 |
Определение типа производства
|
|
|
|
Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций [19, 41, 42]:
Кз.о. = О/Р,
где О – число различных операций;
Р – число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.
Так как на момент расчета типа производства О и Р могут быть неизвестны, то Кз.о . можно определить из выражения:
,
где ФД - действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах;
Q – годовая программа выпуска деталей в штуках;
Тшт.к . – среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям в мин.
Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования устанавливается с учетом минимально необходимых затрат времени на ремонт оборудования и определяется как
ФД = ФН (1 - К/100),
где ФН – номинальный годовой фонд работы оборудования в часах;
К – коэффициент, учитывающий потери номинального фонда времени на ремонт в %. Этот коэффициент принимается равным для металлорежущих станков до 30 категории сложности – 3,0%, свыше 30 категории – 6%.
Номинальный годовой фонд работы оборудования определяется из
ФН = (ДГ – ДВ) 8,2 m,
где ФН = 4140 час при 2-х сменной и ФН = 6210 час при 3-х сменной работе;
ДГ – число дней в году;
ДВ – число выходных и праздничных дней в году;
m – число рабочих смен.
Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования можно определить и из таблицы 2.1 в соответствии с нормами технического проектирования предприятий машиностроения и металлообработки [42].
Таблица 2.1
Действительный годовой фонд времени работы оборудования
при 41-часовой неделе и 8 праздничных днях в году в часах
| Наименование оборудования | Число рабочих смен | |
| две | три | |
| Металлорежущие станки массой, т: свыше 1,0 до 10,0 свыше 10,0 до 100,0 свыше 100,0 | ||
| Металлорежущие станки с ЧПУ и многоцелевые станки, работающие отдельно и встраиваемые в автоматизированные участки, массой, т: до 10,0 свыше 10,0 до 100,0 свыше 100,0 | ||
| Продолжение табл. 2.1 | ||
| ГПС | - | |
| Агрегатные станки | ||
| Автоматические линии |
Примечание. Основным режимом работы оборудования является двухсменный. Трехсменный режим работы оборудования в настоящее время применяется для ликвидации узких мест машиностроительного производства.
|
|
|
Согласно ГОСТ [19] при
Кз.о ≤ 1 – массовое производство;
1 < Кз.о ≤ 10 – крупносерийное производство;
10 < Кз.о ≤ 20 – серийное производство;
20 < Кз.о ≤ 40 – мелкосерийное производство;
Кз.о для единичного производства не регламентируется.
В случае массового и крупносерийного производства целесообразно использовать автоматизированные (полуавтоматические), автоматические и комплексные автоматические линии. Ритмичность и непрерывность работы поточной линии определяется исходя из такта выпуска деталей, который определяется по зависимости:
ТВ = ФД··60 ·КЗ / Q,
где ФД – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
КЗ = 0,75-0,96 – планируемый нормативный коэффициент загрузки оборудования, учитывающий простой по организационно-техническим причинам и регламентирующий перерывы на отдых (меньшее значение КЗ соответствует массовому производству);
Q - годовая программа выпуска деталей, шт.
При серийном типе производства определяется величина партии деталей, одновременно запускаемых в производство
n = Q · f / F,
где f = 3, 6, 12, 24 – периодичность запуска партии деталей в днях;
F = 253 – число рабочих дней в году.
Размер запускаемой партии деталей должен быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства (его целесообразно принимать не менее сменной выработки). Корректировка размера партии деталей состоит в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах
|
|
|
,
где 476 – действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;
0,8 – нормативный коэффициент загрузки станка в серийном производстве.
Расчетное число смен округляется до принятого целого числа СПР. Затем определяется число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен
.
Анализ исходных данных
|
|
|
