, заменяя на термокатали­тические.

4.1.3. Коксование тяжелого нефтяного сырья

Глубина термического крекинга тяжелых нефтяных остатков огра­ничена образованием кокса. При переработке особо тяжелого сырья на уста­новках висбрекинга конечными продуктами являются только газ, бензин я '• крекинг-остаток, в котором приходится оставлять все газойлевые фракции, чтобы получить котельное топливо стандартной вязкости, т.е. глубина крекинга весьма невелика.

Выход светлых нефтепродуктов заметно увеличивается, если термический крекинг тяжелого сырья вести с высоким выходом кокса, в котором концентрируется значительная часть углерода исходного сырья: также возрастает выход продуктов разложения (фракции газойля, бензин, газ).

Например, при коксовании гудрона сернистой нефти в камерах при выходе кокса 24 мае. % образуется 16 мае. % бензина (до 205°С), 26 мае. % керосино-газойлевой фракции (205-350°С) и 34 мае. % тяжелого газойля (>350°С). Все эти дистилляты содержат непредельные углеводороды, т.е. не­стабильны. Если перерабатывают сернистое сырье, то эти дистилляты к тому же и сернистые, т.е. нуждаются в облагораживании. Бензин имеет невысокое октановое число, но он может быть подвергнут гидроочистке с последующим каталитическим риформингом и дает «80 мае. % высококачественного бен­зина с октановым числом не ниже 90 и.м. Керосино-газойлевую фракцию по­сле гидроочистки для удаления сернистых соединений и непредельных угле­водородов используют как компонент дизельного топлива. Выход последне­го при гидроочистке составляет»95 мае. %. Наконец, тяжелый газойль может служить компонентом сырья каталитического крекинга или гидрокрекинга.

Еще больше распространен процесс коксования для получения нефтя­ного кокса. В этом случае предпочтительно подвергать коксованию малосер­нистое сырье, так как содержание серы в нефтяном коксе нормировано.

Потребность в нефтяном коксе, как более дешевом и высококачест­венном материале, чем кокс, получаемый на основе угля (так называемый пековый), весьма значительна и непрерывно возрастает. Основной потреби­тель нефтяного кокса - алюминиевая промышленность: кокс служит восста­новителем (анодная масса) при выплавке алюминия из алюминиевых руд. Удельный расход кокса на производство алюминия весьма значителен и со­ставляет 550-600 кг на 1 т алюминия. Из других областей применения нефтя­ного кокса следует назвать использование его в качестве сырья для изготов­ления графитированных электродов для сталеплавильных печей, для получе­ния карбидов (кальция, кремния) и сероуглерода. Специальные сорта нефтя­ного кокса применяют как конструкционный материал для изготовления хи­мической аппаратуры, работающей в условиях агрессивных сред.

Для промышленного процесса коксования используют установки трех типов:

- периодические, в коксовых кубах;

- полунепрерывные, в необогреваемых коксовых камерах;

- непрерывные, в псевдоожиженном слое кокса-теплоносителя.

Как и всякий периодический процесс, коксование в кубах мало про­изводительно и, следовательно, неэкономично. В настоящее время этот про­цесс применяют при получении нефтяномго кокса специальных видов - элек­тродного и конструкционного. В обоих случаях коксованию подвергают вы­сокоароматизированную тяжелую смолу, получаемую пиролизом керосино­вых или газойлевых фракций. В состав этой смолы входят в основном полицикличесвие ароматические углеводороды, смолы и асфальтены; в ней име­ется и некоторое количество карбоидов. Достоинством получаемого кокса является низкое содержание летучих, поэтому не требуется дополнительных прокалочных печей.

Куб для коксования представляет собой цилиндрический горизонтальный аппарат диаметром 2-4,5 м и длиной 10-13 м. Сырье загружают в 1 куб и постепенно нагревают, подавая топливо через форсунку, расположен­ную в топке под кубом. Примерно при 300°С начинают выделяться пары, которые уходят через шлемовую линию и поступают в систему конденсации и. охлаждения. По мере нагревания куба интенсивность выделения погонов усиливается, достигая максимума при 360-400 С в газовой фазе. Обычно | максимальная температура паров 450°С, после чего она снижается вследст­вие прекращения выделения погонов.

Для завершения процесса образующийся на дне куба коксовый «пирог» прокаливают в течение 2-3 ч. Из охлажденного куба выгружают кокс через разгрузочный люк. Выгрузка кокса почти не механизирована и продолжается от 2 до 4 ч.

В России самыми распространенными установками коксования явля­ются установки замедленного коксования. Основное назначение процесса

-производство кокса и дистиллятных продуктов (бензина и газойлей) из тяжелых углеводородных остатков.

Кокс получается в виде кускового, и сортировка его по размерам по­зволяет легко выбрать фракцию (обычно 25 мм и выше), пригодную для по­следующей прокалки в печах существующих конструкций. Схема установки достаточно проста; в ней предусмотрена рециркуляция тяжелой части жидких продуктов. Выход кокса выше, чем при непрерывном процессе. Выгрузка кокса полностью механизирована. В настоящее время находятся в эксплуата­ции установки подобного типа мощностью 300, 600 тыс. т сырья в год. На рис. 4.2 дана технологическая схема установки замедленного коксования < производительностью 600 тыс. т по сырью.

Исходное сырье насосами 5 подают двумя параллельными потоками в трубы подовых и потолочных экранов печей 3 и 4, нагревают там до 350-380°С и направляют в нижнюю часть ректификационной колонны 6. В этой секции сырье встречается с потоком парообразных продуктов коксования из двух параллельно работающих камер 1. В результате этого контакта наибо­лее тяжелая часть паров конденсируется и смешивается с сырьем. В нижней части колонны образуется смесь сырья с рециркулятом, обычно называемая вторичным сырьем. Если сырье содержало некоторое количество легких фракций, они в результате контакта с парами из камер 1 испаряются и уходят в колонну 6.

Вторичное сырье с низа колонны 6 насосами 7 возвращают в печи 3 и 4

-в верхнюю часть конвекционных труб и правые подовые и потолочные экраны. Эта часть труб относится к «реакционному» змеевику, вторичное сырье нагревается там до 490-510°С. Во избежание закоксовывания труб этой секции в трубы потолочного экрана подают перегретый водяной пар-турбулизатор («3 мае. % на сырье), который увеличивает скорость прохождения потока через реакционный змеевик. Парожидкостная смесь вводится раллельными потоками через четырехходовые краны 2 в две работающие камеры 1 (остальные две камеры в этот период подготавливают к рабочей части цикла). Входя в нижнюю часть камер, горячее сырье постепенно за­полняет их. Объем камер большой, время пребывания сырья в них также зна­чительно, и там происходит крекинг сырья. Пары продуктов разложения непрерывно уходят из камер 1 в колонну 6, а утяжеленный остаток задержи­вается в камере.

Рис. 4.2. Схема установки замедленного коксования: 1-камеры замед­ленного коксования; 2-четырехходовые краны; 3, 4-печи; 5-сырьевые насосы; 6-ректификационная колонна; 7-горячие насосы; 8, 21-конденсаторы-холодильники; 9-отпарная колонна; 10- водогазоотдели-тель; 11, 12, 14, 20, 23, 2-насосы; 13-емкость для сбора воды; 15, 19-ри-бойлеры; 16-фракционирующий абсорбер; 17, 25-холодильники; 18-стабилизационная колонна; 22-емкость орошения; 24 -дополнительный абсорбер; I-сырье; П-вода; Ill-nap; IV-углеводородный газ; V-тяжелый газойль; VI-легкий газойль; VII-керосин; VIII-бензин; IX-сухой газ; X-отгон стабилизации

Пары из камер проходят в ректификационную колонну 6. В колонне предусмотрен отбор трех боковых погонов. В результате ректификации с верха колонны уходят пары бензина и воды и газ коксования, которые послеконденсатора-холодильника 8 разделяются в водогазоотделителе 10 на ный конденсат, стекающий в сборник 13, на откачиваемый насосом 11 неста­бильный бензин и жирный газ. Нестабильный бензин частично подается на­сосом 11 на орошение колонны 6, а балансовое его количество, как и жирный газ, поступает во фракционирующий абсорбер 16, где происходит отделения сухого газа, т. е. частичная стабилизация бензина. Бензин из куба абсорбера¹; 16 направляют на стабилизацию в колонну 18, с верха которой выводится от гон стабилизации (бутан-бутиленовая и частично пропан-пропиленовая' фракции), а из нижней части - стабильный бензин коксования. Боковые пого­ны выводят из колонны 6 через секции отпарной колонны. С низа этих сек­ций насосами 12 и 14 откачивают соответственно фракции дистиллята коксо­вания - керосин, легкий и тяжелый газойли. Водяной конденсат из емкости 13 используют для производства водяного пара (в нижней части конвекцион­ных труб печей 3 и 4).

Коксовые камеры представляют собой цилиндрические вертикальные аппараты, рассчитанные на давление от 0,2 до 0,6 МПа. Они имеюг внутрен­ний диаметр 4,6-5,5 м и высоту 27-28 м. Камера состоит из цилиндрического корпуса и двух днищ - сферического и нижнего конического, снабженных горловинами и штуцерами. Изготовлена камера из двухслойной стали; внут­ренняя легированная облицовка имеет толщину 2-4 мм. Камеры заполняют попарно на 80% высоты. Продолжительность заполнения зависит от коксуе­мости исходного сырья и составляет от 24 до 36 ч. После заполнения двух работающих камер их отключают от системы четырехходовыми кранами, по­зволяющими переключать поток сырья из печей без нарушения его непре­рывности.

В табл. 4.1 представлены выходы продуктов установок замедленного коксования заводов России, при работе на различных видах сырья.

Сырье	Р2°	Выход, мае. %	Потери, мае. %
		газ	бензин н.к-205" С	газойль 205-350°С	вакуумный газойль	кокс
Мазут	0,950	4,5	7,5	40,0	29,0	15,0	4,0
Полугудрон	0,965	6,0	12,0	30,0	26,0	22,0	4,0
Гудрон	0,991	7,0	16,0	26,0	23,0	24,0	4,0
Крекинг-оста­ток: облегченный утяжеленный	1,012 1,024	7,5 8,0	7,0 6,8	17,0 12,0	32,0 35,0	32,0 35,0	4,5 3,2

 

Таблица 4.1

Материальный баланс установок замедленного коксования при работе на различном сырье

 

На российских установках замедленного коксования пока не удалосьналадить производство игольчатого кокса - важнейшего продукта для полу­чения высококачественных графитированных электродов, что объясняется как трудностями с получением специального сырья (малосернистого газойля каталитического крекинга), так и невысоким качеством оборудования уста­новок, не позволяющим получать крекинг-остатки после термокрекинга с низким содержанием легких фракций. Развитие этого процесса также сдер­живается отсутствием технологий переработки бензинов и газойлей коксова­ния в высококачественные продукты - бензин и дизельное топливо.

 

Пиролиз нефтяного сырья

На российских заводах имеется достаточное число установок пиролиза прямогонной бензиновой фракции, например в Кстово, Волгограде, основная цель которых - получение углеводородного газа с высоким содержанием не­предельных углеводородов, и в первую очередь этилена. Установка пиролиза вырабатывает важнейшие продукты, являющиеся сырьем для нефтехимиче­ской промышленности. Это этилен чистотой 99,9 мае. %, пропилен чистотой 99,9 мае. %, бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30-40 мае. % бута­диена, 25-30 мае. % изобутилена и 15-30 мае. % н-бутилена, и смола пироли­за, из которой получают ароматические углеводороды - бензол, толуол, кси­лолы.

На рис. 4.3 показана технологическая схема установки пиролиза бензи­на (схема пиролиза газообразного сырья отличается тем, что водная промыв­ка газов пиролиза заменена масляной и имеется первичная ректификация).

Сырье подают под давлением 1-1,2 МПа в паровой подогреватель 1, за­тем оно подогревается дымовыми газами в трубах конвекционной секции, смешивается с водяным паром и поступает в трубы реакционного змеевика печи 2. Газ выводят из печи при 840-850°С и во избежание полимеризации непредельных углеводородов подвергают быстрому охлаждению в «закалоч­ном» аппарате 3. Последний представляет собой конденсатор смешения, куда подают водный конденсат. За счет теплоты испарения конденсата температу­ра газа пиролиза снижается до ~700°С. Охлаждение на 140-150°С достаточно, чтобы за VecmnbKO секунд пребывания газа на участке от «закалочного» ап­парата до котла-утилизатора 4 не допустить побочных реакций. Последую­щее снижение температуры происходит в закалочно-испарительном агрегате - котле-утилизаторе 4, где тепло газов пиролиза используется для производ­ства водяного пара высокого давления. Газ, охлажденный примерно до 400°С, проходит еще одну ступень охлаждения в аппарате 5, куда подают тя­желое поглотительное масло. Описанная система охлаждения входит в печ­ной агрегат, включающий также теплообменник и печь.

Парогазовую смесь направляют в две параллельно работающие колон­ны 9. В нижней части колонн поток отмывают от сажи и кокса тяжелым по­глотительным маслом. Верх колонн орошается легким поглотительным маелом. В нижней части колонн конденсируется наиболее тяжелая часть смолы, которую откачивают насосом 7 через фильтры 6 и после охлаждения в холо­дильнике 8 направляют в аппарат 5 и в нижнюю часть колонн 9 в качестве тяжелого поглотительного масла, а балансовое количество выводят.

Рис. 4.3. Схема установки пиролиза бензина: 1-паровой подогреватель; 2-печь; 3-закалочный аппарат; 4- котел-утилизатор; 5-аппарат масляной промывки; 6-фильтры; 7-насосы; 8-холодильник; 9-колонны; 10-холо-дильник-конденсатор; 11-сепаратор; 12-отстоЙник; 13-подогреватель; 14-отпарная колонна; I-водяной пар; И-бензин; Ш-конденсат; ГУ-вода; V-поглотительное масло; VI-тяжелое масло; VII-вода на очистку; VIII-пар; ГХ-газ пиролиза на очистку; Х-легкое масло.

Облегченная парогазовая смесь с верха колонн 9 проходит конденса­тор-холодильник 10 охладившись до 30-35°С, разделяется в сепараторе 11 на газ пиролиза, направляемый на компрессию и далее на газоразделение, и об­водненный конденсат легкого масла, которое отделяют от воды в отстойнике 12. Легкое масло частично подают на верх колонн 9, а балансовое количество легкого масла после отпаривания в колонне 14 откачивают с установки.

Для переработки тяжелого дистиллятного сырья (вакуумный газойль) требуются более мягкий режим пиролиза и специальные меры, направленные на увеличение пробега печи. Так, в практику эксплуатации промышленных установок введена поочередная очистка от кокса одного или нескольких змеевиков печи: из них на несколько часов удаляют сырье и газифицируют образовавшийся кокс водяным паром. При этом достигнута продолжительность межремонтного пробега 6 мес.

Ниже представлены параметры процесса и выход продуктов:

Температура процесса, °С 840-870

Время контакта, с 0,25-0,40
Выход продуктов, мае. %:
водородно-метановая фракция 17,7
этилен 25,5

пропилен 16,2

пропан 1,0

бутан-бутилены 12,2

фракция н.к.-150° С 19,9

фракция 150-250° С 1,5

остаток более 250° С 3,3

потери 2,7

Основные трудности, связанные с промышленным оформлением пиро­лиза:

- необходимость четкого регулирования продолжительности реакции, которая при высоких температурах составляет обычно доли секунды;

- отложение кокса и сажи в реакционной зоне и при быстром охлаждении газа пиролиза (в «закалочном» аппарате);

- необходимость применения жароупорных материалов;

- ограничение производительности установки вследствие значительно­го удельного объема реакционной смеси, обусловленного высокой температурой, разбавлением сырья водяным паром. Последнее заставляет на установках средней и высокой пропускной способности иметь несколько печей.

Совершенствование конструкций трубчатых печей за последние годы позволило снизить время пребывания сырья с 2 до 0,25-0,40 с и повысить температуру до 840-870°С.

Для увеличения относительной поверхности труб (поверхность, прихо­дящаяся на единицу реакционного объема) печи делают многопоточными - с 4-6 параллел|ными потоками. Объем реакционного змеевика должен обеспе­чить завершение реакции за короткий промежуток времени. Это достигается интенсивным и в то же время строго равномерным обогревом труб змеевика путем использования печей с панельными горелками и одно- или двухряд­ным экраном двухстороннего облучения.

Трубы в современных печах пиролиза по преимуществу вертикальные, что обеспечивает компактность печи. Теплонапряженность труб составляет в среднем 222 тыс. кДж/(м²-ч), что обеспечивает максимальную температуру стенки змеевика 988° С. Смесь сырья и об. 50-70% водяного пара проходит часть труб конвекционной секции, размещенной в верхней части печи. В этой секции сырье должно только нагреваться (или нагреваться и испаряться), это соответствует температуре на выходе из секции ~600°С.

Интенсивность теплоотдачи от внутренней поверхности стенок труб сырью определяется скоростью сырьевого потока, поэтому многопоточные змеевики печей пиролиза изготовляют из труб уменьшенного диаметра, что­бы увеличить соотношение их поверхности и объема потока сырья. Возмож­ность повышения скорости паров ограничена гидравлическим сопротивлени­ем в трубах и, следовательно, повышением абсолютного давления в зоне ре­акции, препятствующим процессу. Иногда используют змеевики с перемен­ным сечением, увеличивающимся к выходу, что снижает гидравлическое со­противление реакционной секции.

Установки пиролиза, как правило, устанавливают на химических ком­бинатах или НПЗ нефтехимического профиля чтобы газы не приходилось транспортировать, так как это требует больших капитальных затрат.

В настоящее время считается нецелесообразным использовать в каче­стве сырья широкую прямогонную бензиновую фракцию, являющуюся сырь­ем риформинга. Поэтому следует применять более тяжелые газойлевые ди­зельные фракции.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: