 |
Структура производственного процесса в АРП
|
|
|
|
Производственный и технологический процессы ремонта АТ.
Основу деятельности АРП составляет производственный процесс, направленный на восстановление работоспособности AT. Он одновременно сочетает специфические технологические этапы - демонтажа и разборки, очистки и промывки, ОТС, непосредственно восстановления (размеров, формы, прочности и т.д.) с типовыми ТП завода изготовителя - сборка и регулировка, окраска и отделка, испытания и др.
Производственный процесс ремонта AT- это совокупность действий, в результате которых ремонтный фонд, поступающий в АРП, превращается в готовую продукцию- предмет производства, т.е. работоспособные ЛА, АД, агрегаты, соответствующие предъявляемым им требованиям. Для упрощенного понимания этого можно сказать - все, что происходит в АРП, относится к производственному процессу, главной (основной) частью которого является технологический процесс (рис. 3.1). Есть ещё обслуживающие и вспомогательные процессы.
Производственный процесс должен быть непрерывным и ритмичным во времени. Непрерывность достигается выполнением графика подачи AT в ремонт и сроками выхода из ремонта, ритмичность- организация и управление производством, финансовым и материально- техническим, энергетическим обеспечением, активной работой персонала АРП по выполнению производственных заданий последовательно, полностью, качественно и в срок.
Производственный цикл - это время, в течение которого в АРП восстанавливаются работоспособность, ресурс, надежность, срок службы ЛА, АД до следующего ремонта. Длительность производственного цикла является одним из основных показателей работы АРП.
Производственный цикл характеризует программу и сроки (продолжительность) ремонта AT, оборачиваемость оборотных средств, взаимосвязь их в производстве, уровень организации производства.
|
|
|
Производственный процесс
Обслуживающий процесс
 |
Основная часть -
технологический
процесс
Вспомогательный
процесс
 |
МТС, информационное,
лабораторное обеспечение,
механизированный учет,
транспортная работа,
сантехобслуживание (услуги
для выполнения основной и
вспомогательной частей производственного процесса)
Изменение технического
состояния: размеров, формы,
расположения, внешнего вида
деталей при ремонте и сборке
изделий AT (превращение
предметов труда в товарную
продукцию)
Изготовление и ремонт
оборудования, оснастки,
инструментов; производст-во и преобразование видов
энергии; строительство и ремонт зданий (обеспе-чение нормального выпол-нения основной деятель-ности АРП
Рис. 3.1. Производственный процесс ремонта AT
Длительность производственного цикла ремонта ЛА - Т п.ц.р. в отличие от продолжительности ремонта не учитывает время ожидания запуска ЛА в ремонт (после приемки в АРП до начала демонтажа и разборки), время ожидания заказчика для получения отремонтированных ЛА (после летных испытаний ЛА и до начала сдачи заказчику). Составляющие производственного цикла представлены на рис.3.2.
Длительность производственного цикла Тпцр
 |  |
Продолжительность технологического цикла Т т.ц.р
Продолжительность перерывов Т п е р
 | |
Продолжительность выполнения технологических операций Т m.о
Продолжительность транспортных операций Т т.р.о
 |
Продолжительность контрольных операций
Т к.о
|
Продолжительность ожидания начала
|
|
|
технологических, транспортных, контрольных операций и комплектации
Т о ж
Продолжительность перерывов в рабочее время Тп.р
Продолжительность перерывов - не рабочее время Т пн.р
Время ТП регламентируется уровнем технологии выполнения работ, организацией межцеховых транспортных перевозок, эффективностью контроля. Продолжительность перерывов зависит от уровня эффективности организации производства (ритмичности, диспетчеризации, материально-технического снабжения), соблюдения режимов рабочего дня, сменности и длительности смен работы. Сокращение длительности производственного цикла влияет на сокращение продолжительности простоев ЛА в ремонте, а это позволяет более интенсивно, эффективно использовать AT.
Обычно планер является наиболее трудоемким конструктивным элементом ЛА в ремонте. Поэтому длительность производственного, технологического цикла ремонта ЛА определяется по критическому пути движения планера на поточно-стендовой линии производства.
Планер проходит ремонт последовательно через ряд технологических стендов поточной линии. Время нахождения ЛА на этих стендах обуславливает продолжительность ремонта самолета, вертолета. Схема расположения стендов представлена на рис. 3.3.
Стенд №1
Приемка, внешняя
промывка, ОТС и
диагностика
Стенд №8 Летные испытания
 | |||
 |
Стенд №2
Демонтаж и
разборка
Стенд №7
ТО и наземные
(стендовые)
испытания
Стенд №3
Смывка ЛКП,
очистка и
промывка.
Стенд №6 Сборка,
регулировка,
окраска, отделка.
Стенд №4
ОТС и комплектовка
Стенд №5 Ремонт (восстановление)
Стенд №9
Сдача (отправка)
заказчику
 |  | |
Рис.3.3 Схема последовательности расположения стендов (доков) для ремонтов ЛА (АД, агрегатов)
на поточной линии в АРП
Стендами являются доки (рис.3.4 - 3.5), стендовые тележки, испытательные стенды для АД, агрегатов систем и т.д. Количество доков на поточной линии зависит от трудоемкости и продолжительности производственной программы и длительности цикла ремонта.
Сокращение длительности производственного цикла предполагает, прежде всего, разработку оптимального циклового технологического, а значит, и производственного графика, если исходить из особенностей авиаремонтного производства при наличии целого ряда противоречивых факторов. Так, продолжительность выполнения некоторых основных технологических операций может быть сокращена посредством увеличения количества исполнителей или сменности работы, улучшения организации производства, повышения механизации и автоматизации и т.д.
|
|
|
Срок нахождения ЛА в АРП включает три основных части (рис.3.6):
- время ожидания до запуска в ремонт, т.е. время от момента
приземления ЛА на аэродроме до начала демонтажа и разборки;
- время непосредственного ремонта, т.е. время работы на ЛА от демонтажа и разборки его по проведении летных испытаний;
- время нахождения ЛА на ЛИС после летных испытаний до сдачи заказчику.
Время ожидания ЛА до запуска в ремонт и время после проведения лётных испытаний является непроизводительным, не влияет на технологический цикл ремонта AT и зависит от уровня организации производства в АРП и АК.
Ремонт съёмных деталей, узлов и агрегатов ЛА должен проводиться в специализированных цехах параллельно с ремонтом планера. Необходимо, чтобы все агрегаты, узлы, детали были отремонтированы качественно и своевременно переданы в комплектовку для сборки ЛА. Сокращение продолжительности ремонта на клепально-восстановительных, сборочных, доводочных работах на ЛА достигается организацией 2-3 сменной работы, работы по «скользящему графику» в малообъемных ЛА.
Важным резервом сокращения продолжительности ремонта на данных операциях является частичное совмещение проверки ОТК качества с выполнением работ в соответствии с графиком ремонта. Однако, есть операции (проверка чистоты топливных баков, управления, работы систем АиРЭО и т.д.), которые требуют отдельного технологического времени для осмотра и приемки ОТК.
Сокращению продолжительности срока ремонта в значительной степени способствует ритмичная работа АРП.
|
|
|
Технология ремонта AT - область технологии машиностроения как науки о сущности процессов ремонта AT, о взаимной связи этих процессов и закономерностях их развития.
Применение технологии в производстве и есть ТП этого производства. В общем виде технологический процесс - это основная (главная) часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему ОТС предмета производства. ТП предназначен для непосредственного воздействия на объект (предмет) производства для изменения его свойств. Этот процесс выполняется на рабочих местах - частях производственной площади, оборудованных в соответствии с выполняемой на них работой.
ТП ремонта ЛА, АД, агрегатов, восстановления их объектов - это основная (главная) часть производственного процесса АРП, содержащая технологические действия по изменению технического состояния, работоспособности изделия AT - устранение отказов, повреждений, дефектов и обеспечивающая восстановление его функциональных свойств. При выполнении ТП ремонта изделий АТ могут изменяться размеры, формы, внешний вид, прочность, жесткость, взаимное расположение деталей и другие характеристики ремфонда для соответствия отремонтированной продукции ТТ.
ТП ремонта AT состоит из отдельных стадий, этапов, фаз, операций и т.д. Выполняется непосредственно на ЛА, АД, их системах, агрегатах, узлах, деталях, конструктивных элементах. Все работы, связанные в АРП с изменением (улучшением) технического состояния самой AT, т.е. превращением ремфонда в готовую продукцию, пригодную к дальнейшей эксплуатации в течение следующего межремонтного ресурса, срока службы, и есть ТП ремонта ЛА, АД. Термины и понятия: операция, установка, позиция, переход, проход, прием, - приводились при изучении других учебных дисциплин, например, «Технология материалов». Дополнительно необходимо пояснить термин «Фаза» ТП ремонта. Это относится к части этапа ТП, например, демонтаж конкретно левой ноги шасси (а не правой); ремонт правой ОЧК (а не левой); монтаж первого АД (а не других АД) и т.д.
Стадии, этапы и фазы ТП включают работы согласно укрупненным перечням подготовительных, основных и заключительных работ, выполняемых при ремонте AT.
ТП ремонта AT выполняется в строгом соответствии с НТД (технологиями, инструкциями, ТУ, чертежами и т.д.)
Типизация (аналогия) ТП ремонта ЛА, АД восстановления их деталей, узлов, конструктивных элементов.
Многономенклатурность деталей, узлов, агрегатов различных видов и типов, нередко ремонтируемых на одном и том же АРП самолетов, вертолетов, АД, разнообразие применяемых материалов, размеров, форм, видов обработки объектов изделий AT, приводит к необходимости использования разнообразных ТП. Значительное сокращение их может быть достигнуто в результате типизации, базирующейся на аналогии (схожести) по конструктивно-технологической однородности.
|
|
|
Типизация ТП - это оптимизация существующих методов, способов и средств обработки при ремонте аналогичных деталей авиационных конструкций и создание единого ТП.
Типовой ТП применим для аналогичных деталей различных объектов, изделий AT, например, типовой ТП гальванопокрытий (кадмирование, цинкование, хромирование и т.д.); ЛКП, клепки, сварки, пайки, напыления и др. Для типизации ТП подбираются аналогичные по конструктивно-техническому признаку детали, узлы, агрегаты, например, крепежные детали, поршневые насосы, клапаны, трубопроводы и т.д. Таким образом, типовой ТП представляет собой общий схематический процесс ремонта аналогичных деталей, узлов, агрегатов AT, по которому можно составить конкретный оптимальный для условий данного АРП, цеха, участка ТП.
Типизация ТП может осуществляться двумя способами: прямым и обратным. Прямой - это когда подбираются аналогичные детали, узлы, агрегаты и для них разрабатывается типовой ТП, обратный - когда по существующим аналогичным ТП подбираются детали, узлы, агрегаты и для них разрабатывается типовой ТП.
Типизация ТП упрощает структуру производства, облегчает его управление, снижает затраты труда, материалов, запасных частей и времени на ремонт AT; уменьшает потребность в оборудовании, производственных площадях, повышает интенсивность их использования и т.д.
Последовательность и содержание проектирования ТП ремонта AT
представлена в табл. 3.1.
Целью проектирования ТП является обеспечение высокой эффективности и качества ремонта AT с помощью рациональных технологических методов и средств.
А основными задачами проектирования ТП являются:
- выполнение производственной программы по объёму, качеству, экономическим показателям и срокам;
- выбор и назначение методов организации производства и труда;
- выбор и назначение методов обработки деталей AT;
- определение и назначение последовательности выполнения технологических этапов и операций;
- определение объёмов и последовательности выполнения контрольных операций;
- наилучшее использование рабочего времени персонала и технологических средств;
- обеспечение надлежащих (требуемых) условий труда персонала и безопасности авиаремонтного производства для окружающей среды.
Основными требованиями, предъявляемыми к ТП, являются:
1. Обеспечение высокого качества ремонта AT, послеремонтной надёжности и безопасности полётов ЛА после ремонта.
2. Экономическая эффективность ремонта AT.
3. Научно-обоснованный выбор прогрессивных методов, форм организации труда, технологий, способов и средств работы на AT, обработки её объектов.
4. Рациональная загрузка оборудования, оснастки, рабочих мест.
5. Высокий уровень механизации, автоматизации.
6. Транспортная целесообразность - исключение нерациональных перевозок объектов AT.
7. Соблюдение охраны труда и окружающей среды.
|
|
|
