Основные принципы организации производственных процессов.

1 Принцип дифференциации. Разделение производственного процесса на отдельные части - технологические процессы, операции - и закрепление их за соответствующими подразделениями предприятия или отдельными рабочими местами.

При реализации данного принципа следует помнить, что излишняя дифференциация производственного процесса повышает утомляемость рабочих, делает труд малопривлекательным, примитивным, увеличивает затраты подготовительно - заключительного времени.

2 Принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов.

Концентрация (сосредоточение) выполнения нескольких разнородных технологических операций на отдельном рабочем месте связана с использованием современного оборудования, например, станков с ЧПУ (числовым программным управлением).

Принцип интеграции состоит в объединении основных, вспомогательных и обслуживающих процессов в единый процесс и характерен для автоматизированного и гибкого производств.

СПИД Станок, приспособление, инструмент и деталь образуют силовую систему (СПИД), передающую усилие и движение резания от привода станка режущему инструменту и детали.

Инструмент состоит из рабочей части, включающей режущие лезвия, образующие их поверхности, режущие кромки и крепежной части, предназначенной для установки и закрепления в рабочих органах станка.

Выразив угловую скорость со через частоту вращения шпинделя станка, получим: v = πDn/1000.

В системе СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь) инструмент работает в наиболее тяжелых условиях и от него в первую очередь зависят надежность и качество обработки.

Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода.

Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу s, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности, а с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД.

Качество поверхностного слоя определяется совокупностью характеристик: физико-механическим сосотоянием, микроструктурой металла поверхностного слоя, шероховатостью поверхности. Сосотояние поверхностного слоя влияет на эксплуатационные свойства деталей машин: износостойксть, виброустойчивость, контактную жесткость, прочность соединений и т.д. Параметры и характеристики шероховатости поверхности установлены ГОСТ 2789-73.

Существуют 6 параметров оценки шероховатости поверхности:

Базой для отсчета высот выступов и впадин неровностей, свойства которых нормируются, служит средняя линия профиля - базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная так, что в пределах базовой длины среднее квадратичное отклонение профиля до этой линии минимально.
Через низшую и высшую точки профиля в пределах базовой длины L проводят линии выступов и впадин профиля параллельно средней линии. Расстояние между этими линиями и определяет наибольшую высоту неровностей профиля R_max.

Точность обработанной детали определяется совокупностью значении всех геометрических параметров, которые характеризуются как точностью изготовления отдельных элементов, так и отклонениями от правильной гомерической формы поверхностей и расположения их друг относительно друга.
Отклонения от правильной геометрической формы являются результатом неточности соединения в системе СПИД и в большей или меньшей степени постоянно имеют место при изготовлении деталей машин. Поэтому наряду с нормированием предельных отклонений деталей при необходимости для обеспечениятребуемой точности параметров вводятся допуски формы и расположения.

Поверхность детали независимо от метода ее изготовления не бывает абсолютно гладкой.
Реальная поверхность – поверхность, ограничивающая деталь от и отделяющая ее от окружающей среды.
Номинальная – идеальная поверхность, номинальная форма которой задана чертежом или другой технической документацией.
Реальный профиль – линия пересечения секущей плоскости и реальной поверхности.
Номинальный профиль – линия пересечения секущей и номинальной поверхности.

Допуск формы – наибольшее допускаемое значение отклонения формы.
Требования, определяемые допуском формы, геометрически поясняются понятием поля допуска формы.
Поле допуска формы – область в пространстве или на плоскости, внутри которой должны находиться все точки реально рассматриваемого профиля/поверхности.
Ширина и диаметр поля допуска определяется значением допуска, а расположение относительно реальной поверхности – прилегающим элементом.
Для оценки точности расположения поверхностей, как правило, назначают базы. База – элемент детали(сочетание элементов), определяющих одну из плоскостей или осей системы координат, по отношению к которой задается допуск расположения или определяется отклонение расположения рассматриваемого элемента. Базами могут быть – базовая плоскость, базовая ось, базовая плоскость симметрии. Базовая ось может быть задана осью поверхности или поверхностей вращения. Базовая плоскость симметрии - плоскостью симметрии одного или нескольких элементов.
При количественной оценке расположения поверхностей отклонения формы поверхностей базовых элементов не должны учитываться. Для чего реальные поверхности заменяются прилегающими, а за оси, плоскости симметрии и центры реальных поверхностей или профилей принимаются оси, плоскости симметрии и центры прилегающих элементов.
Допуск расположения – предел, ограничивающий допускаемое значение отклонения расположения поверхностей.
Поле допуска расположения характеризуется областью в пространстве или заданной плоскости, внутри которой должен находиться прилегающий элемент или ось центр, плоскость симметрии в пределах нормируемого участка.
Отклонения расположения поверхностей проявляются как независимо друг от друга, так и совместно. Поэтому введены понятия независимого и зависимого допуска расположения и формы.
Независимый допуск расположения или формы, числовое значение которого постоянно для всей совокупности деталей, изготовляемых по данному чертежу, не зависит от действительного размера рассматриваемого или базового элемента.
Зависимый допуск расположения или формы – переменный допуск расположения или формы (минимальное значение указывается на чертеже или в технических требованиях), который допускается превышать на величину, соответствующую отклонению действительного размера прилегающего рассматриваемого и (или) базового элемента данной детали.