Вопрос 1. Современные технологии увеличения сроков хранения полуфабрикатов

КукинЧил (Cook&Chill) - блюдо, процесс приготовления которого прерывается на готовности в 80%, помещают в специальную камеру интенсивного охлаждения и охлаждают до температуры не ниже +3С. После получения заказа от посетителя необходимо регенерировать (доготовить) блюдо в специальном режиме пароконвектомата. Между первой и второй стадиями процесса приготовления полуфабрикат может храниться до 5 суток.

КукинФриз (Cook&Freez) - это близкий по технологии к КукэнЧил процесс, но при условии использования шоковой заморозки вместо охлаждения.

КапКолд (CapCold) - приготовление пищи в больших объемах с последующим быстрым охлаждением и длительным хранением в условиях низкого температурного режима в термопакетах. В дальнейшем предусматривается регенерация и подача блюд к столу.

Су Вид (Sous Vide) - это техника приготовления пищи с тщательным контролем за температурным режимом. Этот метод называют также "низкотемпературной готовкой". Еда готовится при температуре от 47 до 70-80С в течение продолжительного времени - от 40-60 минут для овощей и рыбы до 24-48 часов для некоторых видов мяса.

При непредсказуемом спросе посетителей на предприятии полного цикла или в процессе транспортировки продукции до доготовочных предприятий остро встаёт вопрос улучшенного качества упаковки и увеличение сроков хранения полуфабрикатов и готовых блюд. Да и в конкурентной борьбе преимущество производства с применением передовых технологий обработки продуктов на высокопроизводительном оборудовании, при строгом санитарном контроле за качеством выпускаемой продукции выиграет по экономическим показателям.

Для производства полностью готовых блюд и полуфабрикатов разной степени готовности существует несколько основных современных технологий:

• Cook&Chill (кукэнчил) готовим и охлаждаем;

• Cook&Freez (кукэнфриз) готовим и замораживаем;

• CapCold (капколд) пакетируем охлажденное;

• Sous Vide (сувид) приготовление в вакууме.

Необходимость использования технологий шокового охлаждения или замораживания возникает у предприятий, производящих полуфабрикаты - мини-фабрик, сетей фастфуда, кейтринговых производств, а также кухонь гостиниц, санаториев и крупных ресторанов.

Основным преимуществом этих технологий являются широкие, ранее недостижимые, функциональные возможности пароконвектоматов последнего поколения и значительное увеличение сроков хранения готовых блюд и полуфабрикатов при стандартных температурах хранения. В индустриально развитых странах эта технология организации массового питания применяется давно и успешно, а яркие рекламные буклеты производителей оборудования рисуют радужную картину виртуальной кухни будущего.

Используемые в общественном питании шкафы интенсивного охлаждения (заморозки) отличаются от обыкновенных повышенной холодопроизводительностью и наличием системы эффективной принудительной вентиляции. Благодаря такой конструкции продукты, размещенные на полках, быстро охлаждаются в потоке холодного воздуха. Температура хранения охлажденных блюд задана в интервале 0...+6°С, срок хранения составляет от 2 до 6 суток и определялся экспериментально на основании физико–химических, микробиологических исследований и органолептической оценки. Если продукция изготавливается в централизованной фабрике-кухне, то продолжительность транспортировки до раздаточных не должна превышать 2 часов в автотранспорте с изотермическим кузовом.

Разогревается продукция непосредственно перед употреблением до достижения температуры в толще изделия +85°С, что обеспечивает ее санитарно–эпидемиологическую безопасность. Повторное охлаждение не допускается.

Для еще большего увеличения сроков хранения готовых блюд применяется интенсивная заморозка. Сам термин подчеркивает кратковременность процесса замораживания, в частности быстрое прохождение зоны максимальной кристаллизации влаги в интервале –1...–5°С, о котором речь пойдет ниже.

Шкафы интенсивной заморозки как раз и позволяют правильно осуществить этот процесс при температуре в рабочей камере –30...–35°С в течение нескольких часов, но время достижения температуры внутри продукта –18°C не должно превышать 240 минут. Продолжительность хранения составляет от 2 месяцев (для мясных полуфабрикатов) до 12 месяцев (для салатов и десертных полуфабрикатов). При разморозке и доведения до готовности применяются различные температурные режимы, имеющие общую часть в том, что блюда разогреваются до температуры +80...+85°С в толще продукта непосредственно перед раздачей и не допускается их повторное разогревание.

При использовании режима интенсивного охлаждения до температуры +6...+10°С необходимо быстро пройти так называемый температурный диапазон риска активного размножения микроорганизмов (+10...+65°С). Только используя высокопроизводительные шкафы с мощным холодильным агрегатом, можно в соответствии с требованиями действующих ТУ быстро (за 120 минут) охладить горячий продукт, прошедший термообработку в пароконвектомате (с температурой в сердцевине +75...+80°С), и тем самым добиться увеличения сроков хранения при недостижимом ранее уровне санитарно–гигиенической защищенности.

Технологические преимущества технологий Cook&Chill и Соok&Freez:

- высокий уровень санитарно–гигиенической защищенности продуктов;

- экономия производственных площадей: один пароконвектомат займет не больше 1 кв.м кухонной площади, котел всего 2 кв.м, а шкаф шокового охлаждения — от 1 до 2 кв.м в зависимости от модели;

- сокращение потерь сырья при кулинарной обработке на 12—15 процентов;

- повышение производительности труда за счет возможности планировать изготовление полуфабрикатов;

- уменьшение численности персонала и экономия фонда оплаты труда;

-сокращение затрат на покупку продуктов за счет централизованного завоза сырья;

- исключение ошибок из-за «человеческого фактора» за счет использования автоматических программ приготовления и охлаждения.

Новая концепция организации производства на отдельном предприятии, благодаря включению в технологическую цепочку программируемых пароконвектоматов и шкафов интенсивного охлаждения, значительно сокращает площадь производственных помещений, расходные статьи на зарплату персонала, снимает с поварской бригады груз психологической и материальной ответственности за соблюдение параметров приготовления различных блюд, облегчает чистку оборудования и уборку производственных помещений. Шеф–повар уже не будет контролировать приготовление различных заказанных блюд, а получит возможность планомерно накапливать «банк» охлажденных или замороженных полуфабрикатов, выбирая для этого удобное время, необходимое количество помощников, оптимально рассчитывая загрузку технологического оборудования. С позиции менеджмента — это самый быстрый и надежный путь к интенсификации производства без глобальных структурных изменений, дорогостоящих инвестиций, причем с персоналом той же численности и квалификации.

Ниже представлен примерный вариант размещения по новой схеме комплекта технологического оборудования для производства.

1. Пароконвектомат

2. Подставка - подогреваемый шкаф

3. Шкаф интенсивного охлаждения

4. Холодильный шкаф

5. Рабочий стол

6. Вакуумный упаковщик

7. Фритюрница

8. 2–х конфорочная плита

Таким образом, на площади всего 20 кв. м обеспечивается выпуск широкого ассортимента производительностью до 250 блюд в час.

Новая схема выглядит примерно следующим образом. Партия продуктов 12–15 кг в удобное для поваров время закладывается в пароконвектомат (1), где проходит термообработку по заданной программе, состоящей из нескольких циклов. Одна часть готовой продукции перекладывается в шкаф с подогревом для кратковременного хранения, другая часть перекладывается в шкаф интенсивного охлаждения (3), где ее температура резко понижается. Охлажденные заготовки хранятся в обыкновенном холодильнике несколько суток, дожидаясь заказа из зала. Для подачи клиенту порция в течение 4–6 минут проходит повторный разогрев в пароконвектомате, работающем в режиме «восстановление» (+125°С, влажность 85–90%). Часть быстро охлажденной продукции для лучшей сохранности можно поместить в герметичную вакуумную упаковку при помощи упаковщика (6). Аналогично можно заготовить впрок и другие блюда, гарниры из овощей, круп и даже соусы. Показанная на схеме фритюрница (7) используется для обжарки продуктов во фритюре, так как эта операция недоступна для пароконвектомата, а жареный картофель по–прежнему остается излюбленным гарниром. Плита (8) и рабочий стол (5) в данном случае необходимы как вспомогательное оборудование.

Понятие CapKold (Controlled Atmospheric Packaging Kept Cold) пришло в Россию из Соединенных Штатов Америки. Именно там после ряда научных разработок впервые удалось реализовать систему Cook&Chill в промышленных масштабах.

Суть метода заключается в применении особого профессионального оборудования, способного в процессе приготовления поддерживать параметры гигиеничности продукта на самом высоком уровне, охлаждать блюда и упаковывать их. При этом используется уникальная система варки на пару, а охлаждение происходит в барабанах с ледяной водой.

Подобная обработка продуктов позволяет увеличить сроки хранения продуктов вплоть до 45 суток. При этом абсолютно не требуется использования консервантов, а издержки удается сократить в несколько раз.

Производственный процесс CapKold можно условно разделить на несколько этапов.

Первичная стадия включает санитарную обработку продукта. Как известно, на поверхности продуктов может скапливаться огромное количество болезнетворных бактерий, опасных для здоровья человека. Именно поэтому важно максимально качественно совершить предварительную санитарную обработку, по возможности сведя контакт с руками к минимальному.

Следующая стадия приготовления включает тепловую обработку в пищеварочном котле с паровой рубашкой (для жидких продуктов). Котел оборудован агитатором – перемешивающим устройством, обеспечивающим аккуратное перемешивание продукта.

После этого наступает этап дозирования и упаковки, где горячее блюдо фасуется по полимерным пакетам – происходит герметичное упаковывание продукта.

На последующем этапе пакеты поступают в чиллеры, где в ледяной воде происходит быстрое охлаждение продукта до +4 градусов С. После охлаждения готовые продукты поступают в оборудование для хранения, где при температуре около 3 градусов С пакеты могут храниться в течение 40-45 дней безо всякого ущерба для внешнего вида и питательных свойств.

Система предоставляет широкие возможности для последующей регенерации блюд. Вполне удобно просто разогреть пакет с продукцией в кипящей воде.

Таким образом, технология CapKold имеет огромные преимущества: позволяя максимально сохранить полезные характеристики, аромат и натуральные соки продуктов, система обеспечивает длительное хранение. По сравнению с традиционным способом приготовления блюд, стоимость издержек сокращается в 2 раза. CapKold позволяет снизить расходы на электроэнергию в 4 раза, а также уменьшает количество персонала, вовлеченного в работу, в 5-6 раз.

Технология успешно применяется как на крупных комбинатах питания, так и на предприятиях небольших производственных мощностей. В Европе технология признана одной из наиболее безопасных систем питания. Но есть несколько причин, по которым она пока не имеет применения в России. Во-первых, эта достаточно затратная в использовании технология и во-вторых, она не очень популярна. Дело в том, что у нас сложные в приготовлении блюда, а технология предполагает, например, протертые супы - пюре. К тому же, данная технология пока не имеет стандартов в России, тем не менее, внедрение технологии CapCold в России находится в стадии обсуждения.

Технология Sous Vide французского происхождения и буквально переводится как "в вакууме". Впервые Су Вид стал применяться в 70-е годы прошлого века во Франции для приготовления блюд "высокой кухни". Доподлинно известно, что шеф-повар Георг Пралус пытался таким образом приготовить идеальное фуа-гра - гусиную печень, а изобрел метод, совершивший настоящую революцию в кулинарном мире.

С 60-х годов технология "запаивания" в пластик широко применяется сначала в Америке и во Франции, а потом и по всему миру, для длительного хранения еды. В этом смысле Георга Пралуса нельзя окрестить изобретателем вакуумной технологии, но именно он адаптировал ее для приготовления еды.

Продукт запаивается в вакуумный пакет из пищевого пластика, из которого удаляется весь воздух - этому шагу Су Вид и обязан своим названием. Для этой операции используется вакуумная машина. Затем упаковка с продуктом помещается в водяную ванну, нагретую до необходимой температуры, поддерживаемой на этом уровне до готовности блюда. Отсутствие воздушной прослойки между продуктом и упаковкой позволяет добиться эффекта, при котором температура воды и содержимого пластиковой упаковки выравниваются. Это и есть один из основных секретов Sous Vide. Благодаря этому блюдо невозможно перегреть и испортить. Если поместить продукт в пластиковый контейнер, из которого не будет откачан воздух, то технология не сработает. Не все продукты нуждаются в вакуумной упаковке. Яйца уже снабжены таковой от природы - скорлупа практически не пропускает воздух, за исключением микроскопических пор.

В нужный момент порцию освобождают от термостойкого пакета и в течении 3-15 мин доводят до готовности.

Для этой технологии почти обязательным условиям является герметичная пластиковая упаковка продукта. Поэтому с помощью Sous Vide чаще готовят продукты, легко поддающиеся упаковыванию - мясо, рыбу, птицу, овощи или фрукты. Можно также встретить множество рецептов соусов и подлив. Сроки хранения продуктов в герметизированных полимерных пакетах согласно ТУ 28–7–82 больше, чем сроки хранения в функциональных емкостях, и достигают 6 суток для холодных закусок, мясных, овощных блюд и гарниров. При этом полимерные пленки термостойки, обладают достаточной механической прочностью, непроницаемы для жидкостей и газов, устойчивы к действию жиров и кислот, надежно защищают от микробиологического обсеменения. Если использовать упаковку под вакуумом, то отсутствие кислорода затормозит прогоркание жиров и другие нежелательные окислительные реакции, приводящие к ухудшению органолептических показателей.

Преимущества Sous-Vide:

- сохраняется натуральный вкус;

- сохраняется свежесть, цвет и внешний вид вплоть до подачи на стол;

- концентрация натуральных ароматов;

- гарантированное высокое содержание питательных веществ;

- отсутствие высыхания и, соответственно, минимальные потери массы продукта при приготовлении;

- более продолжительный срок хранения;

- сокращение расходов, благодаря минимальным потерям при готовке и хранении продуктов.

 

 

Вопрос 2. Варианты оптимизации и максимального использования производственных площадей

Увеличение площади торговых залов, залов для посетителей и складских помещений в точках сбыта, за счет уменьшения производственных помещений всегда остро стоит перед владельцем ресторана.

При наличии нескольких предприятий возможны два пути развития - с централизованными фабриками-кухнями (так развивается, например, Macdonald’s, «РосИнтер» с несколькими концепциями, «Елки–Палки» и многие другие сети) и без таковых.

Более мелкие сети используют другие схемы:

- создание «кустовых» производств (мини-фабрик на 5-7 объектов) минимизируя производственные площади в своих ресторанах с дорогой арендой и оставляя заготовочные цехи в местах с более низкой арендной ставкой. Из заготовочных цехов обработанные и порционированные п/ф из мяса и рыбы, а так же очищенные овощи доставляются в другие рестораны холдинга. Часто эту схему использую пивные рестораны: закупают специализированное оборудование для производства колбас для одного ресторана и реализуют на всех точках компании;

- аренда сразу большой площади и размещение нескольких ресторанов компании под разными брендами. Большие площади имеют более низкую стоимость за квадратный метр, компания устраняет возможных прямых конкурентов (в какой бы из 3-4 ресторанов не попал Гость в этом здании, все они принесут свою прибыль в одну компанию). В таком случае полный цикл организуется либо в самом большом ресторане, либо в ресторане со сложным производственным процессом (русская, французская и дрие кухни северо-западной Европы). Остальные рестораны используются как доготовочные (средиземноморская кухня) или с безцеховой формой производства (азиатская кухня).

Публичное приготовление блюд на глазах у клиентов – единственный выход при формировании достойного предложения на небольших площадях. Повышаем степень доверия клиентов к заведению, так как они видят весь процесс приготовления блюда, которое покупают, и готовим на достаточно небольших площадях. Именно насыщение зоны зала или пограничной зоны между кухонными помещениями и торговым залом, смогут создать как высокопродуктивную систему предоставления услуги с одной стороны, так и устроить приличного уровня кулинарное шоу.

• Вок в ресторане

Создав небольшое подсобное место в ресторане для работы с воком на открытом огне или на современном индукционном оборудовании, можно из очень простого набора свежих или замороженных овощей сформировать меню в восточном стиле, комбинируя мелкокусковые полуфабрикаты из мяса, птицы и рыбы с овощами, лапшей или диким рисом и заправляя их пикантными соусами. Аромат специй и пряностей и скорость приготовления, которая не будет превышать 3-5 минут - для мест, где потенциальный клиент проводит не более 20 минут своего времени – это отличное решение. Вместе с тем, увеличивается пропускная способность места с ограниченным количеством посадочных мест.

• Гриль в ресторане

Многие заведения, которые специализируются на приготовлении мяса открытым способом используют модель предоставления услуги таким образом и сделали открытую жарку мяса визитной карточкой заведения.

• Карвинг в ресторане

Приготовленные крупные куски оленины, лосятины, свинины, индейку, утку или крупного судака помещают под мощные карвинг-лампы, а повар в белоснежной куртке нарезает и комбинирует на тарелках посетителей в виде ассорти. Такие же системы подачи блюд просто отлично работают на шведских столах гостиниц. Такая подача выглядит всегда презентабельнее, чем некие «кармашки» и «рулетики», которые накрутили во внутренних цехах.

• Паста в ресторане

Упорядочить меню простого небольшого ресторана, который хочет соответствовать возможностям клиентов и их ожиданиям по стоимости услуг, может организация приготовления пасты (макаронных изделий разной формы) на глазах у клиентов. Это практически беспроигрышная модель работы на малых площадях в сегменте средне-ценового ресторана, кафе, бара. Доведенные до полуготовности макаронные изделия смешиваются в зале с разными соусами и добавками и томятся на маленьком огне до готовности. Повар перекладывает готовую и заказанную на выбор клиента пасту в его индивидуальную тарелку. А официант быстро ставит готовые заказы на столы клиентам, предлагая каждому сыр и свежий перец, которые трутся специальными тёрками над тарелкой клиенту прямо на столе. Паста – это отличное решение практически для любого ресторана. И при этом, его не обязательно позиционировать как итальянский ресторан. Это очень хорошо контролируемая себестоимость, а также возможность удивлять постоянных клиентов разнообразием соусов и ингредиентов. Паста отлично подходит для организации питания семейных пар с детьми.

• Омлетная станция в ресторане

Организация рабочего места может быть как более продуктивная, с открытым грилем, так и простая, на сковороде. На основе яиц с огромным количеством наполнителей и гарниров можно создать уникальную концепцию для современного предложения как завтраков, так и бизнес ланчей. Если сопровождать такое предложение выпечкой, хорошим чаем и ароматным кофе в больших чашках с горячим молоком, то заведение будет восприниматься как очень душевное и домашнее.

• Приготовление пиццы

Приготовление, гарнировка или даже имитация публичного приготовления этого простого блюда может значительно поднять уровень заведения в глазах посетителей. Пицца - это, прежде всего продукт, который должен быть очень свежим. Только что приготовленным. Поэтому сияющая хромом печь для её приготовления, в которую мастер помещает при помощи специальной лопаты полуфабрикат, только что приготовленный им, может стать лицом концепции. Отличным дополнением к пицце является салат-бар. Он гасит некую простоту уникального хлебного блюда и поднимает статус заведения.

• Приготовление блюд во фритюре

Готовить во фритюре можно практически всё. И любые закуски, и горячие блюда из всех видов мяса, и рыбу, и овощи и даже сыр и десертные сладкие блюда. Красивое оформление и относительно высокая скорость приготовления во фритюре поможет малому и среднему ресторану создать поистине красочное кулинарное шоу и удовлетворить даже самых капризных клиентов. Это привлекает не только молодёжь и подростков, но и взрослую публику.

Интересным решением является и вынос части производства в торговый зал.

Во многих японских ресторанах процесс приготовления суши и роллов готовят на глазах у посетителей. В итальянских ресторанах приготовление и выпекание пиццы превращено в ритуал. Такие технологические процессы как обжарка мяса на гриле или вертеле, выпекание блинов или выпечки часто становится элементом шоу в зале, и, соответствуют тенденциям к «открытости» кухонных операций. Рестораторы интегрируют процессы приготовления пищи в зал, используя производство как инструмент привлечения посетителей, одновременно с этим сокращая площадь производственных помещений.

 

Помимо сокращения производственных площадей, любой ресторан может организовать дополнительное производство или повысить мощность уже действующего. Однако здесь необходимо понимать его реальную необходимость и, самое главное, целесообразность. Организация дополнительного цеха, согласование и получение разрешения от надзорных органов – процесс небыстрый, связанный с немалыми издержками: отделочные работы, приобретение оборудования, зарплата отдельного штатного персонала и так далее.

Поэтому для решения этой задачи нужно соблюсти ряд условий. Прежде всего определиться, что, собственно, ресторан может производить на продажу и как это будет сочетаться с уровнем заведения. Далее – где и кто все это будет производить. И на этом этапе следует очень критично подойти к ревизии своего оборудования – мощности кухни. Наконец, необходимо ответить на главный вопрос: где произведенная продукция будет продаваться – в самом заведении или нужно изыскивать дополнительные площади? От ответов на эти вопросы зависит стоимость организации такого производства и его целесообразность.

Для приготовления готовых блюд или полуфабрикатов на продажу можно использовать уже существующее оборудование. Если предприятие общественного питания работает в две смены, можно ввести в работу третью смену и выпускать продукцию в ночное время: нагрузка на существующее оборудование при этом не увеличивается.

Примеры расширения производства:

1.Пельменное производство. Чтобы расширить производство пельменей, можно использовать площадь мучного цеха (если такое помещение имеется на предприятии). Понадобится всего лишь пельменный аппарат и тестомес. Фарш можно производить в мясо-рыбном цехе (если предприятие работает на сырье) или в доготовочном (если на полуфабрикатах). Для хранения пельменей дополнительно понадобятся шкаф или камера шоковой заморозки и низкотемпературный холодильник.

Аппарат для производства равиоли и тортеллини осуществляет постоянное наполнение изделий начинкой, регулирует толщину теста. Пропорции наполнения точны и постоянны, что обеспечивает прочное скрепление краев продукции. Производительность - 100 кг/ч.

2.Производство пиццы. Для организации производства пиццы понадобится подовая, конвейерная или дровяная печь; тестораскатка, пицца-пресс; овощерезка или сыротерка; охлаждаемый стол для пиццы, тепловые витрины, холодильные и морозильные шкафы. Если на предприятии уже существует мучной цех, замешивать тесто для пиццы можно именно там, если такого цеха нет, достаточно приобрести тестомес или миксер, в зависимости от объемов производства.

3.Кондитерский цех – это целый комплекс помещений, требующий тщательной разработки на всех этапах его организации, начиная от проектной документации и заканчивая пусконаладочными работами. Сложность создания такого цеха останавливает многие маленькие рестораны от собственного цеха. Если кондитерское производство на предприятии имеется, легко можно производить продукцию для реализации в другие рестораны или через собственную кулинарию. Возможно, для увеличения этого производства, понадобится более мощное по производительности оборудование или частичная замена существующего.

4. Выездной кейтринг тоже часто встречающийся вариант увеличения объёмов производства. Ресторан имеет производственную базу, персонал знающий стандарты обслуживания данного предприятия, зачастую даже банкетное меню. Самый простой вариант это сотрудничество с компанией, имеющей площадку для банкетов/фуршетов и периодическую потребность в массовых мероприятиях (бизнес-центр, концертный или выставочный зал). В этом случае ресторан избавлен от необходимости приобретать и хранить мебель для проведения выездных мероприятий и поиска заказчиков.

Литература:

 

Оборудование позволяющее уменьшить затраты на производство http://www.electrolux-professional.ru/index.asp?o=s

Тренды и технологии современной гастрономии http://www.future-food.ru/site.aspx?IID=2025532&SECTIONID=2018492

http://www.atlanta-service.ru/news/330.html Технологии приготовления для фабрики-кухни

http://www.restoranoff.ru/actual/product_reviews/obzory_oborudovaniya/shokovaya_zamorozka_bezopasno_i_pribylno/ статья про шоковую заморозку в журнале "Restoranoff"

http://www.technoshop.ru/papers/2002/3/562.html А.Г. Никифоров, Новые технологии в ресторанном бизнесе

http://www.kredoholod.ru/statya11a.shtml Шоковая заморозка

http://www.restoranoved.ru/article.php?numn=4855 Г. Лобанова Расширение? Это возможно!

 

Тема №4. Оперативное планирование работы производства

Планирование рабочего процесса на несколько шагов вперед, бережливое использование продуктов питания, управление рабочим временем поваров гарантируют экономичность производства и требуют распределения обязанностей среди работников кухни, разработку структуры рабочего процесса – что необходимо подготовить, чтобы иметь возможность работать более продуктивно. Организация рабочего процесса не менее важна – как данный план будет в конечном итоге реализоваться на практике, то есть как будет проходить процесс приготовления блюд. Не менее важна для менеджера задача координации работы сотрудников - часто блюдо готовит несколько человек одновременно или поочередно в разных цехах или участках и именно умение менеджера согласовать работу несколько человек поможет максимально эффективно использовать оборудование и сырьё при производстве.

Планирование рабочего процесса

Рабочее место - это часть производственного подразделения, где работник или группа работников выполняют операцию или комплекс операций, связанных с определенной стадией производственного процесса. Оперативное управление производством начинается с планирования. Оперативное планирование на производстве включает элементы:

- составление производственной программы (точное количество блюд и полуфабрикатов при сформированном спросе; примерное количество обработанного сырья и полуфабрикатов при случайном спросе);

- расчет потребности в сырье;

- определение заданий цехам, участкам, отдельным исполнителям;

- разработка графика выхода на работу персонала;

- обеспечение рабочих мест необходимым оборудованием, инвентарем, технологической документацией.

Вопросами планирования занимаются шеф-повара (заместители), заведующие производством, бригадиры, работники бухгалтерии.

 

Подход к составлению производственной программы на предприятии питания может отличаться и зависит от методов и формы обслуживания посетителей.

1) Для составления производственной программы заготовочного предприятия (фабрики-кухни) необходимы следующие данные: ассортимент выпускаемой продукции, техническая оснащенность и мощность заготовочного предприятия, среднее количество продукции, необходимое для каждой точки реализации. Заранее получая заявки с точным количеством продукции от всех точек реализации заготовочное предприятие корректирует свою производственную программу (обычно расхождение произведенной продукции и заказов с точек реализации составляет 10-15% в сторону увеличения или уменьшения), избегая перепроизводства или недостатка продукции.

2) В предприятиях общественного питания с заранее известным количеством потребителей (корпоративные столовые, столовые в учебных заведениях, детских учреждениях, домах отдыха и т. д.) можно более четко планировать работу производства на каждый день. Составляется плановое меню на неделю, декаду (цикличное меню), на его основе разрабатывается план-меню, отражающее дневную производственную программу предприятия. Наличие планового меню дает возможность обеспечить разнообразие блюд по дням недели, избежать повторений одних и тех же блюд. При составлении планового меню учитывают квалификацию поваров, потребительский спрос, возможности снабжения сырьем и сезонность сырья, техническое оснащение предприятия.

3) На предприятиях с полным циклом производства ассортимент блюд очень большой, меню состоит преимущественно из индивидуальных порционных блюд (меню а-ля карт), поэтому прогнозировать количество заказов можно очень приблизительно, но на таком производстве можно более точно прогнозировать и планировать следующие параметры:
- выпуск количества полуфабрикатов (обработанного мяса, птицы, рыбы, овощей, п/ф соусов),
- дневное количество продуктов, отпускаемых на производство из складских помещений.
Количество необходимых полуфабрикатов на рабочих участках описывается в разработанных руководителем документах для сотрудников кухни (чек-листах, листах заготовок и т.п.) где описываются органолептические свойства п/ф, сроки хранения и необходимое количество на момент проверки (за 30-40 минут до начала интенсивного спроса).

 

После разработки производственной программы необходимо начать планирование следующих процессов:

- расчет потребности в продуктах для приготовления блюд, предусмотренных планом. Производится на основании технологической карточки и корректируется по результатам инвентаризации. На основании потребности в продуктах происходит планирование минимального и максимального товарного запаса;

- распределение сырья между цехами и определение заданий поварам в соответствии с заказом/предполагаемым спросом;

- расчет численности работников производится на основании норм времени для приготовления одного блюда. Расчет проводится по формуле:
N1 = n x Hвр./ 3600 х Тсм. х λ
где N1 - количество работников цеха, непосредственно занятых выполнением производственной программы;
n - количество приготовленных блюд данного вида;
Нвр. - норма времени в секундах на приготовление одного блюда
Тсм — продолжительность смены, в часах (8 или 11,5 часа);
λ - коэффициент, учитывающий рост производительности труда =1,14

Чтобы обеспечить производство необходимым количеством персонала составляется график выхода на работу. На предприятиях питания применяются следующие виды графиков:

1) Линейный (сменный) - одновременное начало и окончание работы всего персонала

2) Ленточный (ступенчатый, скользящий) - выход на работу в разное время небольшими группами

3) Двухбригадный - все работники производства или зала делятся на две бригады

4) Комбинированный — сочетание 2-3 видов графиков

5) График неполного рабочего дня — в течении 3, 4, 5, 6 часов в день с оплатой за фактически отработанное количество часов

 

Зарубежные шеф-повара ориентируются на сложность технологического процесса и создают блюда таким образом, чтобы сборка холодного блюда/закуски не превышала 1 минуты, а доготовка горячего блюда не превышала 3-4 минуты непосредственной работы повара (без учета тепловой обработки). С учетом современных технологий обработки и подбора полуфабрикатов количество персонала ресторана с полным циклом составляет в среднем 1 повар на 20 посадочных мест, для гастрономического ресторана - 1 повар на 10 посадочных мест. Для безцеховой формы производства и ресторанов неполного цикла - 1 повар на 30-35 посадочных мест.

Распределение обязанностей один из важных этапов в планировании, необходимые сотрудники должны быть в распоряжении предприятия питания в нужное время в соответствии с потребностями данного заведения.

 

План работ для персонала составляется на основе:

• Планов проведения мероприятий

• Вида меню (меню а-ля карт, шведский стол, меню на день)

• Среднего количества посетителей в день

• Количества заказных столиков ресторана

Следующая документация упрощает структурирование рабочего процесса:

• Лист заготовки: количество полуфабрикатов и готовых блюд для каждого рабочего места. Задача менеджера рассчитать нормы продаж за день по каждому полуфабрикату. Статистику по продажам блюда берут за шесть предыдущих недель учитывая праздники, попадающие на рабочие дни, а также про мероприятия и специальные акции, которые проводятся в ресторане. Формула расчета количества заготовок такая же, как расчета количества заказа на скоропортящиеся продукты: Заготовка = Норма продаж × Срок хранения − Остаток.

• Технологические карточки: с помощью этих документов можно рассчитать необходимый для блюда объем продуктов и технологию приготовления. Этот документ необходим для поддержания стандартов качества, самый эффективный способ - копии всех технологических карточек рабочего места или их краткое содержание вывешивать на уровне глаз работника.

• План мероприятий и акций: позволяет планирование мероприятий и прогнозирование нагрузки.

• Перечень ежедневных работ: содержит задания, которые должны выполняться каждый день, и действителен для любого рабочего дня.

• Индивидуальный перечень заданий: составляется ежедневно исходя из требований предстоящего рабочего дня и дополняет перечень заданий на день теми работами, которые необходимо сделать конкретно сегодня. Составляет на основе плана мероприятий руководителем и/или на основе журнала передачи смены (ведется на производстве, где применяется бригадная форма работы, для передачи информации между сменами).

• Чек-лист и лайн-чек: документы для контроля выполнения запланированных показателей производства. Подробнее работа с этими документами будет рассмотрена в 3 вопросе.

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: